某供水工程质量保证措施Word文档格式.docx
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长兴岛线路2×
DN1400钢管线路长度35.73km、2×
DN1200钢管线路岛外长度6.40km，2×
DN1200管线岛内线路长度7.73km；
交流岛支线路2×
DN900球墨铸铁管线线路长度23.31km，2×
DN900钢管线路长度623m，2×
DN1200钢塑复合管线路长度520m。
输水管道采用钢管与球墨铸铁管两种型式。
长兴岛输水管线岛外段采用DN1400（δ=14mm）、DN1200（δ=12mm）钢管，岛内段采用DN1200（δ=12mm）钢管。
交流岛支线段采用DN900球磨铸铁管，顶管段采用DN900（δ=10mm）钢管，过海峡段采用DN1200（δ=12mm）钢管。
钢管防腐采用两种：
（1）长兴岛输水管线岛外段DN1400（δ=14mm）钢管管材为碳素结构钢Q235B，钢管内壁采用环氧陶瓷（δ≥0.6mm），外壁三层PE（δ≥3.0mm）加强级防腐。
（2）DN1200（δ=12mm）、DN900（δ=10mm）钢管管材为碳素结构钢Q235B，钢管外防腐采用热熔聚乙烯粉末（δ≥1.8mm），内防腐采用熔结环氧树脂粉末（δ≥0.5mm）。
球墨铸铁管为DN900，标准壁厚为K9级。
根据沿线地区的冻深情况，管顶覆土埋深最小为1.3m。
三、工程质量目标
我们将全面执行招标文件的质量和技术要求，按国家质量规范、现行行业验收标准、工程施工技术标准结合ISO9002质量保证体系程序，确保管材出厂合格率达到100%
四、施工质量保证措施
质量保证措施严格按照水利部及其他相关质量评定标准，以及国家和辽宁省有关法律规范的要求制定。
4.1组织保证
在本项目工程建立专职质检体系，项目经理部设质安部、专职质检工程师，工程队设专职质检员，工班设兼职质检员，厂家设置质量技术监督员形成体系完善、功能齐全、责任明确的质量控制及检查体系。
4.2制度保证
组织各专业技术人员，按照各专业技术规范要求和条例，完善各质量保证制度，加强对上岗人员专业技术和质量意识的教育、培训。
4.3原材料质量保证措施
材料采购：
选择有资质、信誉好的材料供应商，并派遣质量监督员进驻产地，保证所有物资采购能满足规定的要求。
原材料的检验：
把好材料进场关，开工前，由质安部试验组对该项目所需各种材料进行检查，同时在使用过程中加强随机抽检，杜绝不合格材料进入现场。
4.4其他质量保证措施：
实行全员质量抵押制度，奖罚分明。
实行技术交底制度，实现质量的主动控制，每种类型工序开工前，组织技术员，进行现场示范性交底。
实行挂牌上岗，立牌作业，管理人员一到现场要佩身份牌，每个作业面立作业牌，以便监理和业主随时检查。
自检、试验人员跟班作业，工程关键部位以及经监理工程师批准“三班制”的施工项目必须有自检工程师守候在场。
加强对工序的检查，每一工序完工，经质检工程师检验合格，报监理工程师检查，经检查合格签证后，再进行下道工序的施工。
对于连续施工工序，交班自检人员就本班施工质量情况以及需要注意事项向接班人员作详细说明，并认真填写交班记录。
尽量使工人从事的施工项目单一化，以提高他们的生产技能和稳定施工质量。
定期检查，校正检测仪器，避免由检测仪器的误差而影响工程质量。
健全质保体系，实行全面质量管理
推行全面管理，成立QC小组，进行“PDCA”循环，定期召开质量研讨会，分析问题，解决疑难，针对制定各项有效措施，确保工程质量和操作质量。
4.5建立质量机构
项目经理对质量全面负责，为第一责任者，项目副经理、项目总工程师及驻厂技术监督员具体组织落实，为第二责任者，
五、管理职责
（1）项目经理的职责
钢管质量管理领导小组组织机构图
对在本单位建立、运行和持续改进管理体系进行策划，并对其有效性的承诺提供证据；
负责确定本单位组织结构，设置管理部门，明确质量管理岗位，指定体系负责人和主要工作人员，并明确其工作职责和权限；
负责对供方进行调查、评价和重新评价，保持合格供方名册，按《采购过程控制程序》规定的要求进行采购过程控制和采购产品验证；
负责对施工过程产品和最终产品按《过程和产品的监视与测量控制程序》规定的要求进行检验、试验、交付和交付后的服务；
负责对管材生产过程中产品、采购产品（包括顾客财产）及不合格品，按有关程序文件规定的要求进行标识、防护和处置；
对管材生产厂家进行质量监控，并根据驻厂技术监督员报告对厂家生产作出调整。
