成型车间工艺总结Word文档格式.docx
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块数
2594
2198
952
21
23
44.82%
37.98%
16.45%
0.36%
0.40%
废块细统计
碗间裂纹
大面裂纹
高度超标
高度偏低
麻面
大块团料
1154
1044
947
5
45.30%
0.00%
20.15%
18.23%
16.54%
0.09%
0.37%
二、本年生产工艺控制：
1、工艺生产配方控制：
物料名称
收尘粉%
粉料%
粗焦%
中焦%
细焦%
粗残%
细残%
沥青%
调整范围
3.5～5.5
27～30
26～28
15～17
2～3
6～7
12～13
16.9～17.3
2、生块参数控制：
8月份成
3、过程点温度控制：
A.1月份温度控制：
点温度
热媒温度
预热温度
混捏温度
糊料温度
沥青软化点
温度控制范围
242-269℃
205-216℃
170-185℃
133-148℃
110±
2.5℃
B.5月份温度控制：
265～272℃
210～215℃
180～185℃
142～146℃
C.8月份温度控制：
248～255℃
200～210℃
163～168℃
136～143℃
D.11月份温度控制：
268～275℃
206～208℃
170～172℃
138～142℃
104～108
4、过程带料物料纯度控制：
单种物料
粗焦
中焦
细焦
粗残
细残
粉料
纯度波动范围
68～85%
71～88%
42～67%
62～83%
45～63%
53～58%
混合筛
>
8mm
8-4mm
4-1mm
1-0.15mm
0.15-0.075mm
<
0.075mm
筛分波动范围
0.1～0.7%
23.1～26.9%
19.9～23.5%
9.5～12.3%
18.6～22.2%
16.8～21.1%
5、工艺参数变更：
8月23
6、质量检测结果：
生块体密在
三、本月生产及生产以外重点工作总结
1、生产总结：
本月应计划生产27天，81个班次，但实际生产76.6个班次，低于计划4.4个班次。
本月影响车间生产不稳定因素共13项，其中外部因素3项、内部设备因素8项及内部工艺因素2项。
2、生产以外（停产检修）总结：
本月共计划停产一次，8月13日18：
33～8月18日9：
44.车间本计划在14日停产，因13日晚18:
33主控室工控机故障至沥青秤冒罐被迫提前停机，本次停产主要工作任务：
北雷蒙磨磨环更换、成型机振台保养限位开关点检查、各点重要设备检修保养。
四、影响本月生产不稳定的因素及不稳定因素的原因分析和处理措施：
【一】外部因素：
二铝供压缩空气压力值不稳定-低于正常生产压力值-成型机及其他用气设备无法正常运行-影响车间正常生产
自进入8月份以来，铝厂所供压缩空气压力值频繁出现压力过低现象，以下为压力值低于0.3Mpa成型机无法正常工作统计表，仅此项影响时间长达4.4h，0.55个班次，车间使用压力值以便在0.6Mpa左右为正常压力，在以下统计表时间段前后（一般每次压力低均持续近4h时间）压力值均低于0.4Mpa。
日期
班次
时间段
时长
8月3日
3:
35
51
16min
8月20日
6:
50
7:
10
30min
4:
18
29
9min
8月21日
44
57
13min
8月4日
5:
27
12
45min
9:
55
28min
43
8:
01
18min
8月22日
31
8月5日
23:
39
54
15min
30
24min
8月12日
36
8月25日
11min
8月13日
53
23min
共计
12班次
4h24min
15
25min
