炼钢生产技术从入门到精通.docx
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炼钢生产技术从入门到精通
第一节炼钢生产概述
钢是以铁为主要元素，含碳量一般在2％以下，并含有其它元素的金属材料。
在铬钢中含碳量可能大于2％，但2％通常是钢和铸铁的分界线。
钢的一小部分用于铸造或锻造机械零部件，绝大部分经压延加工成各种钢材后使用。
钢是应用最广泛的一种金属材料。
工业、农业、交通运输、建筑和国防等，都离不开钢。
钢的生产对国民经济各部门的发展都有重要作用。
一、炼钢的原理
目前，从铁矿石到炼出钢一般是分为两步进行的，即先在以高炉为主要代表的炼铁设备中将铁矿石（包括烧结矿、球团矿）冶炼成生铁（或海绵铁等），然后再在炼钢炉中将铁冶炼成钢。
铁矿石中的铁是以氧化铁状态存在的。
从铁的氧化物中提炼铁的过程叫做还原。
高炉冶炼生铁，是利用焦炭燃烧以及焦炭产生的一氧化碳，在高温下将铁从铁矿石中还原出来。
炼钢，是利用不同来源的氧（如空气、氧气）来氧化炉料（主要是生铁）所含杂质的复杂的金属提纯过程。
主要工艺包括氧化去除硅、磷、碳，脱硫、脱氧和合金化。
任务就是根据所炼钢种的要求，把生铁中的含碳量降到规定围，并使其它元素的含量减少或增加到规定围，达到最终钢材所要求的金属成分。
炼钢过程基本上是一个氧化过程。
这些元素氧化以后，有的在高温下与石灰石、石灰等熔剂起反应，形成炉渣。
有的变成气体逸出，留下的金属熔体就是钢水。
炼出的钢水，在炼钢（氧化）过程中吸收了过量的氧，如不去除这些氧，则会降低成品钢的机械性能。
因此，在炼钢最后阶段的操作中，还要用锰铁、硅铁和铝等进行脱氧。
这样，达到一定成分和温度的钢水，用钢锭模铸成钢锭，或用连铸机铸成钢坯。
钢锭或连铸坯送到轧钢厂，轧成各种钢材。
再有一部分钢水直接铸造成铸钢件。
炼钢是整个钢铁工业生产过程中最重要的环节。
在这一环节，主要涉及的生产工艺包括铁水预处理、熔炼、二次冶金（炉外精炼）、浇注（模铸、连铸）等。
二、铁水预处理
铁水预处理是指铁水在进入炼钢炉前，为除去某些有害成分或回收某些有益成分而进行的处理过程。
就炼钢而言，主要是利用铁水良好的热力学条件有效地去除其中硅、硫、磷等杂质，提高铁水质量。
它可以简化炼钢过程、减少物料消耗、提高钢的质量和增加经济效益。
铁水预处理一般分为铁水脱硫预处理和铁水“三脱”（脱硅、脱硫、脱磷）预处理。
铁水预处理按需要可以分别在炼铁工序和（或）炼钢工序的设备，如铁水沟、鱼雷罐、铁水包或专用冶金炉中进行。
（一）铁水脱硫预处理
铁水脱硫（或同时脱磷）预处理是20世纪60年代开发成功的技术，有铺撒法、摇包法、机械搅拌法和喷粉法等方法。
常用脱硫剂有碳化钙、石灰、打、金属镁和钙，以及它们组成的多种复合脱硫剂。
采用较多的方法是向铁水包或混铁车喷人脱硫粉剂。
该法设备简单、投资少、操作灵活，具有处理量大、效果好、操作费用低的优点，能生产[S]不大于0.005％、[P]不大于0.01％的优质钢。
（二）铁水脱硅预处理
硅虽是氧气炼钢的主要热源，但其量偏多会导致钢产量下降、渣量增加、收得率降低等不良结果。