（2）材料经理
协助项目经理负责施工质量管理工作；
对进场设备、材料质量和施工过程质量控制负主要领导责任；
参与质量方针和质量目标的管理，对分管范围内的工程质量目标负全责，保证质量体系有效运行；
负责对分管的工程施工质量、工期实施有效控制；
针对施工生产中机构设置、资源配置等主要问题向项目经理提出建议，以保证工程质量和进度满足合同要求；
为保证产品质量，有权决定施工机械设备的调整和劳动力组合；
参加管理评审，报告分管部门质量体系运行情况，提出改进和完善建议。
（3）项目总工程师
对项目经理负责，对工程的技术管理和技术保障负直接责任；
对重大技术、质量问题做出决策，保证分管范围内质量体系有效运行；
负责对本工程所使用的技术标准、规范适用性的审定；
负责组织制定、实施本工程经批准的《质量计划》，主管本工程的技术、质量等部门的质量管理工作；
负责组织编制并审查本工程的施工技术措施、作业指导书，对施工过程中出现或需要的新技术、新工艺、新材料和新设备，组织召开技术研讨会或技术咨询，组织科技攻关；
组织内部质量检查和验收工作，以及竣工资料的整理、编制和移交工作；
参加管理评审，报告分管部门质量体系运行效果，提出改进和完善建议。
除专职的质量检验试验机构和人员外，项目部各级部门和全体员工都是质量管理工作中不可缺少的一环，必须明确各级部门和管理人员的质量责任，理顺彼此的工作关系，使工程质量真正得到全员、全过程的有效控制。
（4）质检管理部
实施质量控制的关键部门。
1）监督管材生产企业管材制作生产及防腐，确保其出厂产品质量达到招标文件对钢管制作的技术要求。
2）按照辽宁省水利水电工程局和分管的相关程序严格执行，按规定进行检验、测量和试验，确保不合格工序在纠正前不能进行下一工序的施工。
3）参与进场设备、材料的检验和试验。
对经手的检验、测量、试验报告结果和数据负直接责任。
（5）物资设备部
对项目的设备和物资管理进行策划，建立必要的规章制度和管理办法，并归口实施管理；
建立设备和物资台帐，贮存设备和物资的相关信息，识别设备、物资的需求和供应，对设备和物资实施动态管理，合理调配，确保设备、物资资源得到充分使用和发挥；
负责对设备使用单位的维修保养和大（中）修理计划进行审批，并监督检查执行情况，验收实施效果；
负责监视和测量装置的管理，监督、检查和指导使用单位对监视和测量装置的正确使用、按期校检和定期维护保养；
负责制定设备管理、操作和维修人员必要的技术培训计划，并协助有关部门实施，监督、检查和指导项目经理部的培训实施，评价培训效果；
负责编制采购计划或采购信息，对供方进行调查、评价和重新评价，选择确定合格供方，并建立合格供方名册，保存评定表格和有关资料，对项目经理部选择的供方进行检查和复审；
负责设备和物资的采购，确保采购产品的数量、质量、规格、交付方式和交付期限符合采购要求，满足生产和服务的需求；
负责组织办理采购产品的验证和紧急放行手续，并监督检查项目经理部的正确使用，对采购的不合格产品进行处置，并制定纠正或预防措施，确保在以后的采购过程中得到纠正和改进；
六、各环节质量控制措施
贯彻实行ISO质量体系文件，以中建总公司编制的质量工期和程序文件为依据，把好四道关：
人员素质关、材料验收关、预检复验关、信息管理关。
6.1人员素质关：
通过业绩、能力和技术水平考核择优选用项目班子，建立最高水平的项目管理队伍，把好操作工人素质关，对进行新技术、新工艺、新材料操作人员应先培训上岗，所有人员均要相对固定，无论管理人员和特殊工种人员均必须持证上岗，严禁无证上岗。
6.2材料验收关：
把好采购、运输、储存、使用等质量环节关，所有材料除符合规范要求外，要有出厂合格证，要求先检验后使用，严禁不合格材料进场。
6.3预检复验关：
每道工序前，施工负责人须对工人进行详细的技术交底，施工过程中把好质量管理关，严格执行“三检制度”，实行层层把关，工程档案资料与工程进度同步。
6.4信息管理关：
项目部应按中建总公司质量体系程序文件的要求负责项目质量信息的收集、整理、反馈，项目技术负责人是质量的具体负责人，应根据收集到的质量信息作好全过程的质量预控，及时下达质量整改意见书，确保质量目标的实现。
七、施工过程控制
7.1保证质量的技术措施
7.1.1编制实施性施工进度计划，向厂家进行详细的技术交底。
开工前对驻厂或厂家工人进行思想教育，使施工人员确实认识到工程质量的重要性，把工程质量放在第一位。
7.1.2详细审核施工图纸，发现问题及时与监理工程师、设计人员联系，尽快处理解决。
