02挖孔桩施工作业指导书修订.docx
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02挖孔桩施工作业指导书修订
挖孔桩施工作业指导书
1、编制依据
（1）渝黔铁路YQZQ-2标所有桥梁工点图
（2）渝黔铁路YQZQ-2标段站前专业设计技术交底
（3）《钻（挖）孔灌注桩》二设桥参（2005）4010
（4）《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ203-2008
（5）《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设﹝2010﹞241号
（6）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415－2003
（7）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010
（8）《铁路工程基桩检测技术规程》TB10218-2008
（9）《铁路综合接地系统》通号（2009）9301
（10）《铁路工程基本作业施工安全技术规程》TB10301-2009
（11）《铁路桥涵工程施工安全技术规程》TB10303-2009
2、适用范围
本作业指导书适用于渝黔铁路YQZQ-2标桥梁工程人工挖孔桩施工。
挖孔桩孔径有1.25m、1.5m两种类型。
挖孔桩基础适用于无地下水或有少量地下水的土层和风化软质岩层。
桩体为圆形。
3、作业准备
3.1内业技术准备
（1）开工前组织技术人员认真学习施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清相关技术问题，熟悉规范和施工技术标准。
（2）制定现场施工安全保证措施，制定有针对性的应急预案。
（3）对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考试合格后持证上岗。
（4）确认墩位已进行地质勘探，根据勘探资料绘制桩位地质柱状图。
（5）已完成本标段桥位施工控制网复测及桥位处控制网加密工作，编制复测报告并报请监理单位批准。
根据设计资料对桥位桩基坐标复核无误。
（6）依据验收标准及建设、监理单位要求，编制技术资料、施工原始记录、检验批资料表格计划。
3.2外业技术准备
（1）施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。
修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
（2）建立混凝土拌合站，并经验收合格可以投入使用，各种混凝土原材料已进场并经验收合格，混凝土配合比设计已完成并报批。
（3）建立钢筋加工场并投入使用，钢筋原材料已进场并检验合格。
（4）作业前外部环境已调查清楚，架空电线、地下管线、给排水管道等设施调查清楚并已采取保护或迁移。
（5）准备测锤、钢尺、测绳（内含钢丝）、水准仪、全站仪等检测器材。
（6）储备钢筋、水泥、砂石料及外加剂等原材料，严格把好“进场关、检验关、使用关”，确保原材质量。
（7）由测量班严格按照批准的复测成果、加密方案、设计尺寸，计算桩基座标，实地测放桩位，测量过程中实行双检双核制度，并经监理见证签认。
（8）准备安全警示牌、危险源警示牌、材料标识牌、工程标识牌等。
4、技术要求
1．挖孔桩施工按照设计要求进行，孔位、孔深、孔形、孔径、孔底标高应满足设计要求。
2．桩身混凝土各项性能指标需满足验标要求。
桩基用钢筋原材和钢筋笼尺寸应满足设计要求。
3．挖孔施工时需对地质情况进行复核，需与设计相符。
地质情况需设计地质工程师代表现场复核签认。
4.桩基施工完成后，混凝土达到要求的强度后，按设计和验标要求进行桩基检测，符合要求即可进入下道工序施工。
5、施工程序与工艺流程
施工程序与工艺流程见图1。
挖孔桩示意图见图2。
图1挖孔桩施工程序与工艺流程图
6、施工工艺及要求
6.1施工准备
（1）平整场地，清除坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。
（2）根据布设的控制点坐标及挖孔桩桩位设计坐标，用全站仪精确放样每根桩中心位置，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置十字护桩，供随时校核