而在高炉中控制硅含量又非常困难，因此采用高炉铁水炉外脱硅。
操作通常使用氧化系脱硅
剂（氧化铁皮、锰矿石、烧结矿）在铁水沟或鱼雷罐中进行。
为防止铁水温降过大，也有采取吹氧脱硅的。
（三）铁水脱磷预处理
铁水预脱磷通常采用向铁水中喷入打灰或向铁水深部喷吹FeO、CaO、CaF2等粉剂的方法。
但铁水预脱磷要求先脱硅，而且处理过程铁水温降大，需要采取热补偿技术后才能广泛应用。
打灰含大量挥发分，会产生大量烟气，目前正被石灰质脱磷剂所代替。
三、钢的冶炼
目前世界各用的炼钢方法主要是转炉（碱性氧气转炉为主）、电弧炉和平炉三种。
（一）转炉炼钢
转炉（氧气顶吹转炉、底吹转炉、顶底复合吹炼转炉）炼钢，是利用吹入炉的氧与铁水中的元素碳、硅、锰、磷反应放出的热量来进行冶炼的。
我国转炉炼钢发展较快，近几年占钢总产量的比重已接近70％。
从世界主要产钢国家来看，转炉炼钢也仍然占据着主要份额。
虽然近年电炉钢发展很快，但转炉有着铁源来自矿石、钢质纯净等优势，在生产汽车板等钢铁工业顶级产品方面尚不能为其它工艺所代替。
目前世界上每年约有60％的钢是用转炉（碱性氧气转炉）生产的。
1.氧气顶吹转炉炼钢
氧气转炉的主要形式是氧气顶吹转炉，国外称LD转炉，美国称BOF炉。
冶炼时炉子保持不动，从上部吹氧，但在装料和出钢时可以前后转动。
氧气顶吹转炉的形状如圆筒，外部是用钢板制成的炉壳，里面砌有耐火砖。
关于炉衬，由于资源的不同，欧洲各国曾主要用焦油白云石砖，近年来以镁炭砖为主；美国主要用镁质砖；日本主要用含镁较高的白云石砖。
炼钢的原料主要是铁水、废钢和造渣剂（石灰石等）。
冶炼时，用一支水冷喷枪将压力0.8～1.2兆帕、纯度99.5%以上的氧气通过炉口喷火炉。
氧气将铁水中的硅、锰、碳、磷等元素迅速氧化到一定的含量围，并发出大量的热，使加入的废钢（10％～20％）熔化和使钢水温度提高到规定值。
杂质氧化物与造渣剂反应生成炉渣上浮，覆盖在钢水表面，去除炉渣，即得到钢水。
氧气顶吹转炉主要的优点是：
（l）生产效率高、生产能力大。
一座300吨的炉子吹炼时间不到20分钟，包括辅助时间的冶炼时间不超过一小时。
一座30吨氧气顶吹转炉的年产能力超过一座500吨平炉。
（2）基建投资相当于同样生产能力的平炉车间的70％，冶炼生产费用相当于平炉的50％。
2.氧气底吹转炉炼钢
氧气底吹转炉炼钢法开始出现于欧洲，第一座炉子于1967年12月在联邦德国投入生产，以后在欧洲其它国家以及美国和日本都得到了一定的发展。
它与氧气顶吹转炉的根本区别是在冶炼过程中吹送氧气的方式不同。
氧气底吹转炉是由炉底通过带有保护措施的喷嘴向金属熔池吹送氧气。
在冶炼含磷较高的铁水时，底吹转炉通常还要配备喷吹石灰粉的设施。
由于炼钢过程所需要的氧气全部是通过炉底直接吹入金属熔池的，所以在底吹转炉冶炼过程中，氧气对熔池的搅拌作用比顶吹转炉要大得多，因而使炼钢过程的各项物理化学反应比较容易趋近于平衡状态，又由于氧气流股的动能大部分为金属熔池所吸收，所以吹炼过程要比氧气顶吹转炉操作平稳，烟尘少，由炉口喷出的渣和金属也少。
氧气底吹转炉在我国没有得到发展。
3.顶底复合吹炼转炉