并认真检查执行情况，各流程严格执行管道有关验收规范。
做好各种隐蔽检查记录。
7.1.3对生产厂家进行严格考察，对其生产过程进行实时监控。
7.1.3.1钢管生产流程图如下：
板材探伤板边纵向开坡口弯边U成型O成型定位焊接内焊接外焊接焊接超声波检验焊接X射线检验
机械扩径管端焊接打磨水压检验平头焊接超声波检验焊缝X射线检验管端X光拍片最终几何尺寸和外观检查
7.1.3.2钢管生产检验程序（见附图）
7.1.3.3钢管制作质量控制
（1）钢板的划线
钢板划线时，除按施工图进行外，还应满足下列要求：
a）钢板划线前应对钢板外观质量进行检查，对变形过大者应予以校形。
b）钢管每个管节的纵向焊缝不允许超过2条，同一管节相邻纵缝间距不应小于500mm，相邻管节的纵向焊缝应错开300mm以上。
c）计算钢板划线长度时应考虑卷板过程中钢板的伸长、焊缝的收缩、焊缝间隙和加工裕度等因素。
d）曲线部位的划线应划有切割线和切割后的检查线。
e）钢板划线后，应用油漆分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直中心线，坡口角度以及切割线等符号。
f）钢板划线的允许偏差（极限偏差）应符合表1之规定。
表1划线允许偏差（极限偏差）值
顺序
项目
允许偏差（极限偏差）（mm）
1
宽度和长度
±
2
对角线相对差
3
对应边相对差
4
矢高（曲线部分）
0.5
a）钢板的切割、坡口加工
b）钢板的切割应按批准的加工工艺采用自动或半自动切割机和数控切割或刨边机刨边，不得使用电弧切割。
c）切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹渣和夹层等缺陷。
a）钢板切割后的坡口尺寸的极限偏差应符合GB985-88，GB986-88的要求。
b）工地焊缝坡口由厂家负责按工程设计单位提供的施工图加工。
（2）钢板卷板
d）钢板卷板方向应和钢板的压延方向一致。
卷制前应清除板面上附着的硬质屑丝，防止卷板时造成钢板表面伤痕，卷板成形后，严禁用锤击校正曲率，也不宜用火焰灼烤的方法校正曲率。
e）卷板后将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查其弧度，其间隙应符合表2的规定。
对采用整卷工艺制作钢管管节时，在检查卷板曲率时应先检查管节口的不平度，再检查卷板弧度，管口不平度的极限偏差值为2mm。
表2样板与瓦片的允许偏差（极限间隙）值
钢管内径（m）
样板弦长（m）
样板与瓦片的极限间隙（mm）
1.6≤D
1.0
2.0
f）钢管瓦片可以采用冷卷。
（3）管节检测
a）钢管节对圆应在平台上进行，其管口平面度的极限偏差为3mm。
钢管对圆后还应测量管口周长的偏差值。
实测管口周长与设计管口周长的极限偏差为±
3D/1000，相邻管节间管口周长极限偏差为10mm。
b）钢管节在钢平台上对圆时应测量管口的圆度，其极限偏差值不应大于3D/1000，且每端管口至少量测两对直径。
c）单节钢管长度与设计管节长度的偏差不应超过±
5mm。
d）钢管纵缝对口错边量的极限偏差为10%δ，且不大于2mm；
环缝对口错边量的极限偏差为15%δ（δ≤30mm），且不大于3mm或极限偏差为10%δ（δ>
30mm）。
e）钢管纵缝焊接后，用弦长为600mm的样板检查纵缝处的弧度，样板与纵缝的极限间隙为4mm。
f）钢管直管应加工成若干标准节和凑合节，单节钢管长度与设计值之差不应超过±
5.0mm，如经设计部门同意，认为单节长度的偏差对钢管总长度和钢管受力状态没有影响，则允许长度有所变化。
7.1.3.4焊接的一般规定
（1）焊缝类别
压力钢管焊缝根据重要性分为三类。
a）一类焊缝
钢管管壁纵缝；
凑合节环缝；
岔管管壁纵缝、环缝，岔管管壁与加强梁的对接焊缝和角接焊缝；
闷头与管壁连接焊缝。
b）二类焊缝
钢管管壁环缝；
人孔颈管的对接焊缝，人孔颈管与顶盖、管壁的连接焊缝。
c）三类焊缝
不属于一、二类的其他焊缝。
（2）焊接检测员
a）焊接检测员应持有工业部门技术资格证书。
评定焊缝质量应由Ⅱ级及Ⅱ级以上焊接检测员担任。
b）一、二类焊缝焊接时，检测员应在场，以保证焊接符合标准和要求。
检测员应维持记录并及时报告；
提交工作证实材料；
监督焊机是否为合格焊机；
焊接是否符合规定的可行的焊接程序和技术规程；
监督焊工的焊接工作。
（3）焊工
