沥滘污水处理系统二期厂区工程土建施工基坑支护及土方开挖施工方案.docx
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沥滘污水处理系统二期厂区工程土建施工基坑支护及土方开挖施工方案
沥滘污水处理系统二期厂区工程土建施工
基坑支护及土方开挖施工方案
一、概况及特点4
（一）工程概况4
（二）工程地质及水文地质6
（三）本工程土方工程特点7
（四）编制依据8
二、施工准备8
（一）施工前准备8
（二）施工人员的准备9
（三）施工现场准备9
（四）施工机械设备的准备9
三、施工安排9
四、施工方法9
（一）施工部署9
（二）总体施工流程13
（三）施工工艺16
1、旋喷桩施工16
2、搅拌桩19
3、冠梁施工28
3、基坑开挖、回填施工30
五、基坑监测35
（一）监测项目与监测方法35
（二）监测点布置、监测频率与监控指标36
（三）监测管理体系37
（四）监控量测流程37
（五）监控量测施工措施38
六、劳动力及机械资源配置41
（一）土石方数量41
（二）劳动力计划（人力资源配置）41
（三）机械机具配置41
七、质量管理体系及质量保证体系43
八、安全保证体系44
九、施工保证措施44
（一）产品保护措施44
（二）工期保证措施45
（三）质量、安全保证措施45
（四）现场文明施工措施46
（五）环境保护与卫生47
（六）雨季施工保证措施47
（七）管线保护措施47
（八）防止扰民措施48
十、事故应急救援48
（一）总则48
（二）突发事故发生应急处理方法49
（三）机构设置50
（四）本工地生产安全事故应急救援领导小组的职责50
（五）机构职责53
（六）应急救援工作程序55
（七）调查与总结55
（八）应急救援的撤消程序55
（九）事故等级分类及上报时限56
（十）应急救援设备器材57
（十一）常用急救技术58
（十二）高处坠落事故的预防及应急措施58
（十三）物体打击事故的预防及其应急措施59
（十四）机械伤害事故的预防及其应急措施60
（十五）坍塌事故的预防及其应急措施61
（十六）触电事故的预防及其应急预案64
（十七）交通事故的预防及其应急措施66
（十八）中暑事故的预防及其应急措施68
十一、附图70
一、概况及特点
（一）工程概况
1、工程位置及概况
某市沥滘污水处理系统二期厂区工程位于海珠区小洲村某市沥滘污水处理厂区内。
南面珠江，东面大学城，西面番禺大桥，交通发达，厂区外人流及车流较多。
二期厂区工程污水处理能力30万吨/日，包括粗格栅井、提升泵房（改造）、周进周出沉淀池、生化池、接触池和消毒间、中水系统、加药间、初雨沉淀池、污泥混合井、浓缩池和提升泵、鼓风机房、变电间改造、变电站、机修间、值班宿舍、公共厕所、南侧门卫等。
⑴生化池
生化池2座，每座尺寸为约74.3×84×11.45m，2座占地面积约12482m2，开挖深度约7.5m。
⑵接触池、消毒间和中水处理系统
接触池共两座，尺寸分别为55.6×19.6和55.6×27.6，1#池构筑物总高7.75米，2#池构筑物（含消毒间）总高14.9米，开挖深度约6m。
中水处理系统池尺寸为12.25×7.2m，开挖深度约6.61m。
2、基坑支护形式
根据设计图纸，本工程基坑设置封闭式的止水帷幕。
生化池基坑采用12～22排搅拌桩外加旋喷桩止水帷幕的方案；接触池（消毒间、中水处理系统）基坑采用12～22排搅拌桩止水帷幕的方案。
A．生化池基坑支护根据地质条件分为四段，基坑内侧两排搅拌桩兼做止水帷幕，并在基坑内外两排搅拌桩插入φ51×3.5钢管，长10m。
⑴AB段采用“一级放坡+重力式挡土墙”进行支护，放坡高度2m，放坡系数1：
1。
重力式挡土墙由13排搅拌桩及4排旋喷桩组成，搅拌桩桩长16m，旋喷桩桩长18m。
⑵BC段采用“重力式挡土墙”进行支护，重力式挡土墙由15排搅拌桩及4排旋喷桩组成，搅拌桩桩长18m，旋喷桩桩长18m。
