机泵安装施工技术要求概要.docx
《机泵安装施工技术要求概要.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机泵安装施工技术要求概要.docx（23页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
机泵安装施工技术要求概要
压缩机、风机、泵安装工程施工技术要求
1适用范围
本要求适用于项目的现场各类机、泵施工技术要求。
在实施要求时，应以设备技术文件、设计图纸为准则，在通用规范中还应符合标准《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50231-98）及相关标准的规定。
2施工技术要点
2.1机泵安装的准备工作、基础验收及处理，设备开箱检查，灌浆等工序按照《机械设备安装工程施工技术要求》（CM-QC-TR-007）规定执行。
2.2容积式压缩机
2.2.1整体出厂的压缩机安装前，设备的清洗与检查应符合下列规定：
2.2.1.1往复式压缩机应对活塞、连杆、气阀和填料进行清洗和检查，其中气阀和填料不得采用蒸汽清洗。
隔膜式压缩机应拆卸清洗缸盖、膜片、吸气阀和排气阀，无损伤和锈蚀。
压缩机的安装水平偏差不应大于0.20/1000。
并在下列部位进行测量：
a）卧式压缩机、对称平衡型压缩机应在机身滑到道面或其它基准面。
b）立式压缩机应拆去气缸盖，在气缸顶平面上测量。
c）其它型式的压缩机应在主轴外露部分或其它基准面上测量。
2.2.2解体出厂的往复式活塞式压缩机
2.2.2.1压缩机组装前，清洗与检查应符合下列规定：
a）零部件和附属设备应无损伤和锈蚀等缺陷。
b）零部件和附属设备应清洗干洁净；清洗后应将清洗剂与水分除净，并在加工面上涂一层润滑油（无润滑压缩机除外）；气阀、填料和其它密封件不得用蒸汽清洗。
2.2.2.2压缩机组装前应检查零件、部件的原有装配标记；下列零件和部件应按标记组装：
a）机身轴承座、轴承盖和轴瓦。
b）同一列机身、中体、连体、十字头、中间接筒、气缸和活塞。
c）机身与响应位置的支撑架。
d）填料函、密封盒应按级别与其顺序进行组装。
2.2.2.3组装机身和中体是应符合以下要求：
a）将煤油注入机身内，使润滑油升至最高油位，持续时间不得小于4h，并应无渗漏现象。
b）机身安装的纵向和横向水平偏差不应大于0.05/1000。
c）两机身压缩机主轴承孔轴线的同轴度不应大于φ0.05mm。
2.2.2.4组装主轴和轴承时应符合以下要求：
a）曲轴和轴承的油路应洁净和畅通，曲轴的堵油螺塞和平衡块的锁紧装置应禁固。
b）轴瓦钢壳与轴承合金层粘合应牢固，并无脱壳和哑音现象。
c）轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面积不应小于70%。
d）轴瓦与主轴颈之间的径向和轴向间隙符合设备技术文件的要求。
e）对开式厚壁轴瓦的下瓦与轴颈的接触弧面夹角不应小于900，，接触面积不应小于该接触弧面积的70%；四开式轴瓦的下瓦和侧瓦与轴颈的接触面积不应小于每块瓦面积的70%。
f）薄壁瓦的瓦背与瓦座应紧密贴合；当轴瓦的外圆直径小于或等于200mm时，其接触面积不应小于瓦背面积的85%，当轴瓦外圆直径大于200mm时，其接触面积不应小于瓦背面积的70%，且接触均匀；薄壁瓦的组装间隙应符合设备技术文件的规定；瓦面的合金层不宜刮研。
当需要刮研时，应修刮轴瓦座的内表面。
g）曲轴安装的水平偏差不应大于0.10/1000。
并应在曲轴的每转900的位置上，用水平仪在主曲颈上进行测量。
h）曲轴轴线对滑道轴线的垂直度偏差不应大于0.10/1000。
i）检查各曲柄之间上下左右四个位置的距离，其允许偏差符合设备技术文件的规定；无规定时其偏差不应大于行程的0.10/1000。