a）对钢管一、二类施焊的焊工必须持有劳动人事部颁发的锅炉、压力容器焊工考试合格证书或能源部、水利部颁发的适用于压力钢管制造、安装的焊工考试规则规定的考试合格证书。
b）焊工在钢管上焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等应与焊工本人考试合格的项目相符。
（4）焊机
焊机应为正常工作状态。
当监理人认为焊机工作质量不符合标准时，可以随时检测任何焊机。
（5）焊接环境
a）风速小于8m/s。
b）焊接场地的温度不低于-5℃，空气相对湿度不高于90%；
c）夜间焊接应有足够的照明。
7.1.3.5焊接工艺规程
由厂方按规定提交焊接工艺规程，应包括以下内容：
（1）焊接位置和焊缝设计（包括坡口型式、尺寸和加工方法等）；
（2）焊接材料的型号、性能，熔敷金属的主要成份，烘焙及保温措施等）；
（3）焊接顺序、焊接层数和道数；
（4）电力特性；
（5）定位焊要求和控制变形的措施；
（6）预热、后热和焊后热处理；
（7）焊接工艺试验；
（8）质量检验的方法和标准；
（9）焊接工艺环境要求；
7.1.3.6焊接工艺评定
（1）厂家对所焊接钢管的钢板未做过焊接评定的，应进行焊接工艺评定；
已经做过焊接工艺评定的，应提供相应证明。
（2）评定用的焊接设备和仪表应处于正常工作状态，并满足精度要求。
施焊者应由技能较高的合格焊工担任。
（3）评定时应根据设计图纸、技术文件和有关规范的要求，针对采用的钢板牌号、厚度、焊接方法、焊接材料牌号以及坡口型式等，拟定包括有坡口加工、组对、清理、预热温度、层间温度、后热温度、时间、焊接参数、焊接位置、焊接层数与道数、线能量范围、焊后消除应力热处理等内容的全部试验项目、试验程序和检查验收。
（4）焊接评定用的试件的形状尺寸、试验方法、评定方法、评定报告内容都应满足GB2649-54-89《焊接接头机械性能试验方法》标准的要求。
钢管各主要部件的不同厚度均应做试件。
（5）厂家根据评定的结果，结合实际生产的经验，制定《焊接工艺规程》直接指导生产。
7.1.3.7焊接要求及焊接工艺
（1）钢管的纵缝、环缝焊接应采用全自动埋弧焊。
（2）岔管焊前预热
a.）对于岔管的焊缝焊前应进行预热处理，预热温度应通过试验确定。
焊接层间温度应不低于预热温度且不高于230℃。
为减少焊接变形和焊接应力，应选择合理的焊接顺序，采用分段退焊和多层多道焊。
b.）预热时必须均匀加热。
预热区的宽度应为焊缝中心两侧100mm。
c.）预热温度测量应用表面测温计，在距焊缝中心线50mm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。
（3）岔管焊后热处理
a.）岔管在工厂内组焊成的部件，应在工厂进行炉内热处理，消除焊接应力。
b.）岔管在工地焊接的部分焊缝应进行局部热处理。
加热宽度为焊缝中心两侧的300mm范围内。
加温、保温、降温速度和时间应与炉内整体热处理相同。
内外壁温度应均匀，在加热带以外的部位应保温，以减少温度梯度，防止产生更大的应力。
c.）热处理后的钢材性能应满足设计要求，不得出现回火脆性和再热裂纹。
（4）厂家应提供热处理曲线。
做局部热处理应提供一次热处理后消除应力效果和硬度测定记录。
炉内热处理，应提供一块随炉试板，试板的机械性能应符合设计要求。
（5）钢管管壁的对接为双面焊接，坡口为机械加工的单Y型或双Y型，坡口尺寸应满足规范GB985、GB986的要求。
（6）施焊前，应将坡口及其两侧10～20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等杂质认真清理干净，直至露出金属光泽为止。
（7）定位焊焊接应符合下列规定：
a.）一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工的要求与主缝（即一、二类焊缝，下同）相同。
b.）定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距为100~400mm，厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm。
c.）施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。
d.）一、二类焊缝的组装定位，点焊焊缝不准焊在主要纵焊缝上。
除非施焊时不必刨去，工艺亦合乎《焊接工艺规程》要求，并构成焊接件的一部分的情况下，可以作点焊。