⑶CD段采用“重力式挡土墙”进行支护，重力式挡土墙由12排搅拌桩组成，桩长13.5m。
⑷DA段采用“一级放坡+重力式挡土墙”进行支护，放坡高度2m，放坡系数1：
1。
重力式挡土墙由22排搅拌桩组成，桩长14m。
B．接触池（消毒间、中水处理系统）基坑支护根据地质条件分为三段：
⑴ABC和FG段采用“一级放坡+重力式挡土墙”进行支护，放坡高度2m，放坡系数1：
1。
重力式挡土墙由15排搅拌桩组成，格栅式，桩长15m。
⑵CDEF段采用“一级放坡+重力式挡土墙”进行支护，放坡高度1m，重力式挡土墙由18排搅拌桩组成，桩长17m。
⑶GA段采用“重力式挡土墙”进行支护，重力式挡土墙由12排搅拌桩组成，桩长14m。
本工程搅拌桩桩径为550mm，中心距为400mm，排距为400mm，长度13.5m～18m。
本工程搅拌桩采用四搅四喷的施工工艺，改良型A2/O生化池内外两侧搅拌桩都插入φ51×3.5钢管，长10m。
按设计图纸，生化池基坑支护类型划分为4部分，支护情况如下：
节段
方向
桩长度（m）
基坑深度
支护类型
AB段
北面
16
7.3m
一级放坡+4排旋喷桩及13排深层搅拌桩止水，桩顶冠梁。
BC段
东面
18
7.3m
4排旋喷桩及15排深层搅拌桩止水，桩顶冠梁。
CD段
南面
13.5
7.3m
12排深层搅拌桩止水，桩顶冠梁。
DA段
西面
14
7.3m
一级放坡+15排深层搅拌桩止水，桩顶冠梁。
接触池（消毒间、中水处理系统）基坑支护类型划分为3部分，支护情况如下：
节段
方向
桩长度（m）
基坑深度
支护类型
ABC和FG段
北面
15
6.6m
一级放坡+15排深层搅拌桩止水，桩顶冠梁。
CDEF段
东面
17
6.6m
18排深层搅拌桩止水，桩顶冠梁。
GA段
南面
14
6.6m
12排深层搅拌桩止水，桩顶冠梁。
3、围护结构材料
水泥搅拌桩水泥标号：
42.5R；冠梁、腰梁、砼支撑：
C25砼；钢筋：
φ20，φ14；边坡支护：
M10水泥砂浆，50mm厚，挂网为φ1.0电焊网。
4、工程环境及条件
施工现场为现有污水处理厂厂区，场地地表素填土，地形略有起伏，地面标高8.0m左右。
（二）工程地质及水文地质
1、工程地质条件
根据业主提供的地质资料，本工程场地地质情况自上而下分层依次为：
人工素填土，分布于整个场地，层厚约2.00～7.20m。
淤泥层，分布较广，层厚1.20～12.4m。
粉质细砂层，分布较广，层厚1.10～1.5m。
中粗砂层，分布较广，层厚1.80～11.50m。
粉质粘土，分布较广，层厚1.80～11.50m。
全风化岩带，局部分布，层厚1.30～14.00m。
本工程池体底板主要位于淤泥质土层上。
2、水文地质条件
本场地内地表水系不发育,场地南面约150m为珠江,东面有铰剪涌,西面有西江涌,河涌内的水体流向受珠江水体涨落潮的影响,涨落水面高差约1.50m。
本场地地下水类型主要有两种：
一种为赋存于第四系土层中的孔隙水，粉细砂层〈2-2〉及中粗砂〈3〉是主要含水层；另一种是赋存于基岩风化层中裂隙水，强、中风化层为主要含水层。
勘探期间地下水位标高-1.75～-1.02m。
地下水位一般与季节、气候、地下水赋存、补给及排泄有密切的关系。
根据分析结果,并依据相关规范,综合判定场地地下水对砼结构具有弱腐蚀性，对砼结构中的钢筋无腐蚀性，对钢结构有弱腐蚀性。
3、场地道路情况
本工程位于现有污水处理厂厂区内，现有道路可作为施工进出通道。
4、气候条件
海珠区属亚热带季风气候区，年平均气温21.47度,极端最低温度0度，极端最高温度38.7度，年降雨量1008.5～2864.6mm，汛期雨量为年平均降雨量的80%以上，主要集中在4～9月。
年平均蒸发量1575.5mm。
主导风向为北风，风频为16%，其次东南风，风频为9%，再次为东风和东南风。
