余热锅炉安装施工方案.docx
《余热锅炉安装施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《余热锅炉安装施工方案.docx（31页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
余热锅炉安装施工方案
山东兴辉化工有限公司
废热锅炉安装施工方案
编制：
陈起家
审核：
焦之贞
批准：
孙立清
淄博市淄川九通安装有限公司
二〇一一年九月二十九日
一、工程概况
二、编制说明和编制依据
三、施工程序
四、施工组织机构、质量保证体系、安全保证体系与施工人员及设备安装机具配置
1、施工组织机构及保证体系
2、施工人员配备表
3、主要设备工具配置表
五、施工预备工作
六、主要施工方案
1基础验收与划线
2安装程序
3模块钢架和平台扶梯等钢构件的安装
4锅筒和管道的安装
5水压试验
6热工仪表及附属设备的安装
7保温
8烘炉
9煮炉和蒸汽试验
10整机试运行
七、受压元件焊接工艺要求与施工质量要求
八、质量保证和安全技术措施
1主要质量保证措施
2安全技术措施
九、文明施工
十、安装竣工资料验收
十一、危险识别表
一、工程概况
本工程余热锅炉为江苏科圣化工机械有限公司设计制造的双压，卧式，自然循环余热锅炉。
余热锅炉设备主要包括：
锅筒、省煤器、给水预热器、锅炉构架与护板、平台扶梯等。
产品主要规格：
产品名称：
第一废热锅炉管程壳程/汽包
产品编号:
科-1428设计压力：
0.051.4MPa
压力容器类别:
I类试验压力：
_1.81MPa
蒸发量:
6700kg/h工作压力：
0.0241.3MPa
制造日期：
2011.8设计温度：
223198℃
设备净重：
17283kg介质：
SO2/SO3/O2/N2蒸汽、水
产品标准：
GB150-1998主体材料：
Q345R、20G
GB151-1998
产品名称：
第二废热锅炉管程壳程/汽包
产品编号:
科-1429设计压力：
0.051.4MPa
压力容器类别:
I类试验压力：
_1.81MPa
蒸发量:
1500kg/h工作压力：
0.0241.3MPa
制造日期：
2011.8设计温度：
223198℃
设备净重：
7501kg介质：
SO2/SO3/O2/N2蒸汽、水
产品标准：
GB150-1998主体材料：
Q345R、20G
GB151-1998
产品名称：
第三废热锅炉管程壳程/汽包
产品编号:
科-1430设计压力：
0.051.4MPa
压力容器类别:
I类试验压力：
_1.81MPa
蒸发量:
1900kg/h工作压力：
0.0331.3MPa
制造日期：
2011.8设计温度：
223198℃
设备净重：
15000kg介质：
SO2/SO3/O2/N2蒸汽、水
产品标准：
GB150-1998主体材料：
Q345R、20G
GB151-1998
二、编制说明和编制依据
1编制说明
为了保证工程合理、有序、顺利进行，保证工程工期、确保施工质量，使工程在施工过
程中有据可依，特编制本方案，本方案仅用于指导本工程施工。
2编制依据
（1）江苏科圣化工机械有限公司提供的全套锅炉本体图及相关说明书
（2）《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
（3）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
（4）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
（5）《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273-98