同时引弧和熄弧均应在坡口内，不得在钢管母材表面引弧和熄弧。
（8）当施焊时的气温在0℃以下时，应对钢板进行焊接预热。
预热宽度为在焊缝中心两侧100mm的范围内，预热温度60～80℃。
（9）钢管内、外支撑、工卡具、吊耳及其它临时构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧。
（10）纵缝埋弧焊，在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不得用锤击落，应用氧-乙炔火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。
（11）焊缝组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长的15%时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理。
但严禁在间隙中填入金属材料。
堆焊后应用砂轮修整至规定尺寸并保持原坡口形式，并应对堆焊部位作无损探伤检查。
（12）露天焊接如遇雨和四级以上大风，相对湿度在90%以上时，焊接地点应有可靠的防护措施，否则停止施焊。
7.1.3.8焊缝检验
（1）所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合GB/T12469-90《焊接质量保证钢熔化焊接接头要求及质量评级》的规定。
对接焊缝顶部应均匀平整，顶高不超过3mm。
如果目检发现焊缝面的轮廓不适易于作无损探伤检查和喷涂防腐涂料，则应对其研磨使之平整。
焊缝的外观质量标准应符合表5的规定。
（2）无损检测人员应经部有关主管部门批准的无损检测人员技术资格鉴定考试委员会考试合格，并持有工业部门技术资格证书。
评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的检测人员担任。
（3）钢管焊缝应在焊接完成24小时后进行无损探伤检查。
对采用射线探伤检验的焊缝段，其外表面必须研磨修整。
一、二类焊缝的内部质量检查采用超声波无损探伤和X射线探伤综合检查的方法。
超声波探伤检查：
一类焊缝为100%，二类焊缝为50%。
同时对一类焊缝随机抽取部位作X射线探伤复验，复验长度为一类焊缝全长的20%，二类焊缝在超声波探伤有可疑波形、不能准确判断时，应进行射线探伤复验。
（4）钢管环、纵缝相交的T形局部焊缝应全部作射线探伤复验，且不受一类焊缝复验比例限制。
（5）一类焊缝射线探伤复验还应包括每个焊工施焊的部分焊缝，且不受一类焊缝复验比例限制。
表3焊缝外观质量检查评定标准
裂缝类别
序号
一
二
三
允许缺陷尺寸（mm）
裂纹
不允许
表面夹渣
深≤0.1δ、长≤0.3δ
咬边
深≤0.5mm，连续长度
≤100mm，两侧咬边累计长度≤10%全长焊缝
深≤1mm，长度不限
未焊满
≤0.2+0.02δ，每100mm焊缝内缺陷
总长≤25mm
5
表面气孔
每50mm长的焊缝内允许有直径≤2mm的气孔2个，孔间矩大于6倍孔径。
6
焊缝余高△h
手工焊
△h=0~2.5mm
/
埋弧焊
△h=0~4mm
7
对接接头
盖过每边坡口宽度2～4mm，且平缓过渡
焊缝宽度
盖过每边坡口宽度2～7mm，且平缓过渡
8
飞溅
清楚干净
9
焊瘤
10
角焊缝厚度不足
（按设计焊缝厚度计）
不允许
≤1mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长≤25mm
≤0.3+0.05δ，每100mm焊缝长度内缺陷总长≤25mm
11
角焊缝焊脚K
K<
12+3K>
12+4
12+4K>
12+5
7.1.3.9缺陷的处理及补焊
（1）一类焊缝探伤检查发现有不能允许的缺陷时，应在检查部位的延伸方向或其它可疑部位再作补充检查，不合格焊缝的补充检查长度，射线探伤不少于600mm，超声波探伤不少于1000mm。
如补检仍不合格，则应对该条焊缝上的所有的焊接部分或整条焊缝进行检查。
（2）二类焊缝探伤检查发现有不能允许的连续缺陷时，超声波探伤补充检查长度应达到100%。
必要时应进行射线探伤复验，射线探伤长度不少于600mm。
（3）二类焊缝中出现不能允许的缺陷累计总长超过该条焊缝探伤全长的10%时，对整条焊缝进行
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