常年最大风速33.7m/s。
由于受热带季风的影响，每年5～9月是台风加海潮袭击的季节。
（三）本工程土方工程特点
1、开挖场地狭窄，但出土道路及方向十分宽敞。
开挖基坑面积大，土方量多，且在开挖过程中，有大量的旧基础需要破除，对工期有一定的影响。
2、施工工期紧。
根据要求必须在亚运会前能够进行污水处理，按期完成上述各段的施工任务，工期非常紧张。
同时，本工程旧基础的破除，严重制约土方施工的工期。
（四）编制依据
1、《建筑地基基础工程质量验收规范》GB50202-2002，中华人民共和国国家标准；
2、《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-99，中华人民共和国行业标准；
3、《某地区建筑基坑支护技术规定》GJB02-98，某市标准。
4、根据某市沥滘污水处理系统二期厂区工程土建施工的合同文件、招标文件以及设计图纸；
5、根据某市沥滘污水处理系统二期厂区工程土建施工的地质资料及施工现场实际情况；
6、其他相关规范、规程及标准。
二、施工准备
（一）施工前准备
由于厂区处于繁荣的海珠区内,根据有关文明施工、土方运输的规定，土方施工需办理有关开工手续。
1、施工人员接到图纸后,必须熟悉图纸,施工人员经勘查现场,对基坑周边30m范围内的所有障碍物调查清楚（如高压电线、通信电缆、沟渠及各种构筑物基础），并按需要进行拆除或改进移位,以确定调整挖运方案,实测原地面标高经有关部门人员确认,本工程采取台阶式开挖法,必须对挖土方部分进行网状分割，设置区域控制网，并尽可能做好轴线桩的测量及校核，以确定开挖块状尺寸及运输车辆的走向。
2、进场前将挖土机、汽车、高压清洗泵及抽水泥浆泵等机械设备就绪,在确认开工日期后全面开展工作。
3、施工管理人员必须就工程现场情况、工序要求、安全操作规程向施工班组人员及相关司机进行初步技术交底。
4、制定施工开挖的顺序、路线及配合锚索施工，处理好搭接时间。
5、办理好有关道路开挖和占用道路的有关手续。
（二）施工人员的准备
1、本工程将实行项目部责任制，一切工作由项目部负责主持和召集,公司参与监督。
2、由项目部，统筹部署和实施本工程施工的各项具体工作。
3、进场前，由项目部组织对参与施工的技术、管理人员、班组长进行质量、安全、技术交底。
明确各人的分工负责和岗位责任，落实责任到人。
4、由项目经理部根据劳动力需求计划集结劳动力，并进行必要的技术培训及安全教育。
（三）施工现场准备
1、从设计院获得原有地下管线的布置图，进行地下障碍物或管线探测，并将探测结果通知相关人员，并配合相关单位进行管线迁移。
2、平整场地、清除施工障碍，修筑临时道路。
3、做好施工场地防洪排水工作，全面规划场地，平整各部分的标高，保证施工场地排水通畅不积水，场地周围设置必要的截水沟、排水沟。
（四）施工机械设备的准备
对施工组织中计划使用的施工机械进行全面检测调试，并按使用计划运调进场。
三、施工安排
生化池和接触池的支护桩及冠梁先施工东面、北面及南面，最后施工西面。
生化池开挖方向为2#池体到1#池体，由北面往南面进行开挖，在南面出土口筑一条施工便道，直通北面，开挖过程中同时进行冠梁施工。
接触池分两段由西往东进行开挖。
各池边开挖边进行池底换填。
生化池土方开挖计划2009年11月30日完成，接触池土方开挖计划2009年12月15日完成。
四、施工方法
（一）施工部署
本工程采用明挖法施工，生化池开挖方向为2#池体到1#池体，由北面往南面进行开挖，在南面出土口筑一条施工便道，直通北面。
接触池分两段进行开挖，每段约30～35m，开挖的同时进行池底换填施工。
施工段划分及施工流向如下图：
（二）总体施工流程、生化池施工流程图、接触池消毒间（中水处理系统）施工流程图
（三）施工工艺
1、旋喷桩施工
生化池一区（东侧路面上2.8m范围内）改用φ800mm双管法高压旋喷桩进行处理，在路基原有搅拌桩间喷射注浆；桩间距为1m。