由于氧气顶吹转炉和氧气底吹转炉在冶炼过程中存在着各自的弱点，因此卢森堡、日本、美国于1977年开始在氧气顶吹转炉炼钢过程中采用了顶底复合吹炼工艺。
所谓复合吹炼工艺，对氧气顶吹转炉而言，就是除了从原有的顶部氧气喷枪保持一定距离向金属熔池喷吹氧气外，为了强化对金属熔池的搅拌，还通过炉底向金属熔池喷吹一定量的气体，以加快冶金反应，并使之趋近于平衡状态。
氧气顶吹转炉在冶炼过程中，对金属熔池的搅拌力主要来自熔池部脱碳反应生成的一氧化碳气泡的上浮力与膨胀力，其次才是顶吹氧枪氧气流股对金属熔池的冲击作用。
冶炼初期和冶炼低碳钢的末期由于脱碳反应缓慢，生成的一氧化碳很少，因此熔池的搅拌很弱，结果冶金反应随之减慢，很难趋近于平衡状态，这是氧气顶吹转炉炼钢法工艺本身的弱点。
采用复合吹炼法后，由于有底吹气体强化了金属熔池的搅拌，使冶炼反应比较容易趋近于平衡状态，从而克服了单纯顶吹的弱点。
其结果是降低钢铁料消耗，并节约铁合金的用量，有利于低碳钢的冶炼和减少造渣材料的用量。
通常炉底供气采用喷嘴和透气砖两种方法。
供气种类可选择非氧化性气体如氩、氮等，也可以选用氧化性气体如氧、空气等。
在采用氧气时。
只能采用喷嘴并需要使用保护性气体或液体（碳
氢化合物和燃料油）。
复合吹炼对氧气底吹转炉而言，除仍保留底吹转炉原有的底部供氧喷嘴外，还在顶部配备供氧喷枪。
自金属熔池上部喷吹氧气，能使炉气中的一氧化碳在炉膛进行二次燃烧，从而提高转炉的热效率，达到增加炉料中废钢比例的目的。
总之，转炉顶底复合吹炼工艺是转炉炼钢的一项重大技术改革。
从转炉底部吹入适量的惰性气体进行搅拌，可改善转炉冶炼过程的冶金条件，减少吹损，提高金属收得率，降低原材料消耗，提高生产效率，兼具顶吹转炉的优点。
因而近几年来，这项技术在一些先进工业国家和我国发展得很快。
（二）电炉炼钢
电炉炼钢是利用电能作热源来进行冶炼的。
最常用的电炉有电弧炉和感应炉两种。
而电弧炉炼钢占电炉钢产量的绝大部分。
一般所说电炉即是指电弧炉，
电弧炉可全部用废钢作金属原料。
为提高钢的质量，可加入一定比例的直接还原铁或生铁，为降低电耗，有条件的情况下也可直接兑入铁水。
电炉可冶炼对机械性能和化学成分要求严格的，钢如特殊工具钢、航空钢及不锈钢等。
电弧炉按所用的炉衬分为酸性和碱性两种。
目前主要用碱性电弧炉。
随着世界钢铁蓄积量的不断增加，电炉炼钢本身技术的不断发展，以及以电炉一精炼一连铸一直送轧制为特点的电炉短流程工艺的确立，使电炉钢得到很大的发展。
电炉钢在世界钢产量中的比例不断提高，而且已经进入高炉一转炉流程的传统生产领域——板带材市场，给传统的钢铁生产长流程带来挑战。
目前世界电炉钢比在30％左右。
世界上近年来发展的新型电炉主要有超高功率电炉、直流电炉、双壳电炉、带竖炉式废钢预热装置的竖炉电炉等，甚至出现了双炉壳、同时带有电极和氧枪，能根据炉料变化以电炉和转炉两种工艺操作的CONARC炉，称为转电炉。
电炉的冶炼工艺也发生了较大变化，随着二次冶金技术的发展，电炉作为初炼炉的功能更加突出。
电炉一精炼炉的联合操作，使电炉的冶炼周期大大缩短，有生产节奏转炉化的趋势，生产效率大大提高。
