压力容器质保手册第六版.docx

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压力容器质保手册第六版

公司经理承诺和授权申明

压力容器是一种使用广泛且有爆炸危险的特种设备，本公司旨在遵照国家《条例》等安全技术法规及有关标准规范的要求，建立了一个严密、协调、有效的质量体系，特别是1998年公司取得了ISO9002质量体系认证之后，我们将全力实施“质量第一，用户至上，科技先导，严格管理”的质量方针。

保证向用户提供安全可靠的压力容器产品和服务和服务。

为使公司压力容器质量手册正确贯彻实施和质量体系有效运行，我对本公司制造和组焊的压力容器产品质量负最高的责任。

授权压容质保工程师负责建立健全压容质量体系并对体系的有效性进行审核，进行质量体系的日常管理按照人、机、料、法、环、检等质量要素编制压容质量手册，建立健全公司压容技术法规体系。

在贯彻实施中应做到有法必依、执法必严、违法必究，不断提高公司的质量水平，做到执行标准严肃化、管理工作严格化、质量控制严密化、产品质量精细化。

压容质量保证工程师有明确的职权，在处理质量问题上有高于其他部门的权力，并不受产量、产值、成本、利润、进度等的制约，以便组织鉴别各种质量问题，甚至停止生产，核实处理，提出建议或提供解决问题的方法、措施，直到质量问题妥善解决，并向我报告质量体系的状况和效力。

授权质检主管责任工程师独立行使严格检验、鉴别把关和报告的职能。

当和其他部门发生分歧时，将由我通过全面考虑技术法规的要求予以仲裁。

所有参与压力容器质量控制活动的有关人员，必须熟悉本手册中有关的专门规定，做到严肃法规、消灭违章、强化管理、落实责任，为生产国家放心、用户满意的压力容器产品竭尽全力。

本质量手册（第六版）从即日起颁布施行。

公司经理：

2010年7月1日

章名

页号

修改日期

前言……………………………………

1

1、公司压力容器产品质量方针…………

2、公司压力容器技术法规系统…………

3、压容质量体系组织机构和文件………

4、设计质量控制…………………………

5、合同管理………………………………

6、采购与材料质量控制…………………

7、工艺质量控制…………………………

8、生产过程质量控制……………………

9、焊接质量控制…………………………

10、检验质量控制…………………………

11、无损检测质量控制……………………

12、理化检验质量控制……………………

13、热处理质量控制………………………

14、设备管理………………………………

15、计量管理………………………………

16、不合格的控制与纠正措施……………

17、产品包装、贮存与交付发运管理……

18、质量信息反馈和为用户服务…………

19、质量文件记录的归档管理……………

20、人员培训………………………………

21、接受安全监察、监督检验和用户检查…

22、压容质量手册的支持性文件…………

前言

一个企业想要取得成功，它就必须遵守国家法规，按照有关技术标准和规范，提供用户所期望的、满足规定要求和用途的产品；在取得自身经济效益的同时，也取得良好的社会效益。

为达此目的，就应建立健全质量体系，对影响产品质量的技术、管理和资源等因素进行控制。

压力容器质量手册是压容质量体系建立健全和运转实施的主要文件，它是企业质量体系的重要组成部分，是协调、统一企业压容质量工作的准则，因而是质量体系运行应长期遵循的文件。

我公司的压力容器质量手册，对内是质量管理和质量控制的法规性文件，是确保压力容器产品安全性、可靠性的主要依据；对外是使用户对公司产品质量和质量管理予以信任的主要证实性文件。

1

公司压力容器产品质量方针：

“质量第一，用户至上，科技先导，严格管理”。

以满足用户要求和安全可靠为宗旨，在产品的设计制造、组焊质量控制管理活动中执行国家现行的技术法规、标准。

公司保证信守合同、履行协议，突出质量问题的预防工作，做到强化检验和为用户服务。

在产品开发、技术改造与科技进步的具体实施中都着眼于产品质量的稳定、提高和改进，不断创造新的质量水平，实现我们的质量目标。

2公司压力容器技术法规系统

2.1压力容器标准化工作是公司标准化工作的一个组成部分，在业务方面统一归公司标准化委员会领导，技术标准归公司技术处管理，管理标准（制度）归公司企管处管理。

2.2压力容器标准化管理的主要内容是收集国家和行业关于压力容器的最新规程、规范、标准，组织学习，编制（或修订）企业标准和制度，并积极贯彻执行，保证产品达到规定的要求。

