某热网蒸汽管线改造安装施工方案secretWord文档下载推荐.docx
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2.8
100/0.20
6
φ38×
80/0.20
7
φ48×
40/0.13
8
φ60×
3.5
60/0.29
9
φ530×
200/33.15
10
φ630×
410/81.10
11
80/0.16
12
φ159×
2.1/0.06
50/0.13
14
φ57×
40/0.16
15
钢管模压异径管
480×
325PN5.3
个
426PN5.3
17
三通
480PN5.3
630×
630PN2.5
19
325×
530×
530PN2.5
21
22
23
等径四通
DN40PN5.3
24
DN50PN5.3
25
90°
无缝热压弯头
DN300PN1.6
26
DN400PN1.6
27
DN450PN1.6
28
DN500PN1.6
29
DN600PN1.6
30
DN40PN1.6
31
DN50PN1.6
32
DN25PN1.6
33
DN32PN1.6
34
大小头
DN600/DN500PN1.6
35
接管座
Φ25*2
36
Φ48*2.8
37
Φ60*3.5
38
焊接堵头
PN1.6DN150
39
电动闸阀
DN500Z940Y-16C
台
40
DN600Z940Y-16C
41
DN300Z940Y-63I
42
DN450Z940Y-63I
43
截止阀
DN20J61Y-631
44
DN25J61Y-631
45
DN32J61Y-631
46
DN40J61Y-631
47
DN50J61Y-631
48
疏水阀
DN25PN6.3500℃
49
闸阀
DN25Z41H-25
50
疏水器
DN25PN2.5350℃
51
DN50Z41H-25
1.3
编制依据
1.3.1GB50236—1998现场设备及工业管道焊接工程及验收规范
1.3.2GB50235—1997工业金属管道工程施工及验收规范
1.3.3F176S-N0801XX电力勘测设计院《老厂区蒸气管线改造平面布置图》施工图
1.3.4DL/T5210—2009电力建设施工质量验收及评价规程第5部分管道及系统
1.3.5《电力建设安全工作规程》火力发电厂部分〈2002年版〉
1.3.6《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004；
1.3.7《火力发电厂金属技术监督规程》DL438-2000
2、作业进度、劳动力安排
2.1作业进度
该工程拟计划开工日期2010年09月25日，竣工日期2010年11月05日，计划用时41天，计划投入人力33人。
2.2劳动力安排：
职务
人数
班长
1人
材料库管理员
2人
技术员
电焊工
8人
安全员
电工
质检员
普工
管工
起重工
3、作业准备工作及条件
3.1作业人员的资质要求：
3.1.1所有施工人员必须经过三级安全教育考试并合格。
3.1.2所有施工人员必须经体检合格方可施工作业。
3.1.3所有参与该项目施工的作业人员应经过专业培训,并且具有丰富的施工经验。
3.1.4所有机械操作人员必须经过机械性能、机械操作规程的培训方可上岗作业。
3.1.5特种作业人员必须持有效证件上岗作业。
3.1.6所有施工人员必须经过施工交底签字后方可上岗。
3.2作业机械、工器具的要求
3.2.1作业机械及工器具：
序号
规格
数量
履带起重机
50t
1辆
性能良好
平板汽车
10t
汽车起重机
25t
手拉葫芦
2t
16台
螺旋千斤顶
4台
电焊机
逆变焊机400A
8台
管道火焰坡口机
1台
角向磨光机
φ125
6台
卷扬机
3t
热处理机
电脑便携式
焊条烘干箱
盘尺
50米
2把
经检验合格
卷尺
5米
8把
活扳手
12″
4把
梅花扳手
M20-M65
大锤
12pb
手锤
4pb
电工工具
1套
钢丝绳
φ15.5
100米
φ21.5
尼龙吊装带
5t*6m
2对
卸扣
2—5t
10个
型钢类
1000kg
根据实际
道木
2500*250*250
100根
对口专用卡具
4套
自制
撬棍
Φ25L=500
8根
3.2.2工器具使用前进行仔细检查，带电工器具必须检验合格方可投入使用。
3.2.3对作业机械进行彻底、全面检查和调试，保证作业机械处于良好的性能状态，方可投入使用。
3.2.4所有仪器、量具必须具备出厂合格证，并经送检合格方可使用。
3.2.5安全防护用品
防护围栏
绝缘手套
12副
安全带
25条
绝缘鞋
33双
警示标识
5面
防护面罩
6个
攀爬绳
攀爬自锁器
8个
4、
施工方法及步骤
4.1施工工序：
4.2
施工图纸会审
4.2.1图纸会审的一般内容包括：
（1）查对图纸、说明书、相关技术文件、材料表等是否齐全，是否与目录相符，有无遗漏，有无设计漏项。
（2）设计选材、选型是否合理，是否影响安装；
采用的新技术、新工艺、新设备、新材料与国内现阶段施工条件及技术水平是否相适应。
（3）各专业图之间，本专业图内各图之间，图与表之间的规格、型号、材质、数量、方位、坐标、标高等重要数据是否一致，是否有“错、漏、碰、缺”及不能或不便于施工操作之处。
具体包括但不限于下列内容：
a.有没有设备表，设备表与设备平面布置图是否相符；
b.管道图上的设备接口与设备本体或设备图上的接口方位、尺寸、连接方式等是否相配；
c.