电炉生产节奏加快、效率提高，使电炉能更好地与连铸相衔接，促进了钢铁工业结构的优化。
改革开放以来，我国电炉钢发展很快，引进了多座先进的大电炉，为我国钢产量突破1亿吨做出很大贡献。
但是，受资源和能源结构的限制，我国电炉钢产量占总钢产量的比例还是比较低的，目前为18％左右。
（三）平炉炼钢
平炉炼钢生产是利用平炉拱形炉顶反射原理，在高温作用下，对金属原料进行冶炼的生产过程。
平炉是用耐火材料砌成形状像一座平顶房子似的炉子。
它由炉膛（熔炼室）、炉头、上升道、沉渣室、蓄热室、换向阀、烟道、烟囱等组成。
熔炼室的前墙有3～5个炉门，后墙在炉底处有出钢口。
平炉炼钢过程是将金属原料（生铁、废钢铁）、熔剂（石灰石和石灰等）、氧化剂（铁矿石及锰矿等）从炉门装入炉，利用燃料（发生炉煤气、焦炉煤气、高炉煤气、天然气、重油、焦油和空气等）的燃烧火焰直接加热，提供熔炼过程所需要的热量，从而使不需要的和有害的杂质氧化，从钢液分离到炉渣中，浮在钢液面上，进而去除炉渣，得到钢水。
平炉炼钢法原料围宽，设备能力大，冶炼品种多，钢的质量也较好。
但是，由于平炉炼钢生产效率低、成本高、耗能大、环境污染严重，尤其是与连铸匹配不顺，所以从世界炼钢技术发展角度看，平炉炼钢属于淘汰工艺。
目前，世界主要产钢国的平炉大都已经拆除。
在我国钢铁工业结构调整与优化的过程中，近年来也拆除了不少平炉，平炉钢产量在总钢产量中的比重不断下降，最近几年一般在12％左右。
我国的目标是在2000年前彻底淘汰平炉。
四、二次冶金
空缺3课
第三节炼钢产品产量统计
粗钢产量是指特定时期完成了炼钢生产工艺全过程的钢的生产量。
国际上统一用粗钢产量作为反映一个国家钢铁生产规模和发展水平的标志性指标。
粗钢产量总计为非合金钢、低合金钢、合金钢三类钢的产量之和；或合格连铸坯、合格模铸钢锭和合格铸钢水量之和；或平炉钢、转炉钢、电炉钢和感应炉等其它钢产量之和。
重熔钢单独计算，不计入粗钢总量。
钢产量的计算，除按计算方法总说明中的有关规定以外，还作以下补充说明：
（1）钢产量为合格钢锭、合格连铸坯及铸造用合格钢水量之和。
合格钢锭、合格连铸坯包括供二次重熔用的合格钢锭、合格连铸坯（电极棒），也包括符合本企业轧制技术要求的短锭（坯）。
（2）钢锭、连铸坯按合格的一次成品计算。
各种电渣炉、真空自耗炉、电子轰击炉等，利用成分合格的钢锭、钢坯、钢材二次重熔提纯的钢，应另按重熔钢统计。
（3）凡对某些特殊要求的钢锭进行剥皮时，其钢锭按剥皮前重量计算。
（4）企业部重复冶炼使用的原料钢（如工艺纯铁、软钢、镍锭、脱氧剂等）对外不应重复计算钢产量。
（5）判定属于炼钢责任的加工后废品和退货废品，不论是否过去年度生产的，均干发生月（指判定月），将所用钢锭和连铸坯量在钢产量中扣除。
其所用钢锭量一般可按返回钢坯废品量除以锭→坯成坯率计算；或按返回钢材废品量除以锭→材成材率计算所用连铸坯量一般可按返回钢材废品量除以坯→材成材率计算。
（6）钢锭、连铸坯的产量应按实际度量数字计算。
（7）铸钢水的重量，如无计量设备，可选用下列方法中的一种进行计算：
铸钢水重量=钢水包的容积（米3）×钢的比重（7.8）
铸钢水重量=入炉金属料量×测定后的钢水收得率（％）