三、施工程序
施工准备：
1、办理告知手续，2、图纸会审，3、方案编制，4、焊接工艺评定及制定焊接工艺指导书，5、施工人员资格审查，6、技术交底，7、施工机具及计量器具准备，8、现场平面布置，9、设备材料检验，10、过渡烟道段钢架组装吊装，11、平台组装吊装，12、基础验收，13、施工平台搭设、金属件焊接，14、锅筒顶部连接管、本体管路、省煤器安装和焊接，15、安装、焊接烟道安装灰斗及检查门安装，16、水压试验，17、烘炉、煮炉，18、整机试运行。
四、施工组织机构、质量保证体系、安全保证体系与施工人员及设备安装机具配置
1、施工组织机构及保证体系
2、施工人员配备表
序号
职务及工种
人数
备注
1
技术负责人
1
2
现场施工负责人
1
3
起重工
1
4
钳工
4
5
管工
4
6
电工
1
7
焊工
4
8
探伤工
1
外委
9
油漆保温工
4
3、主要设备工具配置表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
吊车
50吨
台
1
2
电动倒链
10吨
台
6
3
切割机
台
1
4
电焊机
台
4
5
试压泵
台
1
6
氧气工具
套
1
7
安装工具
套
2
五、施工预备工作
1、施工前认真审查熟悉锅炉技术资料及有关技术规范
（1）锅炉图纸（包括总图、安装图及主要部件图）；
（2）锅炉强度计算书；
（3）锅炉质量证明书；
（4）锅炉安装使用说明书；
（5）技监部门监检证书；
（6）锅炉辅机设备、安全阀、压力表等的技术资料。
2、设备清点验收锅炉本体的检查检查锅炉设备与随机资料是否相符；水位表管座、进水座、出水管座等有无弯曲变形，法兰有无损伤。
六、主要施工方案
1.基础验收与划线
1.1锅炉及辅助设备就位前应对基础进行核对与验收；
1.2锅炉安装前，应划出纵向和横向安装基准线和标高基准线；
1.3锅炉基础划线应符合下列要求：
a．纵向和横向中心线应相互垂直；
b．相应两柱子定位中心线的间距允许偏差±2mm；
c．各组对称四根柱子定位中心线的两对角线长度之差不应大于5mm。
1.4施工现场及辅助场地
1.4.1清理和布置场地时应考虑以下几个方面：
a．运输方便；
b．符合安装的先后次序；
c．较精密的零部件应尽量存放在仓库里。
1.4.2建立需要现场拼接管子的校正台，对于校正台的要求如下：
a．平台的面积需按锅炉受热面积系统的大小而定；
b．平台可用12mm厚钢板铺成，下面垫以道木；
c．平台附近应预留退火炉的场地（适用于须胀接的管子）。
1.4.3准备绝热保温材料的制作等场地。
1.4.4工具材料
根据安装部件和实际安装工作的需要，做出详细计划；按进度和预算编制材料供应
计划，合理安排施工工具的进退场，确保安装工作的顺利完成。
2安装程序
2.1安装程序要求
锅炉设备是属于组合机组设备，故安装工程的期限和质量的保证是建立在各机组安
装程序合理安排基础上，安装程序须注意下列事项：
2.1.1安装工作应尽量采取交叉、平行、流水作业；
2.1.2对于受压元件的安装，须经该项设备检验和验收完毕后方能进行；
2.1.3尽量利用锅炉设备的部件作为临时性构架，避免不必要的脚手架；
2.1.4需考虑对每个安装程序的技术安全措施。
2.2安装程序说明
对于安装程序除应参照上述的几点事项编辑外，现把安装程序中有关平行、交叉几
个主要问题说明如下：
2.2.1地基零件安装正确无误后才能吊装模块和各烟道、烟囱等大件；
2.2.2安装起点一般从烟囱开始；
2.2.3在准备起吊锅筒时，即可安装平台扶梯，对妨碍锅筒起吊的平台可以暂时不装；
2.2.4锅筒吊装完毕后须进行校正验收，然后开始安装下降管和导汽管等汽水管道；