注：
上述压缩空气值一般在0.1～0.2Mpa之间，因压力值太低成型机无法正常启动统计表。
（1）原因分析：
因二铝厂为响应铝业公司号召“节能减排挖潜增效”，在一定时间段满足自身需求压缩空气前提下，将原有空压机运行台数减少，以求动力消耗最小化。
成型车间多处使用压缩空气进行工作，因压缩空气压力值整体偏低致使一连串不稳定问题出现：
1、压力低-天气炎热-糊料温度升高-碗间小裂纹块增多；
2、压力低-成型机振台无法启动-手动充气-重锤气囊压力不稳定-振动过程中气囊压力波动致使激振力变化-大量的高低块及碗间边裂纹块出现；
3、压力低-成型机喷雾装置冷却效果降低-锤头无法正常冷却-碗内粘料块增多；
4、压力低于0.2Mpa成型机无法正常工作-系统排废-机电影响时间增加-更有甚者各配料秤启动阀无法打开-系统停机-严重影响车间整体正常生产；
5、压力低-悬链吹水装置无法正常工作-炭碗内部余水较多-影响焙烧正常装炉-延长了不稳定时间。
（2）处理措施：
①出现压力值偏低时，班组内部及时上报当值生产调度，由调到协调，但因此问题铝厂持强硬态度，问题一直在延续长达一月之久；
②由以上不稳地原因分析可看出一个压缩空气低对整个生产造成的影响是致命的。
但是由于成型车间所需压缩空气量较少，而二铝厂压缩空气空压机功率较大，只为炭素成型车间使用特意开一台空压机则有些过于浪费，鉴于此，公司决定在成型车间内部增加一台空压机，以备二铝供压低时投入使用。
现车间备用空压机各项基本工作已经做好。
煅后大料仓内杂物-振动给料机堵料且堵料较多-处理时较困难时间加长-小料仓料位偏低-物料不平衡-影响车间正常生产
8月5日13:
30～16:
30，因1#仓下部振动给料机堵料，无法正常带料，小料仓料位均极低，配料不平衡，影响车间正常生产近2h,0.25个班次。
8月30日17:
50～21:
00，因C-3收尘管道内有异物造成管道堵塞，后疏通后原料斗提跳停，检查发现斗提及振动筛内部有大量杂物造成斗提及振动筛堵料，在处理过程中无法正常带料，小料仓料位严重失衡，影响车间正常生产近3h,0.38个班次。
30，原料工反映1#仓振动给料机不下料，机修人员在处理过程中发现给料机内部堵料，所堵之物为一长方形木棍、一段胶皮及一块钢板，应为二十三冶在仓顶对仓顶除尘器进行改造时掉入仓内。
50左右，原料体系带料过程中收尘效果极差，岗位工随即将此事上报车间及机修人员，停止带料后对系统进行检查，发现二楼原料对辊上部收尘管道堵料，且比较严重，只能将管道强行打开后才能将异物取出，此事处理过程不能遇明火，处理起来较困难，只能用砂轮机一点点切开，后打开后取出包袋等物；
对辊处理好后重新带料，原料斗提跳停，经机修人员检查发现斗提至五楼振动筛下料口堵料，振动给料机内部发现有水泥袋、饮料瓶、雪糕皮等杂物。
①公司对二十三冶公司施工责任人进行了通报批评，且要求仓顶排料岗位加大了对施工过程的监督；
大料仓料位低-正常生产中粗细焦颗粒不平衡-配方被迫变动-影响车间生产
在8月10日～13日时间段内，大料仓料位较低，车间在带料过程中无法保证各个料仓料位的平衡，配方被迫变动，影响车间正常生产。
料仓料位低时，物料不平衡，车间在带料过程中各小料仓料位无法正常保证，配方被迫变动，影响车间整体生产，又因停产时多次均因料仓料位低被迫停产，在进行停产后启动时，物料一般表现为大颗粒偏少，长则需近4～6个班次方可使物料正常，在此过程中配方更需大范围变动，这就大大增加了车间的生产不稳定。
①生产科下一规定，料仓料位在平日生产过程中应始终保持在一定范围，这样方能保证车间生产整体物料平衡，才可谈及下一步生产稳定。
②再则当大料仓低于一定料位时，车间可申请停产，以便为下一步整体稳定打下基础，不可在料位极低时强撑生产带料，这样造成的影响可不单单是眼前的一个班次，而是近两轮班次的不稳定。
