玻璃钢粘贴施工方案要点.docx

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玻璃钢粘贴施工方案要点

玻璃钢粘贴施工方案

一、报价单

序号

施工类型

单价/㎡

1

五布六油

130元

二、施工方案

1、施工技术方案

A、混凝土表面处理：

1.1在表面进行衬里施工时，表面处理好，才能使里层获得较好的附着力和防腐效果。

混凝土的表面呈多孔状，且有水份及碱性物质，如果水泥表面含有较高的水份，涂层就容易鼓泡、脱皮，甚至被碱性物质碱化，所以在混凝土表面涂漆或衬里前，应对其表面进行处理。

1.2处理方法：

可用钢丝刷、铲刀等工具铲净浮层、灰瘤、水泥养护剂。

1.3防腐层施工前基层应达到下列要求：

1.3.1混凝土表面必须密实平整，不得有蜂窝、麻面、脱层、裂纹或凸凹不平等缺陷。

1.3.2对有蜂窝麻面等缺陷的水泥面的处理方法

铲除缺陷混凝土深入基层约15mm→用等强度的水泥砂浆找平→刮涂环氧腻子

1.3.3对有裂缝的水泥面的处理方法

在裂缝处开25mm宽、10mm~25mm深的U型槽→用同强度水泥砂浆填平并找平→涂刮环氧腻子

1.3.4处理完毕混凝土表面应清洁、干燥，在表面20mm深度内的含水率不能大于6％，如表面潮湿应通风使其干燥或采用加热器加热使其干燥，时间紧急的情况下采用喷灯加热。

1.3.5在防腐施工前，表面有油污的地方应先用丙酮清洗，并在干燥24h后才能施工，以上处理施工完后，且经甲方代表验收合格后才能进行下道工序。

B、刮树脂腻子：

1.涂刷一道底料后用树脂腻子进行找平，找平层强度和表面平整应符合设计要求。

2.水泥沙浆的表面呈多孔状，为使防腐层获得较好的附着力和防腐效果。

所以在混凝土表面防腐施工前，应对其表面进行处理树脂腻子处理。

3.调制好的树脂腻子应在3小时内用完。

C、树脂涂装施工：

1）树脂胶液涂装方法:

采用刷涂、滚涂和高压无气喷涂相结合的方法进行施工。

2）树脂的配制：

（1）树脂胶液配制时，应先搅拌均匀，如有结皮或其他杂物必须清除后，方可使用。

树脂开桶后，必须密封保存。

（2）配制时，严格按照树脂胶液使用说明中规定的各组份配比量进行配制，为准确确定组份用量，应使用测重仪进行测量后再配制。

配制好的树脂胶液要充分搅拌均匀，并进行试涂；树脂胶液配制应根据被涂面积大小，漆膜厚度确定配制量；一次不宜配制过多；4h内用完为宜，不应超过8h。

（3）树脂胶液配制时要控制好粘度，不宜过稀或过稠。

喷涂时施工粘度宜为15s，调整粘度时要使用被调树脂胶液的专用稀释剂；不得乱用。

树脂胶液配制使用的工具应保持干净，不得混用。

（4）树脂胶液涂装方法:

采用刷涂、滚涂和高压无气喷涂相结合的方法进行施工，以刷涂滚涂为主。

1）现场施工时，根据安装阶段的不同及时调整涂整施工方法，以配合现场安装。

涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层树脂胶液的漆膜厚度达到设计要求。

2）滚涂时，采用滚涂与刷涂相结合的施工方法，对于滚桶不易或不能涂刷的部位用毛刷进行涂刷。

以保证不漏涂，涂刷不同种类树脂胶液时，涂刷工具不得混用。

3）手工刷涂施工：

a.涂刷时，将刷子的2/3沾上树脂胶液，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的树脂胶液，拿出时，有树脂胶液的一边向上进行涂刷。