二区（生化池北侧偏东部）也改用φ800mm双管法高压旋喷桩进行处理，桩间搭接150mm。
施工过程中所有排泥浆统一收集到指定位置，并利用专用泥浆车及时运走，以免污染周围环境。
一区旋喷桩四排，桩数为723条，总长度13014m；二区旋喷桩四排，桩数为136条，总长2176m。
（1）施工工艺流程
（2）旋喷桩操作工艺
①钻机就位：
钻机就位前将支护桩挖出，确定具体的位置，以确保旋喷桩桩间止水的质量。
钻机平置于牢固坚实的地方，钻杆（注浆管）对准孔位中心，偏差不超过80mm。
同时为保证钻孔达到设计要求的垂直度，钻机就位后，必须作水平校正，使其钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置。
②钻孔下管：
将注浆管顺利置入预定位置，可先钻孔后下管，亦可直接打管，在下管过程中，需防止管外泥砂或管内水泥浆小块堵塞喷嘴。
③试管：
注浆管置入土层预定深度后用清水试压，当注浆设备和高压管路安全正常，即可搅制水泥浆开始进行高压注浆作业。
④高压注浆：
高压射浆自下而上连续进行，注意检查浆液初凝时间、注浆流量、压力、旋转、提升速度等参数符合设计要求，在射浆过程中，参数可随土质不同而相应改变。
（空气压力为0.5MPa-0.7MPa,注浆泵压力为23MPa-25MPa，水泥选用强度等级为42.5R的复合硅酸盐水泥，水灰比为1.0,水泥流量80～120L/min）
⑤喷浆结束与拔管：
喷浆由下而上至设计高度后，拔出喷浆管，把浆液填入注浆孔中，多余的清除掉。
但需防止浆液凝固时产生收缩的影响，拔管要及时，切不可久留孔中，浆液凝固后不要拨出，提升速度为10～14cm/min，旋转速度8-12rmp。
⑥浆液冲洗：
当喷浆结束后，立即清洗高压泵、输浆管路、注浆管及喷头。
二重管旋喷注浆示意图见下图
二重管旋喷注浆示意图
1.水箱2.搅拌机3.水泥仓4.浆桶5.高压注浆泵6.钻机7.注浆管8.喷头9.二重管10.气量计11.空压机12.固结体
（3）施工技术要点
⑴钻机就位后应进行水平、垂直校正，钻杆应与桩位吻合，偏差控制在80mm内。
⑵旋喷桩施工前必须根据不同深度、不同土质情况变化，对旋喷速度、提升速度、喷嘴直径等选定合适的旋喷参数。
⑶旋喷桩管达到预定深度后，应进行高压射水试验，合格后方可喷射浆液，待达到预定压力排量后，再逐渐提升旋喷管，深层旋喷时应先喷浆后旋喷和提升，防止注浆管扭断。
⑷旋喷冒浆处理
①在旋喷过程中往往有一定数量土粒随着一部分浆液沿着注浆管壁冒出地面，冒浆（内在土粒、水及浆液）量小于注浆量20％为正常现象，超过20％或完全不冒浆时需查明原因，采取相应措施。
②地层中有较大的空隙而引起不冒浆，可在浆液中掺加适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定范围内凝固，此外，或可在空隙地段增大注浆量，填满空隙再继续正常旋喷。
③冒浆量过大是有效喷射范围与注浆量不适应所致。
减少冒浆量措施：
（a）.提高喷射压力；（b）.适当缩小喷嘴孔径；（c）.加快提升和旋喷速度。
④注意防止喷嘴被堵，浆压力和流量必须符合设计值，否则要拔管清洗，再重新进行插管和旋喷。
使用双喷嘴时，若一个喷嘴被堵，则用复喷方法继续施工。
插管过程中，为防止泥沙堵塞，可边射水边插管，水压控制在1MPa，高压水喷嘴要用塑料布包裹，以免泥土堵塞。
⑤选用水泥应经试验及过筛，其细度应在标准筛（孔径0.08mm）的筛余量不大于15％，浆液搅拌后不得超过4小时，超过时应经试验其性能符合要求后方可使用。
⑥钻杆的旋转和提升必须连续不中断，拆卸钻杆要保持钻杆有0.1m以上搭接长度，以免使旋喷固结体脱节，中途机械发生故障，应停止提升、钻杆和旋喷，以防桩体中断，并应立即检查，排除故障。