（建议1#仓低于3m，2#仓低于4.5m，车间可申请停产。
）
【二】内部因素：
（1）设备因素：
板链输送装置尾部轴承断裂-设备无法正常运行-检修人员未查明事故-强制启动-设备故障恶化引发连锁故障-延误了检修时间-系统停机-影响车间正常生产
8月1日4:
20～10:
40因板链系统故障，系统停机，影响车间正常生产近6h，近0.75个班次。
8月1日凌晨4：
40分左右，由于板链输送装置尾部传动轴承座断裂，设备不能正常运行，造成成型机生阳极输送悬链设备不能正常运行。
运行丙班在设备出现故障时，电话通知车间机修当值人员张贵涛及丁贺杰，而张贵涛与丁贺杰在设备故障的处理过程中，在未查明设备故障原因的情况下，当值电工张贵涛对悬链输送设备进行强制启动运行，造成悬链吹水装置与吊篮相撞变形，无法正常运行。
因二人对故障判断处理不当，造成故障影响扩大化，处理时间延长约2小时，板链轴承断裂原因为板链链条在运行过程中，由于东西两侧链条松紧不一致，导致两侧受力不均，包机人在日常点检时，未及时发现并进行处理，长时间运行造成东侧传动轴承座断裂，设备无法正常运行。
①这起故障我们可以从中得来很深刻的经验教训：
设备故障出现以后，我们的处理程序应该怎样进行？
我们应该从深处去观察设备故障原因，发现真正原因以后才能做出下一步的处理，而非强制性进行故障恢复。
②在以后正常生产中，各岗位人员应加大对各自岗位设备点的点巡检力度，能够及时的发现“小问题”，以求排除“大故障”。
③运行及检修人员平日里还应加大自身技能的提高，自己学来的永远是属于自己的，对以后自己的发展是很有益的。
成型重锤气囊气动阀故障-检修人员处理不当-延误了检修时间-系统停机-影响车间正常生产
8月2日5:
41～7:
20因成型机重锤气囊气动阀故障，检修人员处理不当延误了检修时间，致使系统停机，影响车间生产近1.6h，0.21个班次。
41成型机气囊无法正常工作，经检修人员检查发现一楼平台成型机重锤气囊气动阀无法正常动作，而检修人员处理不当致使检修时间延误，排废长达1.6h，在09年6月份已出现过类似现象，和本次故障相同，均因气动阀内部行程器卡死所致，后经手动开启与关闭气动阀，设备正常。
①机修班组在处理设备故障以后没有形成一定的管理机制，应形成一定机制：
发现问题-分析问题-解决问题-记录问题-讨论处理问题最佳方法-传达并进一步要求所有人学习-方能更进一步解决且杜绝问题。
②建议停产检修时对成型机气动柜内气动阀进行检查，杜绝类似故障发生。
悬链小车动力电机故障-为8月1日板链故障后遗故障-成型机无法正常工作-系统停机-影响车间正常生产
8月4日10:
03～11:
25，因悬链小车主电机故障，成型机无法正常工作，影响车间生产近1.5h，0.18个班次。
该次故障为1日故障的一个延续，1日故障因检修人员在没有对悬链系统故障进行检查时强制性启动悬链，致使悬链动力主电机外壳与前端盖端固定螺丝断裂，只有一处螺丝连接，而当日机修班组只对悬链吹水装置、板链系统轴承进行了检修，疏忽了他处的故障隐患点。
自1日后至4日该处螺丝断裂，电机故障，系统停机。
（另：
在处理电机故障过程中，抱闸装置电源进线有一处破损，但内部线未裸露，班组内部没有引起足够重视就进行了电机组装，这就为11日“抱闸装置“故障埋下了伏碑。
①由此故障我们可以总结出这样一处结论：
在以后的设备故障以后，我们不光光只对眼前故障进行了处理，在处理直观故障以后还应更深一步去发现去思考此次故障最能引起的下一步联锁故障是什么，并进行检查，有问题则改之，无则更好；
冷却螺旋盖板脱落至螺旋内部-冷却螺旋跳停-系统停机-影响车间正常生产
8月7日7:
27～7:
53，因冷却螺旋上部盖板脱落至冷却螺旋内部，造成冷却螺旋跳停系统停机，影响车间正常生产近30min,0.06个班次。
自2009年9月19日17:
46冷却螺旋因内部弧板脱落螺旋超负荷跳停以后这是第一次冷却螺旋跳停故障，本次螺旋跳停的直接原因为螺旋上端盖盖板放置位置不当，盖板不用时未放在螺旋下部，而是将其掀起放在了螺旋上部边沿，因长时间运行，端盖落入螺旋内部，造成螺旋超负荷卡停。
①车间所下补充规定，盖板使用与不适用是必须按规定放置，以防不正当放置再次造成设备故障；
②本次故障处理过程中出现了两人次三违现象，原因为：
在处理故障过程中未对螺旋进行挂牌停电并设专人监护，而是直接在设备上部进行故障处理，这是我们不允许出现的严重三违现象，也是最低级的三违现象，是不应该出现的，可见我们班组内部员工安全意思还有待需进一步提高加强。
悬链电机抱闸装置故障-系统停机-影响车间正常生产
8月11日17:
33～19:
57因悬链电机抱闸装置故障，系统停机，影响车间正常生产近2.3h,0.32个班次。
在8月4日悬链电机故障处理过程中，已说到抱闸装置电源进线外包皮有裸露现象（内部无裸露），此次故障就是上次故障的一个延续。
电源线裸露接地，电机无法启动，处理过程较长，系统停机。
①本月因8月1日板链悬链故障以后，因故障处理不彻底引发连续故障，总体算来机电影响时间长达9.8h,1.225个班次，是多么庞大一个数字，我们应值得深思；
②隐患：
小不除则引大乱。
车间主控室工控机故障-系统虽停机但配料秤未停-手动进行配料秤停机过程误操作-沥青秤气动阀打开-沥青秤冒罐-严重影响车间生产
8月13日18:
30车间主控室工控机死机，混捏系统虽然停机但配料系统仍未停机，班组内部岗位工在对配料秤进行手动停机过程中操作失误，沥青气动阀打开，沥青秤冒罐。
车间计划本来在14日6:
00～7:
00进行停产检修，而此故障迫使车间提前停产。
真正的工控机死机原因车间至今未查明。
但是沥青秤冒罐严格的说定为岗位工误操作所致，岗位人员在对沥青秤进行手动停机时误将启动阀打开致使沥青秤冒罐。
①厂内组织车间召开了沥青秤冒罐的事故分析会，对相关原因进行了分析，并对相关责任人进行了通报批评及考核；
②此次沥青秤冒罐故障为工控机故障引起，但实则主要的原因为岗位人员操作失误所致，由此在以后还应加强在此方面的技能培训，让岗位工对自身设备有更加系统的认识，提高岗位工在故障时的处理能力。
打码机故障-检修人员处理后故障仍旧延续至下两个班组-废块数增多-影响车间生产
8月21日1点班生产过程中出现打码机故障，运行班组告知机修人员检修，但打码机故障因检修不彻底，在余下的9点班16点班及次日的1点班打码机均出现同类故障，因打码机打废废块多大近7块，影响车间正常生产。
①本月设备故障说到最多的就是故障原因分析机检修质量问题，不怕出故障，就怕故障后再出同样的故障；
成型机振动输送故障-连续两个1点班出现-长时间排废成型机模具温度低-二次成型过程中麻面块出现-影响车间正常生产
8月26日1:
36～6:
01及8月27日6:
40～8:
31，因成型机上部振动输送故障，影响车间正常生产近7.3h,0.91个班次。
01成型机振动给料机故障，故障表现为：
振动输送在上块下料正常情况下，下一块不在工作，经手动无法正常启动。
经检修人员检修发现，原为振动给料机电源动力线因长时间磨损表皮绝缘层破碎接地所致。
但此次检修时间却长达近5个小时，而运行班组内部及车间值班领导没有认真询问机修人员，只是将产量由原先的11.5t/h将到8t/h，排废糊料近30t。
8月27日6:
31成型机振动输送故障原因经查明发现振动输送前段接线端子松动脱落所致。
这也是一次低级的设备故障，但却影响正常生产近2h.