桩位中心。
图2挖孔桩示意图
（3）孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，搭好孔口雨蓬。
（4）安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，使其不增加
孔壁压力，不影响施工。
（5）根据水文地质条件以及安全施工、提高挖掘速度的原则，选择合适的孔壁支撑类型。
6.2孔口开挖
（1）同一墩台，桩间距较大，可对角开挖，反之宜单孔开挖。
桩孔为梅花型布设，先挖中孔，再挖其它各孔。
挖孔方法采用人工水磨钻挖孔，沿孔壁设计的圆周逐排分层钻芯，钻芯高约50cm，再插入钢楔击打分裂剩余孔内的岩石。
（2）根据桩的中心点，每个桩位引出十字线，用铁钉钉在孔位附近的木桩上，然后开挖孔口，开挖直径以桩径加上锁口外围厚度为准。
（3）锁口应按设计要求高1.0m、厚0.4m，采用C20钢筋混凝土。
外漏部分
应高出地面30cm以上（挖孔桩锁口及护壁结构尺寸图见图3）。
以防止孔口处土石及其他物体落入孔内伤人，并阻挡地面水流入孔内。
图3挖孔桩锁口及护壁结构尺寸图
（4）为保护地面作业人员安全，应在孔口处设防护栏杆；当停止挖孔作业时，应在孔口设置保护井盖。
（5）孔口开挖一定深度后，并满足锁口高度要求，应检查孔位，孔口外径是否满足设计要求。
经自检并报监理检验合格后即可绑扎锁口钢筋、支护锁口模板。
6.3浇筑钢筋混凝土锁口
（1）锁口内部一般设HPB300φ12的竖向主筋、HPB300φ8的环向箍筋，主筋间距20cm，环向箍筋间距为20cm，保护层厚度不小于10cm。
（2）模板一般采用定型钢制模板，拼装后的模板中心与桩位设计中心的偏差、模板内径与桩径、模板高度应符合设计和验标要求。
（3）锁口钢筋绑扎和模板支护稳固后，经自检并报监理检验合格后即可浇筑混凝土。
（4）浇筑混凝土时应采用振捣棒或钢筋插钎充分捣实，确保锁口侧壁密实、无空洞。
6.4提升架安装
（1）挖孔时可采用特制的电动链滑车或移动式三角架来提升吊斗出碴，并按10KN～20KN慢速卷扬机提升，卷扬机要设限位器、缓冲器和离合器。
（2）提升架材质为钢架结构，其型号、大小和吊臂高度应满足施工作业需求。
架体的结构受力、卷扬机功率及钢丝缆绳等应符合相关要求。
对于不符合要求的一律不得使用。
（3）提升架安装时，安装位置适当，钢丝绳悬挂轴线应与孔位中心一致。
（4）底部支架应与孔位处地面连接牢固，侧面有斜撑支护，防止架体倾斜、晃动。
各连接部位螺栓要紧固，架体作业范围内无障碍物，并由专人操作。
（5）对于有电动装置的提升机由专人连接电路，并设漏电保护装置，外壳作重复接地，必须保证一机一闸一箱一漏保。
所用电缆线应完好、无破损，接头处连接牢固、绝缘性良好。
电缆线在地面上不能乱仍乱放，应有安全防护措施。
6.5挖孔
（1）当锁口混凝土强度按要求达到2.5MP后，即可拆除模板继续挖孔，开挖直径以桩径加上护壁外围厚度为准。
（2）挖孔过程中，挖孔桩锁口以下部分采用0.2m厚、C20混凝土护壁至基岩面进行加固。
每掘进1.0米必须护壁一次，模板采用钢制定型组合模板。
模板支护时根据桩孔中心校正模板，并保证护壁厚度、模板内径和垂直度，经检验合格后即可浇注护壁混凝土。
护壁混凝土按要求达到2.5MP即可继续开挖。
（3）挖孔一般组织三班制连续作业，每班做好安全防护和交接工作。
挖孔及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。
（4）挖孔时，应使用有害气体检测报警仪对CO2及其它有害气体加强监测。
当二氧化碳浓度大于0.1%、其他有害气体超过允许浓度或孔深超过10m时，应设置通风设备，保证孔内通风换气，确保施工人员安全。
（5）挖孔时如有水渗入，及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。
若遇到涌水量较大的潜水层压水时，可采用水泥砂浆后灌卵石环圈，或其它有效排水的措施。
（6）挖孔过程中按每2米进尺采取渣样，遇地层变化时增加一次渣样采集，并做好挖孔记录。
采取的渣样应放置于渣样盒内保存，并按层深顺序隔开，各层附上尺寸、岩土名称等标签，供现场验基。
检验合格后应拍照存档备查。
存档照片中应备注好渣样的工程名称、位置、墩台好、桩号、分层尺寸、岩土名称等标签。