由各级质保工程师具体负责。

2.3我公司的压力容器技术法规系统构成见附图一。

引用的技术标准另列成《企业技术标准体系表》作为本《手册》的支持性文件之一。

3质量体系组织机构和文件

3.1组织机构

公司压力容器质量体系是在公司经理领导下，由公司总工程师指导，公司压容质量保证工程师主持，各专业主管责任工程师督促实施，设计分体系、制造分体系、组焊分体系和球罐专（门）体系、项目专（门）体系责任工程师（责任师）具体实施的，能够独立而有效地从事压容产品质量管理和控制的体制机构（见附图二，压力容器质量体系组织机构图）

3.1.1公司压容质量总体系责任人员，包括质保工程师，材料、焊接、焊接工艺评定、质检、无损检测、理化检验、设备、计量等专业主管责任工程师。

3.1.2设计分体系责任人员，包括设计主管责任工程师和数名机械设备设计、校对、审核责任工程师。

3.1.3制造分体系责任人员，包括质保工程师，材料、工艺、焊接、热处理、质检、无损检测、设备、计量、机加工等专业责任工程师（责任师）。

3.1.4组焊分体系责任人员，包括质保工程师，材料、工艺、焊接、热处理、质检、无损检测、设备、计量等专业责任工程师。

3.1.5球罐专（门）体系责任人员，包括质保工程师、材料、工艺、焊接、热处理、质检、无损检测、设备、计量等专业责任师。

3.1.6项目专（门）体系责任人员，包括质保工程师、材料、工艺、焊接、质检、无损检测、设备、计量等专业责任师；必要时还应设热处理责任师。

3.2责任人员任命手续及要求

3.2.1公司经理（企业法人）任命公司压容质量总体系全体责任人员、设计分体系主管责任工程师、制造分体系质保工程师和组焊分体系质保工程师。

3.2.2设计所所长任命设计分体系设计、校对、审核责任工程师。

金属结构厂厂长任命制造分体系各专业责任工程师（责任师）。

各分公司经理任命组焊分体系各专业责任工程师，以及项目专（门）体系全体责任人员。

（设计所所长、金属结构厂厂长、各分公司经理均为模拟法人。

）

3.2.3各专业责任人员的人选须事先征得同级质保工程师同意，方可正式任命。

3.2.4专业责任人员可以兼任，但一人最多任两职；质检责任人员不得兼任他职。

3.2.5公司压容质保工程师应由公司经理任命；公司质检主管责任工程师应由公司质量监察部门的行政正职或副职担任。

各分体系、专体系质保工程师和设计分体系主管责任工程师应由同级分管技术质量的行政副职（技术负责人）担任。

各分体系质检责任工程师应由同级质检科长担任。

3.3压容质量体系文件及其管理

压容质量体系文件包括质量手册及其支持性文件。

3.3.1压容质量手册：

它对压容质量体系作充分的阐述，是实施质量体系运行应长期遵循的文件。

压容质量手册由公司压容质保工程师编写，总工程师审核，经理批准。

3.3.2压容质量手册的支持性文件：

包括岗位职责、管理制度、工艺守则（规程）、质量控制程序图、技术法规目录、质控表卡、资源与人员概况等。

由公司有关处室或质量体系责任人员编、审。

公司的各项管理标准和文件是压容质量手册的间接支持性文件。

3.3.3压容质量手册由公司质量监察部门管理，其发放范围为质量体系各责任人员和有关部门行政负责人。

3.3.4经营部门向用户或第三方检验单位提供的压容质量手册，在合同履行完毕后及时收回。

3.3.5压容质量手册及其支持性文件应随机构和生产情况的变化及时进行更改。

更改以修改通知单形式发给相关人员。

手册一般四至五年重新印发或修订印发一次。

重新印发或修订印发后组织质量体系责任人员学习讨论，做到理解一致。

压容质量体系文件的控制、更改、保管、执行公司ISO9002《质量手册》5.3，5.4，5.5，5.6条。

3.3.6压容质量手册由公司压容质保工程师负责解释。

3.4质量体系内部审核

3.4.1审核人员：

由公司压容质量总体系责任人员对各个分体系和专体系进行审核。

3.4.2审核内容和方式：

审核内容包括分体系（专体系）的组织结构、管理和工作程序、设备和工装、作业过程、在制品质量、质量记录等。

审核方式与公司ISO9002质量体系内部审核同时进行或单独进行。

3.4.3审核结果报告：

审核后将审核结果、存在问题和纠正建议由公司压容质保工程师向公司经理、总工程师书面报告，同时也应通知被审核单位。

3.5压容质量体系评价

公司总工程师和公司经理对压容质量体系是否达到予期目标作出评价，并在公司ISO9002管理评审会上讨论，以决定对存在问题的解决方法和有益建议的采纳程度。

4设计管理

4.1设计部门和责任人员

4.1.1公司设计研究所负责一、二类压力容器的设计工作，它是公司所属的专业设计单位，压力容器设计单位批准书编号为RSPTR—022；除完成公司内部的设计任务以外，可以面向社会。