（8）特殊钢厂由于生产周期较长，有时又要冶炼原料钢，因此可按生产合格钢产量计算电炉炼钢的有关技术经济指标（钢锭合格率、合金钢比、高合金钢比等除外）。
其生产合格钢产量包括电炉冶炼的原料钢，如工艺纯铁、软钢、镍锭、脱氧剂等。
生产合格钢产量=本期生产的钢锭（坯）毛量一本期发生的炼钢废品一本期判定的加工后和退货属于炼钢责任的废品（折算为钢锭（坯）量）十供铸造用的合格铸钢水
第四节炼钢主要技术经济指标计算方法
一、转炉炼钢技术经济指标
（一）转炉钢锭合格率
转炉钢锭合格率是指合格转炉钢锭量占检验量的百分比。
其计算公式为：
钢锭合格率（％）=钢锭合格量（吨）×100%
钢锭检验量（吨）
计算说明：
（l）转炉钢锭检验量=转炉钢锭合格量十转炉钢（水、锭）废品量钢锭合格量=报告期转炉钢锭实际检验合格量一下工序和用户退废量
（2）判定属于炼钢责任的下厂退回废品和用户退货废品（从成品发货日期起不超过12个月）”，均于判定月按理论成材率的倒数换算到钢锭重量，计算废品，冲减当月产量和累计产量。
（3）转炉钢锭合格率从转炉出钢开始考核。
废品包括从出钢到浇注整个过程中所产生的跑、漏钢，但不包括汤道、中注管、注余及桶底钢等合理损耗。
注余及桶底钢的短锭的合理定额，由企业自行规定。
（4）因钢水温度低或对钢水量估计不足等原因造成的短锭，按实际浇注支数计算废品量，但对其中符合本企业轧制技术要求的短锭可不作废品计算。
因跑、漏钢造成的短锭，按计划支数计算
废品量。
（5）因温度低不符合浇注要求等原因回炉重炼的钢水，不计算废品。
（6）因混钢种无法鉴别化学成分的钢锭，按废品计算。
（7）列入公司（厂）试制计划的新钢种及原料钢，均不参加质量计算。
（8）列入公司（厂）试验计划的转炉老产品（包括新工艺、新技术等试验），除因试验原因造成的废品不考核质量外，其余废品须参加质量计算。
（9）由于原料等外界原因造成的废品，一律参加质量计算，不得扣除。
（10）编队锭的废品，参加质量计算。
（11）凡改判钢种，必须符合规定的质量标准或订货合同要求。
（二）按计划钢种出钢率
按计划钢种出钢率是指转炉按计划钢种出钢的炉数占转炉出钢总炉数的百分比。
它反映转炉炼钢目标命中的程度，同时也反映冶炼工人技术和操作水平的高低。
其计算公式为：
按计划钢种出钢率（％）=按计划钢种出钢炉数 ×100%
出钢总炉数
计算说明：
凡按日下达钢种计划的，则按日计划检查；凡按月下达钢种计划的，则按月计划检查。
无论按日还是按月下达钢种计划，各炉（罐）次之间不应调换计算。
（三）转炉炼钢金属料消耗
转炉炼钢金属料消耗量（干克／吨）=入炉金属料量（千克）
合格钢生产量（吨）
计算说明：
（1）钢铁料、其它原料含铁，以及合金料消耗按以上公式类推计算。
（2）金属料量=钢铁料量十其它原料含铁量十合金料量
计算金属料消耗量时，除有折合规定外，均按实物量计算。
计算消耗指标的母项均为合格钢入库量。
钢铁料量=生铁量十废钢铁量
其中，生铁包括冷生铁及高炉铁水；废钢铁包括各种废钢、废铁等。
管好、配好入炉钢铁料，是确保炼钢品种质量的关键，必须十分重视。
凡分别管理、按类配用下列废钢铁的，在计算废钢铁消耗指标时，可按下列统一的折合标准折合计算：