（7）挖孔时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。
在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置。
（8）相邻两孔中，若一孔进行浇注砼时，另一孔的作业人员停止作业，并撤出桩孔，关闭电源，盖上保护井盖。
（9）当开挖进入较坚硬的岩层，用开挖机具极难掘进时，可采用风镐或水磨钻施工。
水磨钻施工应符合以下规定：
（a）测量放样后钻机就位，固定钻机位置，保证套筒向孔桩侧壁外倾一定角度，这样在下循环才可以保证钻机就位后套筒起钻点能置于设计孔桩边线面不致造成缩孔。
（b）水磨钻开孔沿桩孔四周进行，钻孔直径10cm，孔深40～50cm。
钻孔时向井孔外侧倾斜3度左右，预留出钻具的尺寸。
保证循环施工时桩径不变。
沿桩基孔壁布置取芯点，取芯圆与锁口内壁相切。
依次钻取外周的岩芯，取出的岩芯高约400mm，将外周岩芯取完后桩芯体岩外围便形成一个环形临空面。
（c）水磨钻施工一边进行，一边对取出的钻芯组织外运。
钻芯外运采用吊斗，卷扬机吊装吊斗运出。
（d）全部钻孔及取芯施工完成后，对剩余的桩芯进行破碎。
沿桩半径钻取岩芯，直径为125cm的桩基将桩芯岩体等分成三等份，每份占桩芯岩体的1/3，以便于岩体破裂。
直径为150cm的桩基可将桩芯岩体等分成四等份。
（e）破碎的石块用电锤或风镐进行破碎，保证直径在20cm以下，使用卷扬机、吊斗外运。
石块清运干净后继续下一轮的钻孔取芯，破碎外运施工。
（f）由于水磨钻钻芯后桩基孔壁成锯齿状，为保证有效桩径与设计桩径一致，要敲掉侵占桩基空间的岩石锯齿。
通过锁口护桩在桩孔内标出设计桩中心，检查桩基底部偏位情况并及时纠偏，同时标出下一个循环外周水磨钻钻孔取芯位置，进入下一循环的钻孔桩施工。
6.6成孔检查
1.挖孔达到设计标高后，用测锤、钢尺、测绳等检测器材对挖孔进行成孔质量检查，以尽早发现问题，及时处理。
确保最终的成孔检查时，孔位、孔深、孔径、孔型、孔底标高应满足设计要求，垂直度不大于1%。
2.按设计和验标要求，每根挖孔桩达到设计深度后，必须核实地质情况。
根据挖孔记录和观察渣样，填写《基础验收地质成果检验单》（检验单见附表），请勘察设计单位现场确认签字。
若与设计不符，应由设计单位确定方案。
6.7钢筋笼制作
1.钢筋进场要验收，要有相关合格证件，并要求作力学性能试验和焊接试验，合格后才能启用。
焊条要有质保单，型号要与钢筋的性能相适应。
2.钢筋笼采用钢筋加工场集中下料制作。
钢筋的弯制和末端弯钩要符合设计要求及规范规定；各种钢筋下料尺寸要符合设计及规范要求，其中主筋伸入承台内的长度不小于45D。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装均应符合设计要求。
3.钢筋笼加工工艺及控制标准如下：
（1）钢筋笼在钢筋胎膜上绑扎，在预先弯制好的加强筋圆圈上，等距离的画好主筋的间距，主筋的间距必须至少采用2个间距定型固定架固定，禁止人工手扶固定间距，保证主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距复核设计和规范的误差要求；布设加强筋应按施工图操作。
（2）钢筋笼制作时，在相邻两节钢筋笼对应的钢筋上用油漆做出通长接地标记。
（3）加工要确保主筋位置准确，并按照二设桥参（2005）4010在钢筋骨架上固定混凝土垫块，钢筋骨架的保护层厚度由混凝土垫块来保证，混凝土垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周等距布置4个。
（4）箍筋：
箍筋制作要按图纸尺寸、加工机械要合理布置，整齐一致；半成品在固定区域摆放整齐待用。
（5）钢筋连接：
主筋接头采用焊接或ESZL型滚轧直螺纹连接套，每一截面上接头数量不超过50%；加强箍筋采用搭接焊，加强箍筋与主筋连接全部点焊焊接。
当钢筋笼较长分节制作时，钢筋笼运至现场后采用单面搭接焊连接。
（6）注意要点：
按设计结构图及规范要求加工钢筋笼，箍筋宜设在主筋外侧，以加强对钢筋笼的箍子作用，主筋弯钩应符合设计要求。
计算拼接长度；主筋和加强筋要焊接牢固，焊机电流要适中；箍筋搭接长度满足10d以上；同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不得小于钢筋直径的35d并不小于500mm。