骨架钢结构及死角位置涂漆时，用刷尖沾上树脂胶液作来回弹拍涂装。

用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。

b.涂刷应按照自上而下，由上到下的施工顺序进行操作。

每层树脂胶液涂刷结束后，待固化12h，达到触指干后再进行下道树脂胶液涂刷，间隔时间不宜过长。

c.滚涂施工：

（a）辊涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。

（b）滚涂时，层间应纵横交错，每层应往复进行，达到设计要求层数及厚度。

4）高压无气喷涂施工：

a.采用高压无气喷涂法涂装时，应将插入漆桶的原料口装上滤网；并在喷涂前用毛刷将焊缝或夹角等不易喷涂的位置进行预涂；然后再进行喷涂施工。

b.喷涂时，将高压无气喷涂机及漆桶放置平衡，防止倾倒。

工作压力宜为11.8-16.7Mpa，喷嘴与被涂面距离不得小于400mm，喷涂角度为70-90°。

c.操作时应严格撑握喷枪的有效喷覆面，以保证下枪盖住上一枪的漏涂部分。

d.每次喷涂结束后应立即清洗喷涂机及喷枪和输运软管，防止树脂胶液堵塞而影响正常施工。

D、衬树脂玻璃钢：

树脂种类及玻璃钢厚度按图纸要求。

1玻璃钢粘贴：

1.1玻璃钢施工前表面处理必须达到规范要求。

1.2衬里前先进行打底，按照底料配方调剂至一定稠度，用毛刷从上到下进行涂刷一遍，涂刷时一定要均匀一致，促进胶液渗入到基层毛细孔中，以便于下一道工序有更好的粘结力。

涂刷完后自然固化24h，经甲方验收合格再进行下一道工序施工。

2.衬布施工：

2.1采用连续法进行衬贴，即第一层粘贴好后，第二层压到第一层的二分之一处，依次类推。

2.2衬第一层布之前先刷一道配好的胶液，涂刷胶液要均匀、仔细、迅速，纵横各涂刷一遍，以防漏涂。

待其初步固化后即用胶料粘第一层玻璃纤维布，第一层布是从上到下竖衬，衬贴的布面要平整，然后用毛刷蘸取树脂胶液进行涂刷并使胶液浸透纤维布，且从玻璃布中间用刮板向两边赶出气泡和多余的胶料，使纤维布压实，不允许衬布有折皱和白点存在。

2.3贴衬的次序应先上后下，先立面后平面的原则进行。

玻璃布搭接的宽度应≥50mm，每层玻璃布的搭接处应错开。

2.4一些特殊部位，如阴阳角与其它异形处，应将衬布剪开，使贴衬布与基体贴实平整，有玻璃钢防腐薄弱环节的需进行加强，应作特别处理。

根据尺寸剪成纤维布条进行衬贴，待这层胶液初步固化后，经修补检查方可贴衬下一层布。

2.5每层布的施工工艺按第一层布工艺进行施工，纤维布相接部位必须上布压下布，按照以上工艺完成衬里施工。

经甲方验收合格后方能进行下道工序。

3.面漆涂装：

3.1面漆涂层是直接介质接触的外护层涂料，它起到防护作用，并使物面获得所要求的颜色和光泽，因此施工时要精细，必须严格按照施工配方配制，涂刷完工后，达到表面平整、光滑，涂刷时不流淌、不起泡、涂层均匀，以上工序全部完工后，常温固化7d，方可投入运行。

3.2玻璃布应采用厚度为0.2mm厚的无碱（或中碱）无捻玻璃纤维平纹布，型号为EWR－200，且应经脱腊处理。

玻璃布应严防受潮，含水率应＜0.05%，且应平整、无破损、起毛、污渍等。

3.3涂料的涂刷方向应一致，涂层应均匀，无流挂、气泡、针眼、杂物（如刷毛、砂粒）等，且不允许漏涂。

E、玻璃钢衬里施工中的几个问题及解决办法

1.胶液的渗透：

在玻璃钢衬里施工中，胶液应充分渗透到增强材料玻璃布中。

渗透不良的原因大致有以下几种。

（1）玻璃布在使用前脱蜡不完全或玻璃布被污染，均会使胶液与玻璃布难于结合，造成涂胶时胶液产生滚珠现象，使玻璃布不易被胶液浸透。

不但使玻璃钢容易产生白点、面白、分层等现象，而且能使玻璃钢衬层之间粘结力降低。

（2）施工时所配制的胶液太稠，以致涂胶困难，或造成胶液在玻璃布的孔眼上架空，使玻璃布不能衬胶液渗透。

（3）配制胶液时，搅拌效果不佳、混合不均，往往使填料分散度不理想，有时产生一些树脂包裹着未分散的填料团。

由于胶中填料处在“干态”，胶液难于渗透玻璃布。

有时还因填料太粗，在玻璃布孔眼上产生搭桥现象，也能造成胶液在玻璃布渗透不良。

（4）贴衬玻璃布时，涂刷胶液不均，产生漏涂或涂胶过少，造成胶液不能完全渗透玻璃布。

为了使胶液能够充分渗透玻璃布，在施工时一定要使用经过充分脱脂处理的玻璃布，并且玻璃布不能衬污染，胶液的稠度一定要适合，施工过程中要经常注意胶液的稠度的变化，及时的调整，即保证含胶量又适合于施工的使用。