2.2.5锅筒内部装置需在水压试验合格后再进行安装；
2.2.6锅炉附属设备可以同时安装；
2.2.7相邻模块、烟道之间的联接保温工作应尽量提早进行，以避免因保温工作而拖延了整个锅炉安装的完成；
2.2.8锅炉仪表的安装，在水压试验前需装好水位表、压力表、放水阀和排空阀，其余仪表应陆续在试运转前装好；
2.2.9安装时需考虑必要的安全措施。
3模块钢架和平台扶梯等钢构件的安装
3.1安装前的准备工作
3.1.1基础的验收和划线
3.1.1.1基础的验收和划线均以锅炉地基图的尺寸为准，同时检查基础之标高尺寸，基础的表面及基础的质量。
3.1.1.2验收时应先测量土建规定的主中心线（锅炉中心线）和各辅助中心线（各钢柱及烟囱中心线）间的关系尺寸。
1）、基础大小与设计尺寸之差为±30mm；
2）、各钢柱中心线与主中心线之差为±5mm。
3.1.1.3验收合格后，将安装基准线用墨线弹于基础面上。
锅炉整体的三条安装基准线为：
1）、纵向基准中心线
2）、横向基准线—一般可采用烟囱横向中心线；
3）、标高基准线。
3.1.1.4在验收基础时应由安装单位会同使用单位人员及土建单位人员共同参加，并对验收情况做出详细记录。
3.1.2钢结构件的检查
在安装前须检查由于运输和保存期各单独构件的各种变形，应符合下列标准：
1）、钢柱和横梁的长度偏差，全长不得超过±5mm；
2）、钢柱和横梁的弯曲度每米内不得超过2mm；但全长内不得超过10mm；
3）、平台框架的不平度每米内不得超过2mm；但全长内不得超过10mm；
4）、护板、护板框的不平度不得超过5mm；
5）、各部件中二相邻螺栓孔间中心位移不得超过2mm，二任意螺栓孔间中心位移不得超过3mm；
6）、钢柱与横梁的表面应无特殊伤痕，加强板的焊缝处不允许有裂纹。
3.1.3钢架变形超过上列标准，则须按热校和冷校两种方法进行校正。
1）、热校适用于变形大，对于本身结构比较强固的构件；
2）、冷校适用于变形不大的构件；
3）、热校可用木炭、焦炭或氧乙炔火焰加热，加热的长度和分布应根据弯曲和挠度的大小而定；
4）、用焦炭或木炭在简陋炉子中进行加热时，其加热部分长度不大于1.2m，用焰嘴加热
时，其长度不大于50mm；
5）、加热应该顺着整个剖面均匀进行，否则被校正的部件可能得到不应有的额外变形；
6）、钢架构件加热温度最好不超过800℃（颜色为暗色），以免由于本身重量而增加弯曲；
7）、在不重要的，由单件型钢制造的，且弯曲度不大的部件上，可以利用加焊一条假焊缝，待焊缝冷却收缩而将构件拉直。
3.2模块的吊装：
按“现场装配件”图示。
3.3安装质量标准
3.3.1钢架各钢柱的位置偏移不得超过5mm;
3.3.2各钢柱间距偏差每米内不得超过1mm，全长内不得超过10mm；
3.3.3各钢柱、横梁的标高偏差不得超过5mm；
3.3.4各钢柱相互间标高差不得超过3mm；
3.3.5钢柱的不垂直度每米内不得超过1mm，全长内不得超过10mm；
3.3.6两柱间两对角线之长度差每米内不得超过1mm，全长内不得超过10mm（在每柱的两端测量）；
3.3.7各钢柱上水平面内或下水平面内相应对角线之长度差每米内不得超过1.5mm，全长内不得超过15mm；
3.3.8横梁的不水平度每米内不得超过1mm，全长内不得超过5mm；
3.3.9支撑锅筒的大梁不水平度每米内不得超过1mm，全长内不得超过3mm；
3.3.10平台、托架、扶梯、栏杆、栏杆柱和挡脚板等应焊接牢固，组装平直，栏杆柱间距应均匀，接头表面光滑。
3.3.11在平台、托架、扶梯等构件上不应任意切割孔洞，必要时在切割后应予加固；
3.3.12混凝土凝固时，在2～3昼夜内要大量地浇水保养（每昼夜3～4次），此时钢架不能承受荷重；