为提高旋喷桩底部的止水能力，在桩底部1m范围内应采取较长持续时间。
⑦旋喷时，在浆液与土搅拌混合的凝固过程中，由于浆液的析水作用，一般有不同程度收缩，造成固结时出现凹陷（通常在桩顶0.3～1m之间当桩头凹陷量大对土基加固及防渗影响大时，采取静压注浆补强。
⑧旋喷桩施工允许误差：
项目
垂直度（％）
桩径（mm）
桩长（mm）
桩位（mm）
提升速度（cm/min）
注浆压力（MPa）
旋转速度（rmp）
允许偏差或允许值
≤1.0%
不少于设计
±200
≤80
10～14
＞23
8-12
2、搅拌桩
本工程搅拌桩桩径为550mm，中心距为400mm，排距为400mm，长度13.5m～18m。
本工程搅拌桩采用四搅四喷的施工工艺，改良型A2/O生化池内外两侧搅拌桩都插入φ51×3.5钢管。
施工过程中所有排泥浆统一收集到指定位置，并利用专用泥浆车及时运走，以免污染周围环境。
生化池和接触池需进行搅拌桩施工，生化池数量为21023根，接触池数量为7514根。
施工流程图（生化池内外两排搅拌桩需插入φ51×3.5钢管）：
（一）施工要求
1、中心距为400mm，排距为400mm，长度13.5m～18m，每延米水泥用量不小于50kg，水泥粉体采用42.5R普通硅酸盐水泥。
改良型A2/O生化池内外两侧搅拌桩都插入φ51×3.5钢管。
在搅拌桩未到达初凝时间前，用人工把钢管插入桩中，并使用勾机进行辅助插入。
2、场地处理：
首先应挖除耕茎土及建筑垃圾等杂填土，水泥搅拌桩停灰面为地面清表线下50cm。
水泥搅拌桩施工结束后，应挖除桩顶浮土，回填30cm级配碎石材料作为路基垫层，碎石垫层上面为双向土工格栅。
3、单根桩开钻后应连续施工，严格控制起喷及停喷高程，不得间断，以保证水泥搅拌桩长度。
如遇停机或机械故障停喷，应及时记录中断高程，待恢复正常后立即进行复搅，复搅重叠长度不小于1m，如中断时间超过12小时，则应采取补桩措施。
储灰罐容量不应小于单桩用灰量为60kg/m。
4、为保证桩底施工质量，当喷浆口到达桩顶标高时，宜停止提升，搅拌数秒，以保证桩头的均匀性密实。
5、水泥搅拌桩施工前应进行成桩试验，确定搅拌机械的灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌头喷浆口的时间、预搅下沉速度、提升喷浆速度、搅拌转速等参数。
宜用流量泵控制输浆速度，并应使搅拌提升速度与输浆速度同步。
6、制备好的水泥浆液不得离析，泵送必须连续。
控制浆液的罐数、水泥和外掺剂的用量及泵送浆液的时间应有专人记录。
7、整桩喷浆搅拌结束后，为使软土与水泥搅拌均匀，应再次将搅拌拌头边旋转边沉入土中至设计深度，再将搅拌头边旋转边提升出地面。
8、施工间隔期间，应及时清洗集料斗和全部管路中线中的残留浆液，直到基本干净，以防止浆液硬结堵管。
9、该工程拟选择KJS-I型桩机，主要特点：
a.桩机为机械传动，机械、液压操纵，操纵方便、可靠。
b.桩机移位采用液压步履方式，能纵、横向移动，对孔就位方便，机动性强，完全满足施工工艺要求。
c.桩机在加固深度内，钻杆可连续钻进或提升，没有拆接钻杆的作业，工作效率高。
d.采用链条加减压机构，且有三种提升、给进、回转的速度，以适应不同地层的要求。
e.钻塔采用多节拼装式，当钻塔高度为17m时，有效钻深为14.5m，可用起塔油缸起落钻塔。
f.桩机结构简单、紧凑，采用积木式拼装，拆装运输方便，操作灵活，使用可靠。
g.主要技术参数：
a）标准搅拌翼径：
500mm
b）电动机功率：
45KW
c）转盘扭矩（50r/min时）：
4.9KN.m
d）给进、提升能力：
30KN
（二）四搅四喷施工工艺
1、施工程序示意如下图所示。
水泥搅拌桩四搅四喷施工程序示意图
（1）定位
（2）钻进搅拌下沉并喷浆 （3）喷浆搅拌上升 （4）重复搅拌下沉并喷浆（5）重复喷浆搅拌上升 （6）完毕
（1）操作方法：