4.1.2公司设计研究所技术负责人任压力容器设计主管责任工程师；机械设备室数名工程师分别任压力容器设计、校对、审核责任工程师。

设计、校对、审核的人员所具备的条件，应符合劳动部《压力容器设计单位资格管理与监督规则》第九条要求。

4.2设计程序

压力容器设计的基本程序是：

准备阶段→明确设计条件→设计方案评审→设计文件的编制、校对、审核→批准确认→整理资料→设计文件印制、发送及归档。

4.2.1准备阶段：

接受的设计任务必须符合“压力容器设计单位批准书”上所列的类别和品种范围。

接受任务后由室主任安排设计、校对、审核责任人员。

4.2.2明确设计条件：

由委托单位填写设计委托书，作为设计的主要依据。

设计人员应确认设计原始资料能满足设计输入的要求，当有疑问时，应向委托人提出。

4.2.3设计方案评审：

设计人员根据设计条件编制设计方案交主管责任工程师组织有关人员进行方案评审，经审查同意后，方可进行施工图设计。

4.2.4设计文件的编制、校对、审核：

由设计责任人员编制设计计算书、设计说明书、施工图纸等文件。

校对责任人员对计算书、说明书、施工图等设计文件是否齐全、完整、统一和图面正确性进行校对。

审核责任人员对设计的合理性、合法性、安全性、可靠性、可行性等诸方面进行审核。

设、校、审人员对重复利用的零部件图纸和标准件的选型是否恰当，技术条件、使用条件和环境是否正确等进行检查。

4.2.5标准化审查：

设计文件还须经标准化员审查签字。

4.2.6批准确认：

设计文件应交技术负责人批准签字。

4.2.7设计文件印制、发送及归档：

向委托单位发送设计资料，注意对盖有压力容器设计单位资格印章的总图份数进行控制（一般为三份）。

设计文件经整理后，按技术档案管理有关规定归档。

4.3旧设计文件的利用

使用旧的设计文件时，需经设计主管责任工程师同意，并注意旧图所采用的各项标准是否为现行标准，应逐项按照新标准进行复核或确认。

4.4设计修改

对原设计文件的修改一律用设计联系单，遵照《设计文件变更修改的规定》，修改手续按原设计程序进行。

联系单与设计文件具有同等效力。

5合同管理

本章仅对工程（产品）合同而言。

5.1主要管理部门

经营部门负责合同的签订和管理。

5.2承接任务

承揽任务不应超出公司资质证所规定的范围并与公司实际生产能力相适应。

5.3图样设计资格核查

对设计单位的资格进行核查，设计总图上应有压力容器设计资格印章并有效；图纸对压力容器类别确定符合《压力容器安全技术监察规程》的分类。

5.4合同准备及技术要求

5.4.1向需方阐述本公司质量体系，使对方理解并确信公司所提供的产品能够充分满足规定的质量要求。

5.4.2合同中应明确规定工程（产品）的技术要求及交工资料的格式和份数。

5.4.3必要时可在合同中对质量保证内容作补充，如质量目标、用户质量检查、竣工后（售后）服务以及第三方质量监督形式等。

5.5资质证使用

5.5.1公司压力容器制造许可证原件（无论是存档用证或悬挂用证）存放于公司综合档案室。

承揽任务时一般使用原证的彩色照片；确需使用原件时，须经档案室负责人批准，并限期归还。

5.5.2压力容器组焊、制造不搞联营。

部分外协件（如封头、锻件）必须委托有相应制造资格的厂家加工。

5.6合同审批及审计

合同应经过有关领导审批，重要合同应进行审计。

6采购与材料质量控制