6.8钢筋笼吊运及安装
6.6.1钢筋笼吊运
钢筋笼采用长平板车运输，保证骨架不变形。
吊装时，应将吊点设置在合理位置，减小钢筋笼在起吊时的变形。
6.6.2钢筋笼安装
钢筋笼安装过程中，顺桩孔自然下放要及时将钢筋笼内的支撑拆除，并严禁内支撑掉入孔中，避免影响桩基的检测。
入孔后不宜左右旋转，严防孔口坍塌，严禁猛提猛落和强制下落。
钢筋笼若为两节时，应按上下节位置先后放置。
并保证两节钢筋笼对接时上下中心线保持顺直一致。
钢筋笼连接部位应全部采用单面搭接焊，焊接长度不小于10d。
钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录，符合要求后，采用吊筋将钢筋笼进行固定，防止钢筋笼因自重下落或灌注砼时往上串动造成错位，吊筋的长度、设置位置必须经过仔细研究和设计，防止出现钢筋笼降低或超高现象。
6.6.3承台构造及其与桩身的联结
桩身伸入承台底内的长度统一采用10cm（不包括水下封底混凝土厚度）。
桩顶伸入承台内的主筋长度不小于45d，其顶部向外弯成与竖直倾斜15°的喇叭形（如图4）。
图4桩顶钢筋示意图
6.6.4综合接地系统
根据《铁路综合接地系统》通号（2009）9301设计说明中第六节第4条，桩基础桥墩接地设置：
在每根桩中应有一根通长接地钢筋，桩中的接地钢筋在承台中应环接。
桩基础桥墩综合接地示意图见图5。
根据《铁路综合接地系统》通号（2009）9301设计说明中第十二节第5条，接地的钢筋焊接要求：
双边焊搭接长度不小于55mm；单边焊搭接长度不小于100mm；焊缝厚度不小于4mm。
钢筋间十字交叉采用直径14mm（Ik≤25KA）或16mm（Ik>25KA）的“L”形钢筋进行焊接（焊接长度同前）。
（Ik表示接触网短路电流）
图5桩基础桥墩综合接地示意图
6.9混凝土灌注
1．在灌注混凝土前，保证孔内无积水，孔底清理干净，钢筋笼安装符合要求，并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。
2．混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。
混凝土的原材料、配合比各项性能指标等应符合设计要求，浇筑入模温度不低于5℃，不高于30℃。
3．灌注支架采用事先拼装好的移动式支架，用时移至孔口，以悬挂串筒，漏斗底口。
从高处直接倾卸时，其自由倾落高度一般不超过2m以不发生离析为度。
当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10m时，应设置减速装置。
4．混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。
振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与孔壁保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。
5．灌注混凝土面高度不低于桩顶设计高程20cm，保证在凿除浮浆层后，桩头进入承台内10cm。
6．桩身混凝土浇筑过程中，应对每车混凝土做坍落度、含气量、温度进行检测，其指标应符合规范标准要求。
每根桩制作混凝土试件2～4组，标养56天试件抗压强度作为被检查桩身混凝土抗压强度。
6.10桩头处理
1.先测量放线测定桩顶高度（深入承台内10cm），在基桩上将承台底标高以上10cm处红油漆划线标识。
人工凿除桩头多余浮浆及混凝土。
并保证桩顶面混凝土完整、表面平整、中心微凸、钢筋保护层不被破坏。
2.桩头凿除施工注意事项
必须保证桩顶伸入承台10cm，桩头平整。
避免出现桩头缺边少角、钢筋保护层被凿除的现象。
桩头处理时严禁将桩头预留钢筋任意切割、弯折。
如出现钢筋弯曲，必须按设计要求进行调直。
6.11桩基检测
桩基检测应遵循先自检合格后再交由第三方检测单位检测原则，检测数量为100%。
检测前受检桩应符合以下规定：
（1）桩身混凝土强度不得低于设计强度的70%，且桩身强
度应不低于15MPa。
（2）桩身的材质、强度、截面尺寸应与桩身基本相同。
（3）挖孔桩全部采用瞬态激振时域频域分析法检测的桩基，桩顶
应凿至硬实混凝土面并大致水平，传感器安装点和激振点应打磨光滑。
（4）
当激振点在桩顶中心时，传感器