3.3.13钢架底脚已正确留出热膨胀间隙。
4锅筒和管道的安装
4.1安装前的准备工作
4.1.1运输工作
安装单位在把锅筒、管子运往现场时需注意下列几项：
a、载重车辆、起吊设备、捆扎所需的钢丝绳、卷扬机等都需要足够的载重能力，并应合符合技术规范；
b、用钢丝绳起吊锅筒时，禁止在管孔中穿过或绕在短管上，钢丝绳与锅筒外壁接触处应垫以木板或麻布，以防损坏锅筒表面；
c、锅筒放置时，下面应垫以枕木，勿使锅筒外壁与地面接触和摩擦，以防损坏锅筒表面；
d、管子堆放时应以枕木垫平，管子和管子间以木板隔开，以防压扁损坏管子。
4.1.2锅筒、管子的检查和校正
4.1.2.1检查锅筒、集箱表面和短管焊接处有无裂纹、撞伤等缺陷；
4.1.2.2对膨胀锅筒，膨胀前管端与管孔均应清除表面油污，并打磨至发出金属光泽，打磨后不得有纵向沟纹，管子胀接端装入管孔后应尽快进行胀管防止污物进入或生锈；
4.1.2.3找出锅筒两端水平和千锤中心线的标记，并检查其标记位置是否正确，必要时应根据管孔中心线重新标定或调整；
4.1.2.4管道在安装前应做全面检查，检查工作在管子校正台上进行，并符合下列要求：
1）管子外表面不得有重皮、裂纹、严重锈蚀压扁等缺陷，当管子外表面有沟纹、麻点
等其它缺陷时，缺陷深度不应使管壁厚度小于公称厚度的90%；
2）直管的弯曲度每米内不应超过1mm，全长内不应超过3mm，直管的长度偏差不应超过±3mm；
3）弯曲管的外形偏差不应超过4-1的规定；
表4-1弯曲管的外形偏差
项次
项目
数值不应超过（mm）
1
管口偏移（△a）
3
2
管段偏移（△b）
5
3
管口间水平方向距离（m）的偏差
±2
4
管口间垂直方向距离（n）的偏差
+5-2
4）弯曲管平面的不平度不应超过表4-2的规定；
表4-2弯曲管平面的不平度
长度l（mm）
≤500
＞500~1000
＞1000~1500
＞1500
不平度a（mm）
3
4
5
6
5）、锅筒必须在钢架组装校正、并达到可靠的固定后，方能允许起吊就位；
6）、锅筒就位时必须根据设备技术文件的要求，正确留出热膨胀间隙，支座内的零件在组装前应经检查，组装时不得遗漏，并应正确定位；
7）、在组装锅筒内部装置前应按设备技术文件的规定，检查零件的数量及质量，组装应严密，连接应可靠。
4.2锅筒、管道安装质量
4.2.1当锅筒就位后，应根据纵向和横向安装基准线和标高基准线对锅筒位置进行测量，其允许偏差应符合表4-3的规定；
表4-3锅筒安装的允许偏差
项次
项目
允许偏差
1
主锅筒的标高
±5
2
锅筒纵向和横向中心线与
安装基准线的水平方向距离
±5
3
锅筒全长的纵向水平度
2
4
锅筒全长的横向水平度
1
4.2.2焊接管子应符合下列要求：
1）、承压管子的焊接工作，应按JB/T1613《锅炉受压元件焊接技术条件》和GB13311《锅
炉受压元件焊接接头力学性能实验方法》中的有关规定执行。
2）、管子的对接焊缝应在管子的直段部分，焊缝到弯曲起点的距离不应小于100mm，同一根管子上的两焊缝间的距离不应小于500mm，（割换管子时，其补换管子的长度不应小于300mm）长度不大于2m的管子，不允许拼接，大于2m不大于5m的管子，焊缝不应多于一个，大于5m不大于10m的管子，焊缝不多于2个，余类推（冲压弯头除外）。
3）、焊接管口的端面倾斜度f应符合表4-4的规定：
表4-4焊接管口的端面倾斜度
管子外径（mm）
端面倾斜度f（mm）不应超过
≤108
0.8
＞108~159
1.5
＞159
2
4）、管子焊接引起的弯折度V应符合下列要求：
a．管子的外径不大于108时，用检查尺在距焊缝中心50mm处检查V（见图4-1）的数值，
每米不应大于2.5mm，全长内不应大于10mm。