j）曲轴组装后盘动数转，应无阻滞现象。
2.2.2.5组装气缸时应符合下列要求：
度不得低于5℃。
a）气缸组装后，其冷却水路应按设备技术文件的规定进行严密性试验，并应无渗漏。
b）卧式气缸轴线对滑道轴线的同轴度允许偏差应符合下表的规定；其倾斜方向应与滑道倾斜方向一致。
在调整气缸轴线时，不得在气缸端面加放垫片。
气缸轴线对滑道轴线的同轴度允许偏差（mm）表1
气缸直径
径向位移
整体倾斜
＞100且≤300
0.07
0.02
300～500
0.10
0.04
500～1000
0.15
0.06
＞1000
0.20
0.08
c）立式气缸找正时，活塞在气缸内四周的间隙应均匀，其最大与最小间隙之差不应大于活塞与气缸平均间隙值的1/2。
2.2.2.6组装连杆时应符合下列要求：
a）油路应清洁和通畅。
b）厚壁的连杆大头瓦与曲柄轴颈的接触面积不应小于大头瓦面积的70%；薄壁的连杆大头瓦不宜研刮，其连杆小头轴套（轴瓦）与十字销的接触面积不应小于小头轴套（轴瓦）面积的70%。
c）连杆大头瓦与曲柄轴颈的径向间隙、轴向间隙、连杆小头轴套（轴瓦）与十字销的径向间隙、轴向间隙应符合设备技术文件的规定。
d）连杆螺栓和螺母应按设备技术文件规定的预紧力，均匀拧紧和锁牢。
2.2.2.7组装十字头时应符合下列要求：
a）十字头滑履与滑道接触面积不应小于滑履面积的60%。
b）十字头滑履与滑道间的间隙在行程的各位置均应符合设备技术文件的规定。
c）对称平衡型压缩机的十字头组装时，应按制造厂所作的标记进行，并不得装错，以保持活塞杆轴线与滑道轴线重合。
d）十字头销的连接螺栓和锁紧装置，均应拧紧和锁牢。
2.2.2.8组装活塞和活塞杆时应符合下列要求：
a）活塞环表面应无裂纹、夹杂物和毛刺等缺陷。
b）活塞环应在气缸内作漏光检查。
在整个圆周上漏光不应超过两处；每处对应的弧长不应大于360，且与活塞环开口的距离大于对应150弧长，非金属环除外。
c）活塞环与活塞环槽端面之间的间隙、活塞环放入气缸的开口间隙，均应符合设备技术文件的规定。
d）活塞环在活塞环槽内应能自由转动；手压活塞环时，环应能全部沉入槽内；相邻活塞环开口应错开。
e）活塞与气缸镜面之间的间隙和活塞在气缸内的内、外止点间隙应符合设备技术文件的规定。
f）浇有轴承合金的活塞支撑面，与气缸镜面的接触面积不应小于活塞支撑面的60%。
g）活塞杆与活塞、活塞杆与十字头应连接牢固并锁紧。
2.2.2.9组装填料和刮油器时应符合下列要求：
a）油、水、气孔道应清洁畅通。
b）各填料的装配顺序不得互换。
c）填料与各填料端面、填料盒端面的接触应均匀，其接触面积不应小于端面面积的70%。
d）填料、刮油器与活塞杆的接触面积应符合设备技术文件的规定；当无规定时，其接触面积不应小于该组面积的70%，且接触均匀。
e）刮油刃口不应倒圆；刃口应朝向来油方向。
f）填料和刮油器组装后，各处的间隙应符合设备技术文件的规定，并应能自由转动。
g）填料压盖的锁紧装置应锁牢。
2.2.2.10组装气阀时应符合下列要求：
a）各气阀弹簧的自由长度应一致；阀片和弹簧无卡住和歪斜现象。
b）阀片升程应符合设备技术文件规定。
c）气阀组装后应注入煤油进行严密性试验，并应无连续的滴状渗漏。
2.2.2.11组装盘车装置应符合以下要求：
a）盘车装置可在曲轴就位后进行组装，并应符合设备技术文件的规定。
b）应调整操作手柄的各个位置，其动作应正确可靠。
e）基础验收
2.2.3附属设备安装
2.2.3.1附属设备（冷却器、气液分离器、缓冲器、干燥器、储气罐、滤请器、放空罐）就位前，应检查管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置，并与施工图相符；各管路应清洁和畅通。