胶液配制时一定要使填料充分分散，填料的细度一般要达到120目以上。

此外，涂刷上胶时要认真操作，使玻璃布被树脂胶液充分渗透。

2.含胶量的控制：

玻璃钢中含胶量对玻璃钢的性能和质量影响很大。

含胶量过低则易使玻璃钢产生白点、面白、分层、起壳等现象，使层与层之间抗剪切强度大为降低，从而降低了玻璃钢的力学性能。

反之，含胶量过多，在施工过程中会出现胶流流淌现象。

产生含胶量过低或过高的原因如下。

（1）施工时涂胶不当。

当漏涂、少涂或上胶次数不够时，会造成含胶量过低；当涂刷胶液太厚时，则易出现含胶量过高的现象。

（2）胶液的稠度不适当。

胶液太稠容易造成含胶量过高；胶液太稀则由于胶液中挥发性溶剂的增多，在树脂固化后出现含胶量过低的现象。

为严格控制玻璃钢含胶量，以确保施工质量，要准确控制胶液各项组分的加入量。

在施工过程中，要随时注意脱液稠度变化的情况，及时调整。

当树脂稠度太小时，则可采用多次上胶的办法，以确保玻璃钢衬里的含胶量。

一般用手糊法贴衬玻璃钢时，含胶量最好控制在45％～50％左右。

3.气泡：

在玻璃钢施工和使用过程中最易出现的缺陷是气泡和脱层，它是影响玻璃钢质量的重要因素之一。

气泡的产生，从施工角度来看大致有下列原因。

（1）脱液涂刷不均。

有的地方漏涂或涂刷太薄。

（2）胶液太稠或太稀。

稠时则不易渗透玻璃布而产生气泡；稀时则使玻璃钢含胶量太低，粘结不牢，重者造成分层，轻者产生气泡。

（3）上一层表面不平整，玻璃布铺贴不实而产生气泡

为了避免在施工中产生气泡，可采取以下措施：

辅贴时玻璃布的底胶涂刷应均匀而薄；在满足施工要求的前提下，尽量减少稀释剂的用量；对于上一层表面不平整的缺陷，如毛边、树脂积聚、鼓瘤等处应用木锉或手提砂轮、磨光机打平整，凹处应用腻子抹平后再进行下层玻璃布施工；玻璃布铺贴时基本平直即可，切勿拉得太紧或太松，气泡可用毛刷、刮板或热铁辊滚压，并应从中内向两侧慢慢赶净气泡；玻璃布经高温脱脂处理后，可大大减少气泡的产生。

即使在施工中采用了适当的措施，但气泡产生有时难免。

因此对气泡的处理既要严格要求又要根据具体情况分别对待。

对于施工条件好，使用条件苛刻（如高压容器、处于较高温度下使用等），则应严格控制气泡并加以处理。

而对于使用要求不太严格、施工条件非常不利的情况（如在现场施工、设备内部结构复杂、极不便于施工操作），则可根据气泡的多少、大小和部位等具体情况予以处理，如气泡较多但较小并且所处的位置不是重要的部位，可适当的放宽施工要求。