6.1责任人员

公司压容总体系设材料主管责任工程师；制造、组焊分体系设材料责任工程师；球罐、项目专体系设材料责任师。

6.2订货计划、采购规范与采购

6.2.1材料订货计划由各单位材料责任人员编制（或审核），大宗材料可由公司统一编制订货计划。

材料订货计划应明确材料所执行的质量标准。

6.2.2材料质量标准应是现行的国家标准、行业标准或国外标准。

当对材料有特殊要求时，由工艺和焊接责任人员提出质量附加条件。

6.2.3采购材料应选择合格的分供方，并确认分供方具备满足订单要求的能力。

6.3材料验收与入库

6.3.1制造用料验收与入库

6.3.1.1制造压力容器的材料到货后，由制造体系材料责任工程师主持验收入库工作。

验收时须查看材料外观质量并核对材质证书，确认证书与实物相符。

6.3.1.2材料符合订货要求时即可入库，入库时制造材料责任工程师编排材料标识，并指导保管人员将标识做在每一件材料上，以便流转时追踪。

暂不具备入库条件的材料（如等待复验结果）存放在待检区或书写“待检”标识。

对未达到订货要求的材料实行拒收。

6.3.1.3制造体系质检责任工程师对入库材料进行检查，确认材质符合订货要求，标识编写无误后，在材料上留下确认印记。

6.3.1.4当对材料有复验要求时，由材料责任工程师指导取样并送检。

6.3.2组焊材料验收

6.3.2.1组焊材料主要是制造厂予制好的半成品或部件（如球壳板等），当建设单位向我方移交时，由球罐（项目）材料责任师主持，召集质检责任师，工艺责任师共同参加验收。

6.3.2.2半成品验收时须检查实物外观质量，按规定进行实测实量，还应查看制造厂出具的产品质量证明书，并确认是否经制造厂当地劳动部门监检合格。

6.3.2.3当对组焊材料有复验要求时，由材料责任师负责安排送检。

6.4材料保管与发放

6.4.1制造用材料应当码放整齐，必要时应有防雨防潮设施，材料标识应当清晰易见。

球壳板等现场组焊的半成品存放时应防止积水锈蚀及磕碰等机械损伤。

6.4.2存放焊材的库房应当有加温和去湿设施，并由专人对库内温度、湿度进行监测管理。

6.4.3材料发放由材料责任人员开单（或审核）。

6.4.4焊材使用实行事先书面预约的办法，并做好发放记录。

6.5材料标识与移植

6.5.1材料标识应标示在每一件实物上，一般应采用钢印。

对不宜用钢印的材料，可用油漆或记号笔书写。

质检人员须对材料标识进行确认并在实物上留下确认印记。

6.5.2材料划线后、分割前，应进行标识移植，以使分割后的每一件实物上都有材料标识。

质检人员须对移植后的材料标识进行检查确认并在实物上留下确认印记。

6.5.3加工过程中必须除去原标识时，由去除者在加工后及时做上原来标识。

6.6材料代用

6.6.1工艺责任人员提出产品用料申请单，交材料责任人员平衡供料。

6.6.2对无法供应的材料，由材料责任人员提出代用建议并填写代用申请单。

代用申请单经工艺、焊接责任人员会签同意后，报同级质保工程师审核签字。

主要受压元件的代用，原则上应事先取得原设计单位出具的设计更改批准文件，对改动部位应在竣工图上做详细记载，对有使用经验且代用材料性能优于被代用材料时（仅限16MnR、20R、Q235系列钢板，16Mn、10#、20#锻件或钢管的相互代用），一二类压容可由公司设计部门批准代用并承担相应责任，同时向原设计单位备案。