管道平面图与局部详图、剖面图标高、走向、管径是否一致；
d.管道的材质选择包括管配件是否与管道等级表一致（管道等级表：
介质、压力等级）；
e.统计图纸所发生的实物材料与设计提供的材料是否一致，有无漏项、缺少，管道分料表与管道图上所标注材料数量是否一致，分料表与总料表是否一致；
f.特殊管支架（特别是弹簧支架）表上支撑管号位置、标高、安装方式、型式与平面图是否相符，特别是弹簧吊架的位置、预拉伸、预压缩量；
4.3特殊材料的管理标识
4.3.1为区分不同材质的管材及配件，通常采用涂色、标注、打钢印等方法进行标识。
4.3.2标识分管材标识、管配件标识、阀门标识、紧固件标识四部分。
4.3.3管材、管件到货后存放于库房时挂牌标识，不防腐的管材和配件如果到货材料色带标识清晰可不额外标识，其他管材和配件由物资部分用油漆在钢管表面绘出一条或几条
相同或不同颜色的平行直线，材
料保管员需在台帐表上备注标识的情况。
4.3.4需防腐的管材和配件，物资部门除必须办理物资出库手续外，还必须在作业队做防腐前将相关标识移植到管道内口，防腐后按照材料标识颜色规定在其表面完成标识移植。
4.3.5技术员应在管道加工前提醒作业队，在作业过程及时进行标识移植，技术员有义务督促、检查和监督作业队的标识移植工作。
4.3.6紧固件到货后存放于库房时标识，特殊材质由物资部门用油漆在螺栓的顶部和螺母
的侧面外部进行标识，保管员应记录好标识情况；
普通材质或不使用油漆标识的紧固件，应采用标签挂牌标识。
4.4施工工艺要求
4.4.1施工前要熟悉系统，针对XX电力勘测设计院图纸认真核对，管道应编号码放在管道组合场，根据施工进度需要运输进入老厂区内。
入老厂区内的管道、配件、阀门需及时安装，做到文明施工，做到工完料净场地清；
4.4.2壁厚3mm以下及合金管下料采用无齿锯切割，其它大直径管可用气割切割，切割后用砂轮打磨光滑；
坡口加工用火焰坡口机加工，砂轮机打磨，坡口角度30°
±
5°
。
管口内外20mm范围露出金属光泽；
4.4.3管道开孔一律采用气割开孔，孔径小于30mm时使用机械开孔；
管道开孔采用钻孔或气割时，开孔后清除毛刺、氧化铁等杂物。
放气、疏水等一次门考虑母管保温层厚度，不影响保温。
4.4.4疏放水管与母管连接处，全部加接管座，阀门布置合理美观且便于操作、检修。
4.4.5
管道焊接、预热、退火严格执行本作业指导书焊接预热及憨厚焊后热处理工艺部分，DN50mm以下管道全部采取全氩焊接。
4.4.6安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓一律露出螺母2～3螺距，螺母位于法兰的同一侧。
4.4.7管段加工后带封堵，安装时才能拆封；
下班及暂停施工时也应及时封堵。
长时间不能进行连续安装时用橡胶盖及胶带对管口进行牢固可靠的封堵。
4.5安装前检查
4.5.1管子、管件、管道附件及阀门在安装前，按设计要求核对其规格、材质及技术参数，
其表面要求为：
无裂纹、气孔、夹渣、折迭、漏焊、重皮等缺陷；
表面光滑，不允许有尖锐划痕；
凹陷深度不超过1.5mm，凹陷最大尺寸不大于管子周长的5%，且不大于40mm。
4.5.2管子、管件、管道附件及阀门有制造厂的合格证说明书，材质单，还需有国家颁发的许可证。