2.2.3.2附属设备中的压力容器在安装前的强度试验和严密性试验，按国家现行《压力容器安全技术监察规程》的规定执行。
当压力容器外表完好、具有合格证、在规定的质量保证期内安装时，可以不做强度试验，但应作严密性试验。
2.2.3.3卧式设备的安装水平度和立式设备的铅垂度偏差均不应大于1/1000。
2.2.3.4淋水式冷却器的安装水平和排管立面的铅垂度偏差均不大于1/1000；其溢水槽的溢水口水平。
2.2.4试运转
2.2.4.1压缩机启动前应符合下列要求：
a）全面检查气缸盖、气缸、机身、十字头、连杆、轴承盖等紧固件，应已紧固和锁紧。
b）仪表和电气设备应调整正确，驱动机的转向和压缩机的转向相符。
c）润滑剂的规格、数量符合设备技术文件的规定，润滑系统经试运应符合要求。
d）进、排水管路应通畅，冷却水系统经试运转符合要求。
e）进、排气管路应清洁畅通。
f）各级安全阀经校验、整定，其动作应灵敏、可靠。
g）盘车数转，应灵活无阻滞现象。
2.2.4.2压缩机空负荷试运转
a）拆下各级吸、排气阀。
b）启动冷却系统、润滑系统，其运转正常。
c）检查盘车装置，应处于压缩机启动所要求的位置。
d）点动压缩机，应在检查各部位无异常现象后，再依次运转5min、30min和2h以上，每次启动运转前检查压缩机润滑情况均应正常。
e）运转中油压、油温和各摩擦部位的温度均应符合设备技术文件的规定。
f）运转中各运动部件应无异常声响，各紧固件应无松动。
2.2.4.3压缩机空气负荷试运转
a）空气负荷试运转前，应先装上空气滤清器，并逐级装上吸、排气阀，再启动压缩机进行吹扫；从第一级开始，逐级连通吹扫，每级吹扫应不小于30min，直至排出的气合格为止。
b）吹扫后，应拆下各级吸、排气阀清洗洁净，如无损坏，随即装上复原。
c）升压运转的程序、压力和运转时间应符合设备技术文件的规定，当无规定时，其排气压力为额定压力的1/4时应连续运转1h；为额定压力的1/2时应连续运转2h；为额定压力的3/4时应连续运转2h；在额定压力下连续运转不应小于3h；升压过程中，应在前一级压力运转无异常现象后，方可将压力逐渐升高。
d）压缩介质不是空气的压缩机，当采用空气进行负荷试运转时，其最高排气压力应符合设备技术文件的规定。
e）运转中油压不得小于0.10MPa，曲轴箱或机身内润滑油的温度不应大于70℃。
f）各级排水温度应符合设备技术文件的规定。
2.2.4.4负荷试运转中的检查和记录
a）润滑油的压力、温度和各部位的供油情况。
b）各级吸、排气的温度和压力。
c）各级进、排水的温度、压力和冷却水的供应情况。
d）各级吸、排气阀的工作应无异常现象。
e）运动部件无异常响声。
f）连接部位无松动现象。
g）气量调节装置应灵敏。
h）主轴承、滑道、填料函等主要摩擦部位的温度。
i）电动机的电流、电压、温升，
j）自动控制装置应灵敏、可靠。
2.2.4.5压缩机空气负荷试运转后，应清洗油过滤器和更换润滑油。
质量合格证明书，测量记录及其它施工技术资料齐全。
2.3离心式压缩机
2.3.1机组就位前的准备
2.3.1.1散装供货的减速箱、轴承箱的机壳应进行4个小时的煤油渗漏试验，无渗漏为合格。
2.3.1.2底座与混凝土接触部位，必须清除油污、铸砂、铁锈等
2.3.1.3设备法兰口加装盲板，避免杂物掉入。
2.3.2机组就位、找平找正
2.3.2.1调整水平时安装基准面的选择
a）纵向水平可在轴承座孔、轴承座、壳体中分面、轴颈或设备制造厂给定的专门加工面上进行测量。
b）横向水平以轴承座、下机壳中分面或设备制造厂给定的专门加工面上进行测量。
c）宜选择基准机器的轴颈为机组的安装基准部位。
2.3.2.2机组的水平度允许偏差应符合设备技术文件的规定，当没有规定时应符合下列要求：
a）纵向水平度的允许偏差，基准机器的安装部位应为0.02～0.05mm/m，其余机器保证联轴器对中的要求。