原设计单位有异议时，应及时向制造单位反馈意见。

6.7外协、外购件管理

6.7.1主要受压元件的外协、外购单位应当是具有相应资格并有质量保证能力的厂家。

6.7.2外协件（如封头）的验收由材料责任人员主持，质检责任人员参加。

验收时查看质量证明书，核对标识，按规定实测实量并做好记录。

6.7.3外购件的验收比照材料验收有关程序办理。

6.7.4外协、外购件的发放与材料发放手续相同。

7工艺质量控制

7.1责任人员

制造分体系、组焊分体系、项目专体系均设工艺责任师。

7.2审图

7.2.1设计资格复查：

设计总图上应有压力容器设计资格有效印章。

7.2.2阅读图纸：

了解产品细部构造、主要尺寸、主体材料、技术标准、质量要求；看图纸对产品类别划分是否符合规定，选用的标准是否为现行标准，无损检测方法、比例、合格级别是否符合规定要求。

结合工程现场实际情况进一步考虑施工方法和技术措施，提出图纸本身存在问题和希望设计修改的内容。

7.2.3图纸会审：

参加由用户召集设计、施工等各单位共同对图纸进行的图纸会审，研究各单位提出的问题。

7.2.4标注受压元件：

制造工艺责任工程师对产品主要受压元件和一般受压元件标注记号，一般标注在总图料表“序号”栏目的左旁。

7.3工艺方案的提出

7.3.1制造工艺方案由制造工艺责任工程师提出，经制造质保工程师同意，以书面形式交焊接、质检责任工程师。

7.3.2现场组焊施工方案由项目质保工程师召集各专业责任人员讨论提出。

必要时应邀请同级行政正职参加讨论。

7.3.3焊接责任人员根据总的工艺方案确定焊接方法，并就公司尚未评定的焊接工艺填写工艺评定指导书，委托公司中心试验室进行焊接工艺评定。

7.4工艺文件

工艺文件分为通用工艺文件、专用工艺文件和产品工艺文件。

7.4.1通用工艺文件：

指制造、现场组焊工艺守则，它是对工艺过程施工人员行为的规范。

由工艺责任人员（或分体系质保工程师）编写，公司压容质保工程师审核，公司总工程师批准。

7.4.2专用工艺文件：

指适合于某一种或某一类产品的工艺文件，由制造分体系工艺责任工程师编制，质保工程师审核，公司压容质保工程师批准。

7.4.3产品工艺文件：

指具体针对某台或某几台容器编写的工艺文件。

7.4.3.1制造工艺文件：

主要有制造工艺要求一览表、封头下料工艺卡、材料配件申请计划表等，由制造工艺责任工程师编制，质保工程师审核。

7.4.3.2现场组焊工艺文件：

主要指球罐（塔、容器）现场组焊施工方案，它包含各专业的内容和质量要求，（项目）专体系各有关专业责任师共同编制，组焊分体系各有关专业责任工程师审核。

特殊容器的施工方案，还须经公司总体系有关责任人员批准。

7.4.4有特殊要求的工艺文件：

当设计对产品有特殊要求时，工艺文件可按要求另行编写，但编、审手续不变。

7.5工艺变更

7.5.1变更程序：

工艺变更按原工艺文件的编写、审批、发放程序进行。

变更单除写明变更内容、变更原因、变更实施日期、更改前制品处理等以外，要注意使每一个有关部门或个人了解变更事项并在会签单上签字，以便实施。

7.5.2变更评价：

工艺更改后应对产品进行评价，以验证所做的更改是否对产品质量产生了预期效果。

7.6工装设计与验证

7.6.1工装由工艺责任人员根据产品情况自行设计或外购。

设计或采购文件经同级质保工程师审批。

7.6.2对工装和它的首件制品进行检查测量，确认符合要求时再投入生产。

检查确认由工艺责任人员主持，质检责任人员参加。

7.7工艺实施与文件管理

