机械设计模具毕业设计Word格式文档下载.docx

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着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。

1.2.1设计步骤

液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。

一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行：

1）确定液压执行元件的形式；

2）进行工况分析，确定系统的主要参数；

3）制定基本方案，拟定液压系统原理图；

4）选择液压元件；

5）液压系统的性能验算；

6）绘制工作图，编制技术文件。

（2）

第1章．概述

1．1．冲压加工的概念

冲压是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离和变形，从而获得一定形状，尺寸和性能的零件加工方法。

它是压力加工的一种，是机械制造中先进的加工方法之一。

1．2．冲压加工的应用

冲压是先进的少无切削加工方法,具有节能省才，效率高，产品质量好，重量清，加工成本低等一系列的加工特点，在汽车，航空航天，仪器仪表，家电，电子，通讯，军工，日用品的产品的生产中得到了广泛的应用，据统计，板材成型后，制造了相当于原材料12倍的附加值，在国民经济生产总价值中，与其有关产品占四分之一，现代汽车工业中，冲压件的产值占总产值的59%左右。

在机械制造，电子电器等行业都得到了广泛的应用。

大到汽车覆盖件，小到钟表及仪器仪表元件，大多数都是由冲压加工的方法制得的，冲压生产率高和材料利用率高，冷冲压加工具有突出的优点，因此在批量生产中得到了广泛的应用，在现代工业生产中占有十分重要的地位，是国防工业及民用工业生产中必不可少的加工方法。

模具工业是国民经济的基础工业，是工业生产的重要工艺装备。

由于模具成型零部件具有生产效率高，质量好，节约原材料，成本低等一系列的优点。

1.3.冲压加工的优点

冲压技术技术具有明显的技术，经济优越性：

1．生产效率高。

2．易于实现机械化和自动化。

3．节省材料，节省能源。

4．冲压件的尺寸精度稳定，表面质量好。

5．冲压件的强度高，刚度大，重量轻。

6．冲压加工可以制造形状复杂的零件。

7．冲压生产的操作容易，不需要高级技术工人操作。

1.4冲压技术的发展方向

（1）冲压成型过程中有限元数值模拟和优化技术

包括破裂，起皱预测与防止，回弹预测与补偿，工艺参数优化和力能参数计算，模具磨损分析。

（2）冲模CAD/CAM/CAE系统

特征建模技术的研究，塑性成型模拟技术的研究，基于知识的工程设计，工程数据库的研究，板材冲压智能化技术，冲压件样品柔性快速生产技术，冲压制品与模具的远程网络设计与制造，在成批大量的生产中，冲压技术不断向高速化和自动化方向发展。

（3）高效，精密，长寿命模具制造研究

（4）液压成型技术

板材和管材的液压成型在汽车工业界备受青睐并且获得广泛的应用，可以提高产品的质量，减少零件数量，减轻汽车自重，降低生产成本。

（5）激光成型技术

材料加工方面，激光打孔。

激光切割。

激光弯曲，冲击成型。

（3）

双柱式举升机是一种汽车修理和保养单位常用的举升设备,广泛用于轿车等小型车的维修和保养。

本次设计的底板式双柱举升机，我分析了其主立柱的截面特性,并对主立柱的强刚度进行了校核验算,保证所设计的举升机满足使用要求。

双柱式举升机的结构型式有多种,本次设计的是液压驱动的双柱式举升机。

举升机的传动系统由液压系统驱动和控制,由两立柱内安装的液压油缸实现上下运动,推动连接立柱与滑台的链条,使滑台上安装的大滚轮沿立柱滚动,实现滑台的上下移动。

双柱式举升机是一种广泛用于轿车等小型车维修用的举升设备,是汽车维修企业中常见的保修设备之一,本次设计的底板式双柱举升机,具有结构紧凑、外形美观、操作简便等特点，适用于汽车修理和保养单位,使修理人员不必钻到空间狭窄的汽车底部,只需用此种安全可靠的举升设备将汽车举升到一定的高度,即可快捷地对汽车底部的零部件进行检修。

1.1常用举升机的基本分类

举升机的发展距今70余载。

目前，全国生产汽车举升机的厂家较多，生产的举升机的形式也比较繁多，有双柱式举升机，四柱式，剪式，组合移动汽车式等。

如果仅从举升机的升降装置来分也有很多种，有液压缸举升式，齿轮齿条举升式，丝杠螺母式举升式，链条传动举升式等形式。

如果从驱动形式来分，主要分为：

电机驱动式举升机和液压驱动式两种形式。

目前有三力、JIG（金华）、汉麦克森、序达、元征、万力开AMREOC、广力、高昌、繁宝、中大、鳌福（大车、公交车、重型车辆为主）等。

生产的举升机的形式也比较繁多，从立柱构造来分类，主要有单柱式举升机、双柱式举升机、四柱式举升机、剪式举升机和地沟式举升机等。

（4）

1.模具高度与注射机闭合高度的关系校核：

<

，

即模具的闭合高度应在注射机最大闭合高度与最小闭合高度之间。

式中：

——注射机的最小闭合高度，为70mm。

——注射机的最大闭合高度，为200mm。

——模具闭合高度，应在70mm~200mm之间。

2.开模行程校核：

注射机的开模行程应大于脱模取出塑件所需的开模距离。

由于XS-Z-30为液压——机械式合模机构的注射机，其最大开模行程系由肘杆机构或合模液压缸冲程所决定，而不受模具厚度影响。

校核时按注射机最大开模行程大于模具所需的开模距离。

双分型面模具开模行程的校核可按下式：

+

+a+（5~10）mm。

——注射机最大开模行程，为200mm。

——塑件脱模所需顶出距离，为5mm。

——塑件高度,为7mm。

a——取出浇注系统凝料所需的定模板与流道板分离的距离，取45mm。

因此足够。

重量/kg

包容体质量/kg

形状复杂系数

材质系数

公差等级

6

8

S

M

普通级

项目

机械加工余量/mm

尺寸公差

备注

宽度R62

2.0—2.5

2.5

宽度R47

对合面

2.2

左右宽度

2.0—2.2

3.2

下箱体

10

上下高度

2.0—2.5（上取2.5下取2.0）

4.0

（1）背吃刀量的确定

背吃刀量ap=0.139mm

（2）进给量的确定

按机床功率为5—10kW，工件—夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的进给

量f

取为0.5mm/z。

（3）钻削速度的计算

按工件材料的条件选取切削速度v=18m/min，由式

n=1000v/πd可得该工序铣刀转速，

n=1000×

18min/π×

2.5=2291.8r/min

参照X51型立式铣床主轴转速，取转速n=1100r/min，再将此转速代入的

v=nπd/1000=1100r/min×

π×

2.5mm/1000=8.2m/min

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