b）横向水平度的允许偏差不应大于0.10mm/m，同一机器的各对应点的水平度应基本一致。
2.3.2.3散装机组的安装顺序应依次安装底座、轴承座、下机壳及内件，基准机器的下机壳调整固定后；再安装调整其余部件乐观和其它机器。
允许偏差应符合设备技术文件的规定，当没有规定时应符合下列要求：
a）轴承座孔中心与下机壳中心的偏差不应大于0.03mm
b）其它机器的轴承座孔中心与基准机器中心的偏差不应大于0.05mm。
2.3.3机组联轴器对中
2.3.3.1联轴器外观检查，应无毛刺、裂纹等缺陷；用千分表检查径向和端面跳动偏差值，符合表2规定
联轴器允许偏差表2
联轴器直径（mm）
径向跳动（mm）
端面跳动（mm）
≤150
≤0.01
≤0.01
≤250
≤0.015
≤0.015
>250
≤0.02
≤0.02
2.3.3.2对中器具和调整操作应符合下列要求
a）检测器具检验合格，精度符合要求。
b）避免在阳光照射或冷风偏吹的情况下进行测量操作。
c）调整垫片应清洁、平整、，无折边和毛刺。
2.3.3.3允许偏差应符合设备技术文件的规定，当没有规定时应符合表3的要求：
联轴器对中允许偏差（mm）表3
联轴器型式
转速≤6000r/min
转速>6000r/min
径向
端面
径向
端面
齿式
0.08
0.04
0.05
0.03
弹性、膜式
0.06
0.03
0.04
0.02
刚性
0.04
0.02
0.03
0.01
2.3.4离心式压缩机的现场装配
整体安装的机组，如在制造厂试运转合格，同时未超过机械的保证期限，现场可不做解体（揭盖）检查；现场组装的机组，各零部件应清洗检查合格后，再进行组装。
2.3.4.1轴承装配
a）轴承装配前应进行外观检查，轴瓦合金表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷。
合金层与瓦壳结合牢固紧密，经着色检查无分层、脱壳现象。
b）可倾瓦、薄壁瓦轴承间隙和接触面积是有机械加工精度保证的，不应进行刮研。
c）径向轴承的装配符合下列要求
1）用涂色法检查瓦背与轴承座孔应紧密均匀贴合，厚壁瓦的接触面积，不应少于50%；可倾瓦、薄壁瓦的接触面积不应少于75%。
2）轴瓦与轴承座之间的过盈量应符合设备技术文件的规定，当无要求时应符合表4的要求：
轴瓦过盈量表4
序号
名称
过盈量（mm）
1
圆筒形瓦
0.03～0.07
2
椭圆形瓦
0.02～0.05
3
多油楔圆形瓦
0.02～0.04
4
可倾瓦
0.01～0.03
5
球面综合推力瓦
0.03～0.05
6
球面瓦
－0.06～0.02
3）用涂色法检查轴颈与轴瓦应接触均匀，轴向接触长度不应小于80%。
4）径向轴承间隙符合设备技术文件的规定，当无要求时应符合表5的要求。
轴承间隙表5
名称
间隙值
圆筒形瓦
顶间隙a＝（1.8～2.5）d％；侧间隙b＝0.5a，其中d为轴直径
椭圆形瓦
顶间隙a＝（1.5～2.0）d％；侧间隙b＝1～1.5a
多油楔圆形瓦
顶间隙a＝（1.5～1.9）d％
可倾瓦
顶间隙a＝（1.4～2.0）d％
1）
2）
3）
4）
5）
6）
5）可倾瓦的瓦块厚度应均匀，各瓦块间厚度差不应大于0.01mm。
装配后瓦块能自由摆动，不得有卡滞现象。
6）厚壁瓦、可倾瓦口接触应严密。
自由状态时，间隙不得大于0.05mm。
d）推力轴承的装配应符合以下要求：
1）推力瓦块的表面粗糙度不应大于0.4μm。
2）推力瓦块的厚度应均匀一致，同组瓦块的厚度偏差不应大于0.01mm。
3）推力轴承的调整垫应平整，各处厚度差应小于0.01mm，数量不应超过2块。
4）用涂色法检查，推力轴承与推力盘应均匀接触，接触面积不应小于75%。
5）上下两半推力瓦、定位环和瓦套装配紧固后，推力轴承的间隙应为0.25～0.60mm。