1）轻薄废钢，包括锈蚀的薄钢板以及相当于锈蚀薄板的其它轻薄废钢，按实物量×60％计算，其加工压块按实物量×65％计算；关于轻薄废钢，国家标准GB／T4223—1996中有明确规定，详
见表2－4－2。
表2－4－2国家标准GB／T4223—1996中关于轻薄废钢的规定
类别
典型举例
供应状态
外形尺寸（毫米）或密度（吨/米3）
散料
钢带及切头、薄板及切头、汽车废钢、化工废钢、容器、医药器械、直径不大于6.5毫米的盘条和钢丝等
板、条、卷
长度≤1500
宽度≤600
厚度≥1
一级打包块
薄板及切边、钢屑、薄壁筒、罐、钢丝等
包、块
长度≤1500
密度≥2.0
二级打包块
宽度≤500
密度≥1.5
三级打包块
高度≤400
密度≥1.0
钢屑
机加工钢屑
散装或装箱
密度≥1.0
2）渣钢是指从炉渣中回收的带有渣子的钢，按实物量×70％计算；经过砸碎加工（基本上去掉杂质）的渣钢，按实物量×90％计算。
3）优质钢丝（过去称“钢丝”）、钢丝绳、普通钢钢丝（过去俗称“铁丝”）、铁屑以及钢锭扒皮车屑和机械加工的废钢屑（加工区块在），按实物量×40％计算。
4）钢坯切头、切尾、汤道、中注管钢、桶底钢、冻包钢等均按实物量计算。
其它原料含铁量=铁矿石含铁量十铁鳞（包括转炉烟罩渣）含铁量
1）铁矿石含铁量按铁矿石用量×矿石品位×80％计算；
2）铁鳞含铁量按铁鳞用量×铁鳞品位×50％计算。
转炉合金料消耗是指每炼一吨转炉钢所消耗的合金料量。
包括脱氧剂、发热剂及作为钢中成分加入的各种合金等。
在计算合金料消耗时，可按下列统一的折合标准折合计算：
1）作为脱氧剂、发热剂使用的粉状铁合金按50％折合计算；
2）作为原料消耗的合金按实物量计算；
3）计算硅铁、锰铁、锰硅合金的单项合金料消耗时，则要求按标准量计算，硅铁按含硅75％、锰铁按含锰65％、锰硅合金按锰十硅为82％换算成标准量。
换算时，要按不同成分的合金料加
权算术平均换算出标准量。
其公式为：
标准量（吨）=铁合金实物量（吨）×铁合金实际成分（%）
铁合金标准成分（％）
例如：
某厂全月共消耗硅铁10000千克，其中含硅65％的有5000千克，含硅45％的有3000千克，含硅72％的有2000干克。
按含硅75％换算成硅铁消耗量为：
（5000×65％）十（3000×54%）+（2000×72%） =8053（千克）
75%
（3）转炉金属料消耗（回炉钢水除外）应按每投一次料就算一次消耗。
生产过程中产生的废钢锭、中注管、汤道钢、注余冷料等一切废钢铁，应回收交库。
使用时，再办理领料手续。
就地
使用时，必须办理领料手续，防止漏算消耗。
炼钢厂（车间）不得将废钢铁循环使用不计消耗。
但回炉钢水允许不重复计算消耗。
注余钢水回炉应办理上炉交库、本炉领用的手续。
（4）凡使用冷料经二次熔化再进行热装炼钢的，其炼钢金属料消耗应从冷料算起，包括二次熔化的损耗。
为了与不经二次熔化的企业对比，可以另附一个指标，将二次熔化的损耗扣除。
扣除的计算方法为：
二次熔化损耗=入化铁炉生铁块（吨）-出化铁炉的铁水（吨）
合格钢生产量（吨）