图4-1管子焊接后的弯折度
b.管子外径大于108mm时，在距焊缝中心50mm处检查每米长度内V（见图4-1）的数值不应大于2.5mm，全长范围内不应大于5mm。
4.2.3管子上的全部附属焊接件应在水压试验前焊接完毕。
4.2.4对组装有缺陷不易处理的管子对接焊缝，宜在组装之前作单根的水压试验，试验压力应为当地工作压力的2倍。
5水压试验
锅炉的汽、水压力系统及其附属装置在组装完毕后，应进行水压试验。
安全阀不与锅炉一起作水压试验。
5.1水压试验压力
水压试验压力应符合表5-1的规定
表5-1水压试验的压力
项次
所试部分名称
锅筒工作压力P（MPa）
试验压力（MPa）
1
锅炉本体
＜0.8
1.5P（但不小于0.2）
2
锅炉本体
0.8～1.6
P+0.4
3
锅炉本体
＞1.6
1.25P
4
过热器
任何压力
与锅炉本体试验压力相同
5
可分式省煤器
任何压力
1.25P+0.5
5.2水压试验前的准备工作：
a、进行所试部分的内部清理和表面检查；
b、检查管子有无堵塞；
c、装设校验合格的压力表（不应少于2只）；
d、装设好排水管道和放空气阀。
5.3水压试验时应符合下列要求：
1）、水压试验应在环境温度高于5℃时进行，否则应采取防冻措施，但不应高于70℃。
2）、锅炉充满水后，金属表面如有结露现象，应予以消除：
初步检查有无漏水，然后缓慢升压，当升至0.3～0.4Mpa时应进行一次检查，必要时可拧紧人孔、手孔和法兰等螺栓。
3）、当水压上升到工作压力时，应暂停升压，检查各部分有无漏水，然后再升至试验压力，保持20分钟后回降至工作压力，再行检查以达到下列标准为合格:
a.升至试验压力，水泵停止后，5分钟内压力下降部超过0.5MPa。
b.在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾。
c.胀口处无漏水现象（漏水时指水向下流）。
d.有霪水（指仅有水迹）或泪水（指不向下流的水珠）的胀口，可不复胀。
5.4水压试验后应将水全部排出，不应在锅炉本体、过热器等其它部件内留积水（立式过热器内如有积水，应采取防冻措施）。
5.5水压试验时漏水点，应在放水后立即补焊，不允许带压补焊。
6热工仪表及附属设备的安装
安装热工仪表及附属设备时，除应按GB50273《工业锅炉安装工程施工及验收规范》
热工仪表部分的规定执行外还应达到下列要求。
6.1水位表及压力表的安装
玻璃板式水位表安装时应符合下列要求：
a、标高偏差为±2mm（以锅炉正常水位为准）；
b、在表上应准确表明“最高水位”“最低水位”和“正常水位”的标。
6.1.1低读水位表安装时应符合下列要求：
a、表体应垂直；
b、连通管路的布置应能时管路系统中的空气排尽；
c、整个管路系统应密封良好，汽连通管不应保温；
d、参阅“低读水位计（轻液）安装使用手册”
6.1.2装设弹簧压力表时应符合下列要求：
a、表体位置应端正，便于视读；
b、刻度盘面上应标有红线，表示锅炉的工作压力（或使用压力）；
c、压力表管路上不应保温。
6.2风压表安装时应符合下列要求：
a、敷设在炉墙里的风压表管路的内径不得小于12mm；
b、风压表管路伸入炉墙的部分采用钢管，管路各连接处应严密不漏。
6.3高低水位警报器的安装
高低水位警报器的安装可参阅“高低水位警报器安装使用手册”
6.4自控装置的安装
安装给水自动控制装置，燃烧自动调节装置，负压自动调节装置等应参阅相应的安装使
用手册。
7保温
7.1保温技术要求
7.1.1保温以前，被保温的设备和管道应清除表面的油垢和缺陷，并应按设计规定涂刷防腐剂。
7.1.2管路等安装完毕后，未经压力试验不应保温。
7.1.3保温层没隔1～2mm应留有间隙，以便热涨时可以自由伸缩。