2.3.4.2机壳与隔板的安装
a）机壳的检查和安装应符下列要求：
1）检查机壳的外观，不得有裂纹、夹渣、气孔、铸砂和损伤等缺陷。
2）壳体的水平或垂直剖分面应完好无损，接合面自由接合时，间隙不应大于0.08mm，或每隔一个螺栓拧紧后，间隙不应大于0.03mm。
3）轴承箱里的铸砂、杂物等应清理干净。
4）
b）机壳安装在底座支承面上后，应检查以下内容：
1）底座支承面和机壳支座底面应紧密结合，用0.03mm的塞尺检查，不得塞入为合格。
2）底座支承面和轴承座底面应严密接触，用0.05mm的塞尺检查，不得塞入为合格。
c）支承滑销系统的检查与调整应符合下列要求：
1）联系螺栓、滑动键的间隙及膨胀方向，应符合设备技术文件的规定。
2）挠性板支承的机组其挠性板倾斜方向和数值应符合设备技术文件的要求。
d）隔板的检查与安装应符合下列要求：
1）隔板外观检查，铸件不得有裂纹、气孔、未浇满和夹层等缺陷，扩压器和回流器的导流叶片应完整无损。
2）隔板装入机壳时，应自由落入槽内，无卡涩现象；隔板装配后，隔板与隔板及隔板与机壳中心的偏差应小于0.05mm。
3）两半隔板结合面应接触良好，结合面的局部间隙应小于0.08mm。
4）固定上下隔板的销子、定位槽和对应孔槽的配合应符合设备技术文件的规定。
5）隔板最终装配时，应在各结合面处涂干石墨粉或其它防咬合剂。
6）隔板的吊装应使用专用工具。
转子的安装
a）转子的检查符合下列要求：
1）检查并清洗转子，应无锈蚀、损伤、变形、裂纹等缺陷。
2）测量转子主轴颈及密封或机械密封配合处轴颈的圆度、圆柱度，转子各部位的径向跳动和端面跳动，其允许偏差设备技术文件的要求。
3）检查主轴颈、密封配合处及径向探头监测区轴的表面粗糙度不应大于0.4～0.8μm；推力盘表面粗糙度不应大于0.4μm。
b）转子吊装应使用专用工具，吊装时转子应保持的水平状态。
c）转子就位后，应测定转子总窜量，按设备技术文件的要求，调整轴向位置，装推力轴承，保证叶轮的工作通道对称于扩压器通道，允许偏差宜为±1mm。
联轴器的装配应符合下列要求：
a）检查并清洗联轴器，应无锈蚀、裂纹、毛刺和损伤等缺陷。
b）测量轮毂孔和轴的直径、锥度，其过盈值和锥度应符合设备技术文件的规定。
c）测量轮毂孔和轴的表面粗糙度，不应大于0.8μm。
d）用涂色法检查无键联轴器轮毂孔和轴的接触情况，能推进部分的接触面积应大于80%。
e）无键联轴器宜用液压法装配，操作方法、装配力、推进度必须符合设备技术文件的要求。
f）过盈加键联轴器，宜用热装，加热温度和方法取决于联轴器孔的尺寸和过盈量，加热温度宜为180～230℃。
密封装置的安装
a）迷宫密封的检查与安装：
各密封片应无裂纹、卷曲等缺陷，镶装牢固，安装方向正确，以转子为准，检查各部迷宫密封间隙，符合设备技术文件的规定。
b）浮环油膜密封的检查与安装：
1）内外浮环的合金表面不应有气孔、夹渣、重皮、裂纹等缺陷。
2）浮环与密封体的接触面应光滑，无碰伤、划痕等缺陷，且接触良好。
3）浮环密封的“O”型环应完好无损。
4）浮环组装的装配间隙应符合设备技术文件的规定。
5）浮环密封组装后，应活动自如，不得有卡涩现象。
c）机械密封的检查与安装应符合下列要求：
1）机械密封各零件不应有损伤、变形、密封面不应有裂纹、擦痕的缺陷。
2）检查密封环的平行度，其偏差不应大于0.01mm，端面垂直度不应大于0.05mm。
3）装配过程中，零件必须保持清洁，动环及静环的密封面应无灰尘和异物。
4）静环安装后能沿轴向灵活移动。
5）安装后盘动转子应转动灵活。
6）机械密封的冲洗系统及密封系统必须保证清洁无异物。
机壳安装
a）机壳闭合前，检查系列各项，均应符合设备技术文件要求，并应有相应的安装记录：
1）径向轴承、推力轴承各部间隙。