有关指标，符合现行国家或行业技术标准；
化学成分分析结果；
合金钢管管件的热处理状态说明或金相分析结果；
高压管件无损探伤结果；
力学性能试验结果。
4.5.3合金管子、管件、管道附件及阀门在使用前，逐件进行光谱复查并作出材质报告检查合格的钢管按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。
4.6管道安装
4.6.1为了减少高空作业，保证施工质量，尽可能在组合场工厂化组合或吊装位置附近进行组合。
4.6.2管道安装要求横平竖直，布局合理，美观大方，不挡通道；
穿墙、楼板、格栅板的管道安装，孔洞套管应留充足的保温余量及膨胀量；
有坡度安装要求管道，倾斜方向符合设计要求；
管道安装的坐标位置与设计误差不大于±
10mm。
4.6.3管口组对要求平齐，其错口量≤壁厚10％，且≤1mm。
管子对口时管中心折口值不大于1mm/200mm，具体可用500mm的铁水平在管外壁上测量。
4.6.4为了保证合金管焊口质量，在焊接前对焊口两侧150mm以内的工件预热，其预热温度符合《焊接篇》的规定（温度、时间根据材质定）。
4.6.5管道安装中所有隐蔽工程，都经有关部门或人员检查合格并签证后方可进行下道工序施工。
4.7焊材烘干保管与发放：
4.7.1焊材烘干时应从100℃以下缓慢升温，保温后随炉缓冷，禁止突然放入高温炉或快速升温，以及从高温中突然取出冷却。
4.7.24.3酸性焊条的烘干温度为100-150℃，保温1-2小时，缓慢冷却100℃然后转入保温烘箱进行保温，随用随取；
碱性焊条烘干温度为350-400℃，保温2小时，缓冷到100℃，然后转入保温箱内进行保温，随用随取。
常用焊条烘干规范见下表。
焊条药皮类型
烘干温度（℃）
恒温时间（h）
待用温度（℃）
铬钼低氢型
350～400
100～120
铬镍、奥氏体、低氢型
200～250
钛钙型
150～200
80～100
4.7.3保温烘箱为常开烘箱（不断电），要求温度保持在80-100℃之间。
4.7.4
烘干箱和保温箱内的焊条应有表明其牌号、规格和批号的有效标记。
4.7.5焊材库管理员必须严格执行规定，每天应认真填写“焊接材料烘干记录”。
详细
记录当天进炉烘烤焊接材料的牌号、规格及批号、质保单号、烘烤数量、进炉时间、升温时间、烘干时间、保温时间。
4.8焊接材料的领发和回收
4.8.1焊工领用焊材时，焊接材料管理员应填写“焊接材料发放回收记录”，记录当天发放焊接材料的牌号、规格及批号以及领用人姓名、领用时间、数量、用在何种产品的何种部位，多余焊条如何处置等详细情况，领料人应检查所领实物是否与记录相符，确认无误后方可签字。
4.8.2每位焊工每次的领用焊条量一般不超过30根为宜；
焊丝领用量每次以2kg为宜，其发放数量原则上不应超过两天的用量。
不同类型的焊条应分别进行烘烤。
4.8.3焊材库管理员应做到帐物相符，领用焊材可以追踪，焊工每天下班后，必须上交用
剩余的焊材和焊条头，保管员必须清点用剩的焊条和焊条头，做到收发一致，并作好记录。
回收的焊条必须表面清洁，可确认牌号、材质，对于表面肮脏，不能确认牌号、材质的焊条一律作报废处理，退回的焊条头长度必须小于50毫米.