7.1.4保温工作应在炉墙将近完工时开始，并与烘炉交错进行，因此事先必须做好准备工作，保证工作日期尽量缩短。
7.1.5设备和管道的保温厚度应符合有关设计规定，保温层面应平整。
7.2保温方法
7.2.1一般管子的保温，可用硅石或硅藻土石棉泥压制成弧形瓦，用金属丝（Ф1～2mm）扎紧于管子外壁，缝口涂上石棉泥，再装置一层金属网（金属丝直径1～2mm），最后涂上水泥涂料，干燥后即够牢固。
7.2.2对于震动性较大的吹灰管路及管径小的泄水管路等，为了防止保温层脱落，一般可在保温层外面加包石棉质粗布（图7-1）。
7.2.3凡直立的管路，每隔3～4m必须加保温层托架，以防止保温层脱落。
7.2.4在保温管路上，每隔1～2m须留出20～30mm的热膨胀间隙，在间隙中填以石棉绳，然后涂一层薄灰浆。
7.2.5对于管路的法兰上，须留出装拆螺栓的位置。
7.2.6模块、烟道间的联接保温须严格按“现场装配件”进行，特别要注意内衬板的方位。
8烘炉
8.1烘炉前的准备
烘炉前应具备下列条件：
8.1.1锅炉及附属装置全部组装完毕和水压试验合格。
8.1.2砌砖和保温结束，并检查烟道内的杂物是否清除干净。
8.1.3锅炉的热工仪表应该校验合格，并检查锅炉给水水源的可靠性，同时向锅炉进水至正常水位。
8.1.4烘炉所需的辅机试运转完毕，例如水泵、风机等，证实了各部分工作有安全启动的条件即可开始烘炉。
8.1.5炉墙上应装好测温点或取样点。
8.2烘炉方法及注意事项
8.2.1烘炉应根据现场具体条件采用火焰、蒸汽等方法。
烘炉前应装设必要的临时措施。
8.2.2采用火焰烘炉时，应符合下列要求：
1）火焰应在炉膛中央，燃烧均匀，不得时断时续。
2）链条炉排在烘炉过程中应定期转动，防止烧坏炉排。
3）烘炉温升应按过热器（或相当位置）后的烟气温度来控制，不同的炉墙结构，其温升速
度应符合下列规定：
重型炉墙，第一天温升不宜超过50℃，以后每天温升不宜超过20℃，后期烟温不应超过220℃。
砌砖轻型炉墙，温升每天不超过80℃，后期烟温不应超过160℃。
耐热混凝土炉墙，在正常养护期满后（矾土水泥混凝土约为三昼夜，硅酸盐、矿渣硅酸盐混凝土为7昼夜），方得开始烘炉，烘炉温升每小时不得超过10℃，后期烟温不得超过160℃，在最高温度范围内持续时间不得少于1昼夜。
如炉墙特别潮湿，应适当减慢温升速度。
8.2.3采用蒸汽烘炉（适用于有水冷壁的各种类型锅炉），应符合下列要求：
1）用0.3~0.4mpa的饱和蒸汽从水冷壁集箱的排污线处送入锅炉，逐渐加热炉水，蒸汽
供给应连续，均匀；炉水水位应保持正常，炉水温度一般应为90℃。
2）应开启必要的炉门，以排除湿气，并保证炉墙各部均能烘干。
3）烘炉时间：
轻型炉墙一般宜为4～6天，重型炉墙一般宜为14～16天，烘炉后期可补用火焰烘炉。
8.2.4烘炉时应正常检查炉墙，适当控制温度，防止产生裂纹和凹凸等缺陷。
8.2.5烘炉达到下列标准之一时为合格：
1）用炉墙灰浆试样法时，在燃烧室两侧墙中部，炉排上方1.5～2米处和过热器（或相当位置）两侧墙中部取耐火砖红砖的丁字交叉缝处的灰浆样（各约50克）其含水率均小于
2.5%；
2）用测温方法时，当燃烧室两侧强中不炉排上方1.5~2米处的红砖墙外表向内100mm处温度达到50℃，并继续维持48小时，或过热器（或相当位置）两侧墙耐火砖与隔热层重合处温度达100℃，并继续维持48小时。
9煮炉和蒸汽试验
9.1煮炉的目的
煮炉的主要目的为清除锅炉内部杂质，油渍及氧化腐蚀产生的铁锈等污物，保证炉水品质及锅炉的正常运行。
9.2煮炉方法及注意事项
9.2.1煮炉最早可在烘炉末期，当炉墙红砖灰浆含水率达到10%以下时进行。
9.2.2煮炉时，向锅炉内加
升级会员 