2）机壳、隔板、密封装置组装情况。
3）转子中心位置、水平度、转子的主要部位跳动值。
4）机壳水平度、剖分面的接触状况。
5）支承滑销系统组装状况。
b）机壳闭合时，应符合下列要求：
1）检查确认机壳内部清洁无异物。
2）检查确认机壳内的紧固或定位螺栓应拧紧、锁牢。
3）在机壳剖分面上按设备技术文件要求均匀涂抹密封剂。
4）装上导向杆，将机壳平稳地闭合，安装定位销，检查轴封部位不得有错口现象。
5）按规定的顺序和紧固力矩拧紧剖分面的连接螺栓。
6）机壳闭合后，盘动转子应灵活无异常声响。
7）紧固螺栓的螺纹部分应涂上防咬合剂，紧固顺序应从机壳中部开始，按左右对称分两部进行，先用50～60％的额定力矩拧紧，再用100%的额定力矩紧固。
变速机的安装
a）减速机箱体外观检查，铸件不得有裂纹、气孔、夹层、未浇满等缺陷，焊接件不得有变形、裂纹等缺陷。
b）检查轴颈的圆度、圆柱度、径向跳动、端面跳动，其允许偏差符合设备技术文件的要求，一般不应大于0.01mm。
c）检查推力盘的表面粗糙度，不应大于0.8μm，端面跳动值应小于0.015mm。
d）检查齿轮工作面不得有剥落、裂纹、磨损、锈蚀、补焊等缺陷。
e）变速机齿轮副应啮合良好，接触均匀，接触斑点的分布应趋近齿面中部，齿顶和两端部的棱边处不允许接触。
f）两啮合齿轮的中心矩偏差，轴线的平行度，两齿轮的啮合间隙应符合设备技术文件的要求。
g）变速机机壳中分面应光滑，无沟槽、划痕、锈蚀等缺陷。
接触应严密，自由状态时，局部间隙不应大于0.05mm。
h）变速机合盖时，在中分面内测必须涂抹密封剂，并应对称地紧固机壳结合面的螺栓。
附属设备与管道安装
附属设备的安装按照设备安装施工技术要求（CM-QC-TR-008）的规定执行。
管道的安装、试压、吹扫及清洗按照管道安装技术要求（CM-QC-TR-***）的规定执行。
2.3.4.3油路管道的安装应符合下列要求：
a）管路的焊接应采用氩弧焊打底。
b）管道的布置应整齐美观，标高和间距符合设计图纸的要求，水平安装的回油管路，倾向油箱的坡度不应小于5‰。
c）碳素钢管道必须采取相应的除锈措施进行处理。
d）油管组装时，密封垫片的内径应等于连接件的内径。
2.3.4.4管道与机器连接时应符合下列规定；
a）管道与机器最终连接时，应在联轴器上用千分表监测其径向位移。
转速大于6000r/min的机器，径向位移不应大于0.02mm；转速大于6000r/min的机器，径向位移不应大于0.05mm。
b）配对法兰自由状态下，应与机器法兰平行且同心，其偏差符合表的规定
法兰连接允许偏差表6
转速（r/min）
法兰面平行度
径向位移（mm）
<3000
≤法兰直径1/1000
全部螺栓顺利穿入
3000～6000
≤0.15
0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
c）配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小距离为宜。
2.3.4.5油路系统的冲洗
a）在油冲洗前，应将油系统中的设备、管道彻底检查并清理干净，向油箱注入冲洗油时，必须经120目金属滤网或滤油机滤油机进行过滤。
b）拆开与各轴承、轴密封、调速器等出入口连接管道，接临时短管连成回路，根据冲洗流程，确定管道上阀门的启闭状态。
c）油系统中油泵经负荷试运行合格后，可进行油系统冲洗工作。
冲洗时的油温在45~75℃范围内，并按规定的温度和时间交替进行。
d）油系统冲洗合格标准，符合以下要求：
在各润滑点入口处180～200目的滤网上，经通油4小时后，每平方厘米可见软质颗粒不超过两点，不得有任何硬质颗粒，允许有少量纤维体。
e）油冲洗合格后，将系统中的冲洗油排出，再次清洗油箱、过滤器、轴承、密封腔。
各部位正式管道复位。
f）向油箱
升级会员 