①在以后的设备故障过程中，机修人员首先要判定其设备检修时间，如时间超过1.5h以上的，运行班组要合理安排对系统进行停机，不可再长时间排废，浪费人力物力，车间将规定，因设备故障而机修人员检修时间超出1.5h而系统没有停机者将对及检修人员及运行班组进行双重考核；
（2）工艺因素：
两磨粉料纯度相差较大-粉料秤波动加剧-生产整体不稳定
我们先讨论一下什么是比表面积：
比表面积就是单位质量内物料所占有的总表面积。
生产中沥青与混合料混合时沥青也就是在这些物料的表面粘附才起到黏结的作用，这也就谈到一个总表面积问题，也就是说总体的混合料中谁的表面积大谁粘附的沥青量多，表面积小则粘附沥青少。
同样重量的颗粒料与粉料比较，虽说颗粒料在混合料中占总体物料的70%以上，但其总体比表面积还不足10%，粉料（0.075m左右及以下细粉料）却占到整体物料中比表面积的90%，从这里我们就可以看到粉料对生产的影响了，粉料下料的整体稳定也就注定生产的整体稳定，围绕粉料的稳定我们要做的工作就是：
1、两磨所带粉料纯度的整体稳定，必须保证两磨纯度控制在一个点（比如：
南磨57%北磨也为57%为最好），这就需要平日里加强对磨粉纯度的检验次数及抽检力度；
2、料仓料位要稳定（经长时间总结得出：
南磨后仓料位保证在4.3m北磨在2.9m以上为好，粉秤无波动）；
3、杜绝低料位停机加油（在加油前首先将料位带到位后再进行加油为好）。
以上的工作我们做好了，也就解决的一大不稳定根源点，只有我们从本质里来解决这些问题，工作才有大进步。
车间在以后定会在这方面加大考核力度，平日的抽检次会增加。
对于阳极生产我们应该关注什么-控制什么-生产才能更加的稳定
现阶段的生产我们关注的好像都在成型机这个位置，觉得在“他”的身上就可以降单耗，增效益，我看大家是大错特错了，没有第一步物料的稳定，第二步配料的稳定，第三步混捏机扭矩的稳定以及最后整体温度的稳定，我们车间永远不可能正常，生产永远不会稳定，更不要说单耗及效益，倒角后我们在一块炭块上节约了7kg但是我们可是在损失了几块炭块（n*920Kg）的基础上才节省了这一个7Kg，得失分明显，我们并没有得到单耗和效益，而是损失了更多。
所以大家需要的就是一种转变，转变到现在的物料稳定及生产的整体稳定上来，只有这样我们才能一点点进步，最后方能在行业里立足。
自3月份至8月车间生产不稳定总结
自3月下旬至8月，车间整体生产合格率一直偏低，产量从未完成公司当月计划目标，思来想去从中得出了很多硬性的道理，感触很深，受益匪浅。
这样的几个月生产可以分为这样的三个阶段来总结：
第一阶段：
振动时间调整。
振动时间调整后的第一个月3月下旬～5月份，因振动时间由原先的40～130s，缩减为45～70s也就是说振动时间的可控范围由130s调整为25s，这在很大程度上是个提高，但也因他的的改变，车间所有工艺点控制方式也有了大的改变，时间对物料稳定提出了更高的要求：
稳定成了生产中所要遵循的第一要务，特别是物料稳定，只有物料稳定了才能谈及扭矩振动时间的稳定，它是稳定其他点的基础。
为稳定物料车间整体做的几项主要工作：
收尘粉秤更换、收尘管道改造（专仓专用不再混放）、粉料秤及收尘粉秤电源进线优化、粉料纯度控制（两磨要遵守几个相同）等；
第二阶段：
第一次成型机模具倒角。
6月2日～6月8日车间停产检修，对成型机模具进行了第一次倒角，有原先的90º
直倒角更改为50*50mm圆弧过度倒角，7月11～7月15停产检修又经进一步改造成50*50mm120º
斜倒角。
在这阶段以后碗间边裂纹块大大增加，到了一种不可失控的地步。
我们开始胡乱的猜测和怀疑：
先是各点温度仪表的更换、配方总量的调整、粉料及沥青用量的不合理调整等等，最后我们遗忘了来时的路，无法回到从前，失去了更多的生产经验与知识；
第三阶段：
思想的整体懈动，长时间的不稳定对我们的影响是很大的，就像是以前大家说道的一个故事：
一只跳蚤被放进一个玻璃杯内，上端盖上盖子，在开始的时间里，跳蚤每次都是积极的上跳想逃出这个杯子，不知跳了多少次可每次都被玻璃盖子碰的很疼无功而折返，时间久了，它放弃了，等盖子被取下后，它已不再上跳。
我们现在的处境同久跳后的跳蚤是一样的，“玻璃盖子”早已经被取走，只要我们多加留意方可取胜。
五、下月工作安排：
（1）对车间几个重要岗位进行一次系统的培训。
（主要涉及：
生阳极生产工艺流程、岗位主要设备性能及维护、生产过程中其岗位在过程中的作用、这样才能使生产更加稳定等等）；
（2）制定更加完善的生产工艺控制考核方法；
（3）加强对过程控制的监督及考核力度，手腕一定要赢，发现问题，解决问题同时也要处理“问题”；
（4）我们的终极目标--生产工艺及岗位操作控制标准化，加快这些许的标准化进程，提高整体岗位生产技能，最终提高车间生产产量质量。
六、需要协调的问题：
（1）―□―□―
（2）―□―□―
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