7.7.1工艺责任人员应积极参与工艺文件的实施工作，经常检查工艺文件执行情况，对生产施工班组给予必要的指导。

对违反工艺纪律的行为或个人予以制止。

7.7.2工艺过程记录由工艺责任人员整理（或审核），产品完工后存入档案。

7.8工艺的改进提高

工艺人员应注意收集各方面的信息，努力学习科学技术知识，善于采用新方法新工艺，不断提高生产施工技术水平和产品质量。

8生产过程质量控制

8.1责任人员

质量体系的全体成员都应对生产过程进行控制，预防质量问题的发生。

8.2材料、零部件控制

8.2.1生产车间、班组在领取原材料、零部件时，应点清数量，查看标记和实物外观质量，如有异议，应拒领。

8.2.2操作人员在材料分割前应做好标记移植工作，由划线者具体实施并经检验人员确认。

8.3人员资格控制

8.3.1一般操作人员，如铆工、管工、锻工、机加工、热处理工等，应经过考核上岗。

8.3.2特殊工种人员，如焊工、无损检测人员、起重工、吊车司机等，应持劳动安全部门颁发的资格证上岗操作。

8.4设备与计量器具管理

见本《手册》第14章、15章。

8.5工序质量控制

8.5.1制定工序质量标准：

工艺责任人员按产品标准或施工规范制定各工序质量要求。

确定工序质量要求时，应研究该工序质量对成品质量的影响。

8.5.2技术交底：

开工前，技术人员应向施工班组进行技术交底，介绍工程或产品总的情况，讲明施工工艺过程，交待技术关键和注意事项，提出各工序质量要求，发给记录表格并讲明填写方法。

技术交底由工艺责任人员主持，焊接、质检责任人员参加；（根据具体情况，经营人员、材料人员也可参加）；较大工程的技术交底，质保工程师应参加。

当对焊接有特殊要求时，还应单独向焊工进行详细交底。

8.5.3工序检验：

生产施工过程中，应做好质量自检、互检和专检，并按规定填写记录表格。

8.5.4特殊工序的记录：

焊接、热处理等工序对控制产品质量至关重要，且工序质量不易测量或不能经济地测量，必须监控其工艺过程，作好参数记录，并由焊接、热处理责任人员整理记录（经审核）存档。

8.5.5关键工序的停检点：

下料、开孔为结果不可逆反的工序，划线后应切实做好自检、互检并且待专检员检查无误后方可进行分割。

产品焊接试板必须与筒节的纵焊缝接连在一起施焊，（球罐产品焊接试板采用与球体相同的条件和焊接工艺进行焊接）一般应有劳动部门监检员到场监督。

耐压试验的管理见本手册第10.5条。

8.6生产环境监测

8.6.1生产施工应当安全文明、严防磕、碰、划伤工件。

8.6.2焊接环境应有防雨雪设施，并有专人对温度、湿度、风速进行监测记录。

8.6.3耐压试验、气密性试验时的环境温度、介质温度应当符合规定要求。

9焊接质量控制

9.1责任人员

公司总体系设焊接和焊接工艺评定主管责任工程师；制造、组焊分体系设焊接责任工程师；球罐、项目专体系设焊接责任师。

9.2焊工资格

9.2.1参加受压元件焊接的焊工应持锅炉压力容器焊工合格证，所施焊部位应与其合格项目相适应并在有效期内。

焊工担任特殊焊接工作时，还应按特殊要求进行考试，并按88年《锅炉压力容器焊工考试规则》第39条办理有关手续。

9.2.2焊工考试由公司焊工考试委员会具体执行，并接受劳动部门监察。

参加考试的人选和考试项目由焊工所在单位焊接责任人员协同劳资部门提出并办理申请手续。

9.2.3焊工合格证和焊工档案由各单位劳资部门保管。

9.3焊接工艺评定

9.3.1焊接工艺评定一般按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》执行，当图纸有特殊要求时可增