安装点与桩中心的距离移位桩半径的2/3；当桩径0.8m＜D≤1.25m时，传感器安装点宜为3个，当桩径1.25m＜D＜2.0m时，传感器安装点宜为4个。
传感器安装点示意见图6。
图6传感器安装点示意图
7、劳动组织
1.劳动力组织方式：
采用架子队组织模式，下设挖孔、灌注作业班组，钢筋笼由钢筋加工场加工运送至现场，现场仅负责安装就位。
2.劳动力按照作业工地、机械、人员、工期要求合理配置。
每个作业工地人员配置见表1：
表1每个作业工地人员配置表
负责人
1
质检员
1
备注
技术主管
1
测量
2~3
若现场涉及爆破作业时，爆破工3~4人。
安全员
1
电工、电焊工
1~2
工班长
1
机械工
2~3
技术人员
1
普工
30~45
试验人员
1~2
8、材料要求
8.1混凝土材料
（1）桩基混凝土粗骨料采用碎石，细骨料为中砂，其均应符合设计级配要求。
（2）选用的水泥、粉煤灰及外加剂等原材料应符合设计要求，并按相关规定进行检验。
（3）混凝土配合比应根据强度等级、耐久性等设计要求和原材料品质以及施工工艺、可能变化的环境条件等进行多种配合比设计。
混凝土的材料、规格、数量应符合设计要求。
混凝土原材料工程量表见表8-1。
表8-1混凝土原材料工程量表
序号
材料
型号规格
数量
单位
备注
1
水泥
普通硅酸盐水泥P42.5
631.631
t
2
矿物掺合料
粉煤灰
175.711
t
3
粗骨料
5～10、10～20碎石
1651.334
m3
4
细骨料
河砂、机制砂
1466.467
m3
5
外加剂
聚羟酸系高性能减水剂
6.891
t
8.2钢筋材料
钢筋进场时，应查验质量证明文件，材料外观应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈，并按批（同牌号、同炉号、同规格的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计）取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。
其质量应符合设计要求。
钢筋的品种、规格、数量应符合设计要求。
钢筋工程量表见表8-2。
表8-2挖孔桩施工钢筋工程量
序号
品种
型号规格
数量（t）
备注
1
HPB300
φ8
109.133
2
HRB400
Φ20
12.003
9、设备机具配置
机械设备及机具的配置结合施组、人员及进度要求等配置。
机械设备配置见表2：
表2机械设备配置表
序号
名称
规格、型号
单位
数量
1
提升机
1.5t
套
14
2
空压机
2.8m³
台
10
3
汽车吊
25t
台
2
4
装载机
ZL-50
台
1
5
自卸车
台
1
6
平板车
台
1
7
水钻
φ100
台
20~30
8
风镐
台
10
10、质量控制及检验
10.1挖孔质量控制及检验
10.1.1主控项目
（1）开挖顺序和防护措施必须符合设计和施工技术方案的要求。
检验数量：
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：
观察。
（2）挖孔达到设计深度后，必须核实地质情况。
检验数量：
施工单位、监理单位全部检查。
勘察设计单位对代表性的桩进行现场确认。
检验方法：
检查施工记录、观察。
（3）孔底应平整，无松渣、淤泥、沉淀或扰动过的软层。
孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。
检验数量：
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：
观察和测量。
10.1.2一般项目
挖孔桩挖孔允许偏差和检验方法应符合表3的规定。
表3挖孔桩挖孔允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
孔位中心
50mm
测量检查
2
倾斜度
0.5%
检验数量：
施工单位全部检查。
10.2钢筋质量控制及检验
10.2.1主控项目
（1）钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，按批检查其直径、每延米重量并抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合设计要求。
检验数量：
以同牌号、同炉罐号、同规格的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。