对于气泡处理的要求最根本的依据是以符合使用要求为准。

气泡的处理和修整方法可分为两种。

一种是在铺贴中若发现产生气泡，用刷子难以排除时，可将气泡用小刀划破，并沾少量胶液于划破的气泡中将气泡压平。

这在树脂尚未硬化时对于消除施工中的气泡是可靠的，并不影响玻璃钢的质量，处理工作量也小，对于施工速度并无多大影响。

另一种是在树脂已经硬化后发现气泡时，消除气泡的办法是用小刀沿气泡边级将气泡割开，将起壳的部分除去，并将四周及底层用木锉或砂布打毛，然后进行修补。

小气泡用腻子抹平，大气泡可重新逐层铺贴玻璃布。

对于间断贴法，一般由于能及时发现每一层气泡，最好先用腻子（选用2～5mm长的短切纤维作填料）将气泡割除部分填平，待其初步固化后再补贴一层稍大于割除部分的玻璃布。

4.脱层：

在玻璃钢衬里施工中经常发生玻璃钢与基体产生分离或玻璃钢衬布之间的分层现象，从而造成返工，制件报废。

造成脱层的原因大致有以下几种。

（1）打底的涂料选择不当，或固化干燥不好，被玻璃钢胶液中的稀释剂溶解，造成玻璃钢衬层鼓起现象，导致脱层。

（2）打底涂料耐热性低于玻璃钢的耐热性，同时不能承受热处理和使用温度条件，造成脱层。

（3）打底的涂料采用的硬化剂对基体有腐蚀作用，导致底漆粘结不牢，造成脱层。

（4）玻璃钢施工时底层溶剂未挥发尽，造成鼓泡脱层。

（5）基层局部有水分，布贴好后，因水分蒸发，造成鼓泡脱层。

（6）玻璃钢施工完毕后，在常温放置时间太短就进行热处理或热处理时升温过快，局部温度过高，造成脱层。

（7）所设计的玻璃钢衬里结构与基体的热膨胀系数相差太大。

综上所述造成玻璃钢衬里层脱层的原因分析，只要严格地按照施工规范操作，一般情况下是可以避免这一缺陷的产生。

但是，玻璃钢与基体由于热膨胀系数悬殊而造成的脱层，则需要从玻璃钢的配方、工艺设计和结构设计加以解决。

从结构上看，在可能的情况下应适当地将玻璃钢衬里层设计得薄些，采用适当的过渡层，以缓冲基体与玻璃钢热膨胀系数悬殊的问题。

从工艺上看，在配料中考虑加入适宜的填料，可能的情况下可以采用活性填料。

同时可在填料中加入合适的增塑剂，以增加韧性，也可以适当地加入一些改性树脂。

5.玻璃布的层数：

主要根据设备使用时操作介质条件而定，它与选用玻璃布种类和厚度，施工方法等因素有关。

若腐蚀性、渗透性强的介质，玻璃布衬层厚些；反之可薄些。

玻璃布较厚时，层数可相应少些。

有时同一设备不同部位，也有不同的要求。

如转角处、法兰处和其他受力部位应多贴衬几层玻璃布，以达到增强。

玻璃钢衬里，根据具体情况来选择合理的贴衬玻璃布层数。

一般玻璃布贴衬层数为2～8层为宜，特殊情况可以增加层数。

F、玻璃钢质量检验与缺陷修复

1.玻璃钢的质量检验

玻璃钢的质量检验包括施工过程中和施工完成后的质量检验。

在施工过程中，若不及时检验，会将一些缺陷隐蔽起来，造成完工后发现，从而影响工期和浪费人工、材料。

施工过程中质量检验主要由施工者本人负责。

例如，除气泡、涂胶液等过程是否合乎要求。

每道工序质量合格才能继续施工。

施工完后，对照工艺要逐项检验，如固化度、硬度、微孔、气泡、脱层等，特别是制品的尺寸是否符合设计要求。

2.缺陷的修复

（1）粘结不良引起脱壳　产生的原因是施工时空气湿度大（相对湿度达90％以上），第一层玻璃布有潮气；胶液中溶剂用量多，使胶液太稀，贴布时刮板刮的太重，致使胶液量不足；贴布时拉的过紧，使其与底层玻璃布接触面积减少，降低了粘结力；基层面不干净；有砂粒、尘土影响粘结；树脂在固化过程中收缩率过大。