（5）计算单耗的产品，只限于正式投产的产品。
试制阶段的新产品、科研产品，以及正式投产以前试验生产的产品，不计算单耗指标。
（四）转炉炼钢其它物料消耗
转炉炼钢其它物料消耗包括焦炭、燃料油、氧气、电力、镁砂、耐火砖、钢锭模等。
它是指每炼1吨转炉钢所消耗某种物料的数量。
其计算公式为：
转炉炼钢某种物料消耗量（计算单位／吨）=某种物料耗用量（计算单位）
合格钢生产量（吨）
计算说明：
（1）燃料油包括重油及其它用作燃料的油。
（2）镁砂指第一次耗用的新镁砂；回收利用旧镁砂不参加计算；
（3）耐火砖包括烧成砖及不烧砖；包括修炉、修罐（包）、浇注等生产过程中耗用的一切耐火砖。
回收利用的砖不参加计算。
（4）钢锭模不包括底盘及附件。
（5）有铸钢水和连铸机浇注的，在计算钢锭模消耗指标时，其母项应改用合格钢锭产量。
（6）渣料包括石灰、萤石、白云石等。
（7）凡使用冷料经二次熔化再进行热装炼钢的，炼钢其它物料消耗应包括二次熔化的耗用量。
（五）转炉炼钢。
人实物劳动生产率
转炉炼钢工人实物劳动生产率，是指每个转炉炼钢工人及学徒在报告期生产的钢产量。
其计算公式为：
转炉炼钢工人实物劳动生产率（吨/人）= 合格钢生产量（吨）
转炉炼钢厂（车间）工人及学徒平均人数
计算说明：
平均人数的计算应与国家劳动统计制度规定的口径相一致。
计算本指标子项为合格钢入库量。
（六）转炉日历利用系数
转炉日历利用系数是指转炉在日历工作时间每公称吨容积每日生产的合格钢产量。
其计算公式为：
转炉日历利用系数（吨／公称吨·日）= 合格钢生产量（吨）
转炉公称吨×日历日数
计算说明：
（1）转炉总公称吨是指转炉容积的设计总吨位。
不论企业在组织生产时是采用三吹二或二吹一，不论转炉是生产、检修或修砌换炉衬，都应按全部转炉的总公称吨计算。
（2）设备公称吨是指设计说明书所标明转炉能力的吨位。
设备进行更新改造后，即按新的能力计算。
（3）日历天数是指报告期实际日历天数，不扣除转炉大、中、小修的停工天数。
（4）新建转炉经过试车、生产验收、正式投入生产后，即开始计算该指标。
（5）计算本指标子项为合格钢入库量。
（七）转炉日历作业率。
转炉日历作业率是指转炉炼钢作业时间占日历作业时间的百分比。
它反映转炉设备利用的状况。
其计算公式为；
转炉日历作业率（％）= 炼钢作业时间（时） ×100％。
炉座数×日历时间（时）
计算说明：
（l）炼钢作业时间=日历时间一停工时间。
转炉炼钢作业时间包括：
1）转炉吹氧（或吹压缩空气）的时间；2）辅助（间隔、装料、扒渣等）时间；3）影响时间（包括每次停工一次在10分
钟或10分钟以下的时间），如等铁水、等废钢、等熔剂、等钢包、等铸模、等氧气、等天车等零星时间。
每次以10分钟为限，超过部分应统计为停工时间。
（2）供氧时间（或鼓风时间）是冶炼时吹氧（或鼓风）的时间，其中包括后吹时间。
（3）炉座数应以车间实际设置的炉座数计算，而不能只计算经常吹炼的炉座数。
（八）转炉炼钢出钢至出钢时间
转炉炼钢出钢至出钢时间是指转炉平均每炼一炉钢所
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