4.8.4回收的焊条应由保管员做好标记（每次退回用锯条划一条划痕），并重新烘烤，焊条重新烘烤后原则上可再使用一次，下次使用时应首先发放，第三次烘烤的焊条不得用于压力管道焊接。
4.8.5所有烘箱门必须随手关紧，非焊材库管理人员不得随便进入焊材库。
4.8.6焊工从焊材库领取的焊条，应立即装入保温筒并加盖，使用时随用随取，不得将焊条拿在手中或放置在保温筒外。
4.8.7焊工不得自行保管焊材，焊工之间不得随意串换所领焊材，下班时应回收剩余焊材。
4.8.8焊材记录
（1）焊接材料烘干记录
（2）焊接材料发放回收记录
4.9焊前预热及热处理工艺
4.9.1焊前预热
（1）焊接的环境温度应能保证焊件焊接所须的足够温度和焊工技能不受影响；
允许进行焊接操作的最低环境温度因钢材不同分别为：
A-Ⅰ类为-10O℃；
A-Ⅱ、A-Ⅲ、B-Ⅰ类为0O℃；
B-Ⅱ、B-Ⅲ为5O℃；
C类不作规定。
4.9.2
对工艺要求不需要进行预热的管道，当环境温度不能满足设计或规范要求时也必须进行预热；
4.9.3外界环境温度低于0º
C时，为保证焊口质量应采取相应措施：
改变环境温度（进行取暖措施）或直接对焊件进行预热。
在初始焊接起点100mm范围内加热到15º
C以上再进行焊接。
4.9.4焊接前的预热，应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确定。
4.9.5焊前的预热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍；
焊接完应进行保温缓冷，防止温度下降过快产生裂纹。
4.9.6常用管材焊前预热及焊后热处理要求可参照如下：
钢种或钢号
焊前预热
焊后热处理
壁厚mm
温度℃
20、L245、A106、20G
≥26
100~200
≥30
600~650
当气温小于0℃时，任意厚度都应在施焊处100mm范围内预热至15℃以上；
壁厚为19mm-29mm时，焊后应保温缓冷。
16Mn
≥15
150-200
≥19
600-650
12CrMo
650-700
15CrMo15CrMoG
≥12
≥13
700-750
12Cr1MoV
≥6
200-300
1Cr5Mo
任意
250~350
750~780
2.25Ni，3.5Ni
100-150
600-630
0Cr18Ni9、
A312TP304
一般不预热
一般不进行热处理
A312TP321
有设计要求时，进行消除应力热处理
4.9.9预热应在坡口两侧均匀进行，内外热均匀并防止局部过热。
加热区以内100mm范围
内须保温。
4.9.10预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的5倍，且不小于100mm。
4.9.11焊后热处理
（1）管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。
（2）对设计要求焊后热处理的管道，不管管道壁厚多少，焊接接头均应进行应力消除；
（3）对于设计没有要求但属于国家标准或者行业标准要求进行焊后热处理的管道也必须进行焊后热处理。
（4）焊后热处理的加热速率、恒温时间及冷却速率应严格按设计
要求及规范的规定执行。
（5）热处理设备：
电脑控制的热处理设备。
（6）热处理过程：
电脑设定热处理工艺参数→焊缝上缠绕电加热带→插入热电偶→保温毡保温→开机→自动输出热处理曲线。
（7）热电偶设置宜采用焊接。
（8）每个焊道必须有一个热电偶，一条曲线。
4.9.12对容易产生焊接延迟裂纹的焊材，焊后应急时进行热处理，当不能进行热处理时，应在焊后立刻均匀加热至200－300º
C，并应进行保温缓冷，其加热范围与热处理要求相同。
4.9.13焊缝预热或热处理时，长焊缝及多道交叉焊缝由技术人员现场划定加热及焊接顺序。
4.9.14焊缝预热或热处理时，其加热温度或热处理温度不大于300º
C，如在钢材焊接环境温度允许范围内可采取自然冷却，否则采取保温缓冷。
4.9.15根据管材的焊接工艺工艺评定，确定需要进行热处理的的材料，根据管道材质确定哪些管道需要进行焊后热处理，并在管道图上明确标出，编制热处理委托单，热处理完成后编制硬度测试委托单，以检验焊接接头的热处理质量。
4.9.16热处理进行后，必须有热处理曲线报告，每个焊口有一条对应曲线，每一焊道有硬度检测记录曲线（或报告）。
必须作到五号对应，即焊道号、焊工号、探伤片号、热处理曲线号、硬度测试号五号对应，并且在管段图上进行标识。
4.10
施焊工艺
4.10.1焊接前，根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，焊工按照焊接工艺卡的要求进行焊接。
管道型号
焊层道号
焊接方法
焊条
电特性
焊接速度（cm/min）
其它
型号
直径
极性
电流（A）
电压（V）
φ630*13
φ530*13
WS
T1G-J50
2.5
正接
123
2.6-3.2
打底焊
D
J507
3.2
反接
86
25-26
4-4.6
盖面焊
114-117
25-27
5.6-6.2
142-147
24-26
6.6-7.6
材质15GrMoG
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