防止因粘结不良引起脱壳的方法如下。

①施工场地环境湿度大时，基层应烘干后再进行施工。

当气候变化时，应注意防潮。

②贴第1层玻璃布时可用稀腻子作胶液，即胶液配方〔m（树脂）：

m（填料）＝1：

（1～1.2）〕。

这样不但增加涂层厚度，而且又能填平基层不平处。

③施工时布面拉平就可以，不要拉得过紧。

④铺贴玻璃布前，基层上的砂粒、尘土等有害污物要清除干净。

⑤在施工中，为了减少树脂收缩率，除了选择适宜的树脂以外，还可以采取树脂混用，改性树脂和加入填料的方法来减少收缩。

（2）变形　原因是由于玻璃钢弹性模量比一般结构钢低，使玻璃钢刚性不足，从而造成在使用中负荷较大时出现弯形。

防止弯形的方法主要是在施工中可采用局部加强的办法来防止变形。

另外，还可以预先用金属或木结构制成骨架和夹层结构来提高刚性。

（3）断裂　由于玻璃钢没有屈服点，在使用受力过程中有分层现象，在超负荷时容易产生突然断裂。

另外，由于玻璃钢的胶黏剂一般都是属于有机树脂。

因此在长期使用时均会产生降解以及老化，使玻璃钢强度降低，易产生断裂。

防止玻璃钢断裂应注重玻璃钢的整体性，尽可能制成整体，减少连接和机械加工；要注意玻璃纤维的连续性，尽量避免开孔或断裂；尽量采用和其他材料相结合使用的混合结构和夹层结构。

另外制品应尽量设计成薄壁粗圆形状；在应力特别高的部位用增强材料局部增强；在玻璃钢制作时应严格注意胶黏剂、增强材料和防老剂的选择。

（4）层裂　玻璃钢制品是多层结构，层间剪切强度较低，施工中层间树脂积聚，产生空隙，玻璃布未被胶液浸透，粘结力差，因此容易产生层裂现象。

防止层裂的方法是在设计中尽可能减少层数，采用薄壁等结构，以减少层间缺陷；使用时，避免玻璃粘结层承受剪切力；加强施工质量检查，提高胶液与玻璃布的结合力（玻璃布可进行化学处理）。

（5）分层　原因主要是树脂含量过低，玻璃布太厚，不易被树脂胶充分渗透。

防止玻璃钢分层的办法主要是适当控制含胶量，手糊成型时含胶量大于50％，模压成型胶含量不低于40％。

另外，采用的玻璃布不宜太厚，一般不超过0.5mm，若分层应彻底铲除，重新进行铺层。

（6）制品表面发粘　主要原因和防止、修复办法如下。

①空气中湿度太大。

由于水蒸气对聚酯、环氧均有延缓并阻碍固化的作用，甚至能造成表面永久发粘、制品长期固化不完全等缺陷。

因此，要保证在相对湿度低于80％的情况下进行玻璃钢制品施工。

③固化剂、促进剂用量不符合要求。

施工前要根据小样试验确定的配方控制用量。

④对于聚酯树脂而言，苯乙烯挥发太多，造成树脂中单体不足，这一方面要求树脂胶凝前不能加热，另一方面环境温度不宜太高（通常以15～30℃为宜），且风量不宜太大。

⑤促进剂、固化剂的含量不准。

配料要严格称量促进剂和固化剂，切忌根据经验估计加量。

（7）制品流胶严重　主要原因与防止办法如下。

①配料不均匀，造成胶凝，固化时间不一致。

料液搅拌要均匀。

②固化剂、促进剂用量不够。

③树脂黏度太低。

可以适当加入触变剂，聚酯树脂的触变剂一般用气相二氧化硅。

（8）固化不完全，制品表面发软或强度低　主要原因和处理办法如下。

①配料时配方中固化剂用量过多或过少，增塑剂或活性稀释剂过多或搅拌不均匀。

②吸水严重或操作环境湿度太大。

对于上述原因造成的缺陷，都应采取适当的办法彻底清除，并重新贴衬，以达到质量要求。

2、质量要求及检验

2.1常温下防腐工程的养护期≥10天，

2.2各类面层，均应平整、色泽均匀，与基层结合牢固、无脱层、起壳和固化不完全等缺陷；其质量检查，符合下列要求：

A、表面固化程度的检查，可采用丙酮擦玻璃钢，如无发黏现象，即认为表面树脂已固化。

B、树脂类防腐整体面层的平整度应采用2m直尺检查，允许平整度不应大于4mm。

3、安全要求

3.1树脂类防腐蚀工程中的许多原材料，如乙二胺、苯类、酸类等、都具有程度不同的毒性或刺激性，使用时或配制时要有良好的通风，要设专人在洞口外监护。

3.2患有气管炎、心脏病、肝炎、高血压者以及对某些物质有过敏反应者均不得参加施工。

3.3操作人员应戴防护口罩，防护眼镜、手套、工作服等防护用品，工作完毕应冲洗、淋浴，施工操作人员必须穿防静电服（棉制衣服）。