A、对正桩位，调整钻机机身，保证钻杆的垂直度，启动钻机下钻，待搅拌钻头接近地面时，开始钻进。
钻进过程边搅拌边喷浆（第一次喷浆搅拌）
B、钻到设计孔深时，喷送固化剂浆液。
C、确认固化剂浆液已到桩底时，提升搅拌钻头并喷浆（第二次喷浆搅拌），为便于控制成桩质量，一般不得使用Ⅲ挡提升。
D、提升到设计桩顶标高时，停止喷浆。
E、搅拌钻头提升到桩顶时停止提升，在原位转动2min，以保证桩头均匀密实。
F、钻头再钻到设计桩底，进行第三次搅拌和喷浆。
G、将钻头提升喷浆搅拌（第四次喷浆搅拌），钻头提出地面，停止主电机填写施工记录。
H、移动到下一个桩位。
（2）操作要点：
A、机身调平以钻杆是否垂直为依据，操作时以钻锤吊线进行控制。
B、钻头钻至设计深度时，要有一定的滞留时间，以保证固化剂浆液到达桩底。
一般为2～5min。
C、喷浆或喷气时，当气压达到0.45MPa时，管路可能堵塞，此时立即停止喷浆，将钻头提出地面，切断空压机电源，停止送气，查明堵塞原因，予以排除。
D、整个制桩过程一定要保证边喷浆、边提升连续作业。
当空气湿度大、浆体流动性差、喷气压力大、单位桩长喷浆量大时，开通灰罐进气阀，以对料缺罐加压。
如出现断浆，及时补喷，补喷重叠长度不小于1.0m。
E、液体固化料入罐时必须过筛，以保证入罐固化剂粒径最大不超过0.5cm，无纸屑石块等杂物。
F、喷浆开始时，将电子秤显示屏置零，使喷浆过程在电子计量显示下进行。
喷浆时，记录人员随时观察电子秤的变化显示，以保证各段喷浆均匀。
（三）水泥搅拌桩现场质量检测
检测水泥搅拌桩质量所用的方法与检测其它桩一样，可采用多种手段进行。
现场检测具有直观、工效高、代表性强、避免取样运送过程的扰动等优点。
但每一种方法都有一定的局限性，因此进行水泥搅拌桩检测时，我们拟采用多种方法综合评价，并辅以一定的室内试验。
针对水泥搅拌桩的需要，施工完成后的全面检查方法有：
1、测量放线检查
全部桩完成后进行基槽开挖，基槽开挖后，桩顶露出1m的长度，按设计桩长截掉桩顶多余部分，再用经纬仪和水准仪进行测量。
经过测量检查可以了解桩的偏位、桩顶标高、开挖标高等情况。
2、人工直接观察
基槽开挖后，组织人力对现场直接进行检查，可以了解桩的成形、桩径、缺桩、桩顶强度、桩顶质量、桩位偏离等情况。
在这些检查项目中，除桩顶强度外，其科均用视力检查确定；桩顶强度除观察其搅拌均匀程度进行分析外，还可以采用简易检测法，即用一根长度2m、直径16mm的平头钢筋，竖直立于桩顶，如用人力能压入10cm（28d龄期），表明施工质量有问题。
3、桩身取样强度检验
达到28天龄期后进行复合地基坚向抗压静荷载试验（即承载板试验）。
并按28天强度0.6MPa,桩采用钻芯法进行检测，检测数量为总桩数的1%。
成桩28天后,采用双管单动取样器钻取芯样,鉴定持力层土性,评价搅拌均匀性,做水泥土无侧限抗压强度试验,要求28天抗压强度达到0.6MPa。
并完成桩径、桩长和布桩原则检查后方可进行路堤填土施工。
检验要求按《建筑地基处理技术规范》（DBJ15-60-2008）严格执行。
（五）质量控制
水泥搅拌桩施工根据成桩试验研究的技术参数进行，操作人员随时记录压力、水泥搅拌量、钻进速度、提升速度等有关参数的变化，并满足下列要求：
1、固化剂浆液应严格按预制的配比拌制。
配备好的浆液不得离析，不得停置过长，超过2小时的浆液应降低标号使用；浆液倒入集料时应加过滤筛，以免浆内结块，损坏泵体。
2、泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆。
现场拌制浆液，应有专人记录固化剂，外掺剂用量，并记录泵送浆开始及结束时间。
3、根据成桩试验确定的技术参数进行施工。
操作人员应记录每米下沉时间、提升
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