施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，至少一次。
检验方法：
施工单位全部检查证明文件，按批抽样测量直径、称量每延米重量并进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验；监理单位全部检查质量证明文件、实验报告并进行见证检验。
（2）钢筋的加工应符合设计要求。
当设计无要求时，应符合下列规定：
a）受拉热轧光圆钢筋（HPB300）的末端应做180°弯钩，起弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图6）。
b）受拉热轧带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，其弯曲半径不得小于钢筋直径的2.5倍（HRB335）或3.5倍（HRB400），钩端应留有不小于钢筋直径3倍（HRB335）或5倍（HRB400）的直线段（图7）。
c）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（HPB300）、12倍（HRB335）或14倍（HRB400）（图8）。
d）用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应做不小于90°的弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍（图9）；弯钩端直线段的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍；有抗震设防特殊要求的结构应符合相关抗震规范要求。
检验数量：
施工单位按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件；监理单位按施工单位抽检数量多的10%进行平行检验，且各不少于一件。
检验方法：
尺量。
图6图7
图8图9
（3）受力钢筋的连接方式、接头位置必须符合设计要求。
检验数量：
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：
观察。
（4）钢筋接头的技术要求和外观质量应符合验标规定。
钢筋焊接接头和机械连接接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须分别符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）和《铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定》（铁建设【2010】41号）的规定和设计要求。
检验数量：
钢筋接头外观质量施工单位、监理单位全部检查。
焊接接头的力学性能检验以同等级、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。
机械连接接头的力学性能检验以同一条件下同批材料、同等级、同规格、同形式的每500个接头为一批，不足500个也按一批计。
施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的20%进行见证检验，但至少一次。
检验方法：
钢筋接头外观检验，施工单位、监理单位观察和尺量。
施工单位对焊接接头和机械连接接头做拉伸试验，对闪光对焊接头增做冷弯试验；监理单位检查试验报告并进行见证检验。
（5）安装的钢筋品种、级别、规格、数量必须符合设计要求。
检验数量：
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：
观察和尺量。
10.2.2一般项目
（1）钢筋原材料应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
检验数量：
施工单位全部检查。
检验方法：
观察。
（2）钢筋加工允许偏差和检测方法应符合表4。
表4钢筋加工允许偏差和检测方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
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