小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施Word下载.docx

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2、应采用凿毛机进行凿毛。

3、拆模后应及时凿毛。

通病三：

表面气泡

1、砼级配不合理，振捣不能充分排出气泡。

2、砼塌落度过小，振捣时气泡不易排出。

3、模板表面未清理干净，模板表面不光滑，气泡粘在模板表面不能溢出。

4、脱模剂涂刷过厚或脱模剂较粘，时气泡振捣时不能排出。

5、模板温度较高，砼入模后因温度使气体集中在模板表面，振捣不易排出。

6、由于断面尺寸过小难以下振动棒而漏振，砼中气泡未能排出。

7、振捣时没有采取快插慢拔，拔棒过快，砼中气泡不能随振捣棒排出。

1、优化砼配合比设计，确定合适的砂率。

2、选用适宜的塌落度，太小难以下料振捣引气效果差，太大容易离析和水波纹。

3、模板每次使用必须清理彻底，并均匀涂刷隔离剂，且不得涂抹过厚。

4、砼分层厚度不超过30，严格控制振捣间距、深度和时间。

5、振捣要快插慢拔，在砼表面不再下沉和泛浆时可缓慢拔出振捣棒。

6、避免高温施工以免模板温度过高加强了砼气体集中。

通病四：

砼局部表面出现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成麻面。

1、模板表面粗糙，处理不干净。

2、模板脱模剂涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模。

3、拆模时间过早，粘模。

4、砼振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排出而形成麻面。

1、模板表面清理打磨干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

2、模板安装前，清理打磨干净的模板表面灰尘，并均匀涂刷脱模剂，不得漏刷或局部涂抹过多。

3、模板缝隙要封堵严密以防漏浆。

4、砼分层不能偏厚，附着式振捣器均匀振捣密实，插入式应慢拔至排出气为止。

通病五：

砼表面出现错台现象

1、施工单位工人质量意识差，没有将模板拼接严密，存在错台现象。

2、模板制作本身存在问题，出场时未进行试拼。

3、未对模板进行编号，导致拼装的模板不对应。

1、提高施工人员质量意识，严格拼接模板。

2、模板出场时，对模板进行试拼，并进行编号。

通病六：

缺棱掉角

1、拆模时间过早，拆模时砼强度较低，加之工人强拉硬拽，拆模碰撞而使边角砼掉落。

2、漏浆而使边角砼水泥浆较少，造成边角砼强度较低，并形成砼刺，拆模时易造成破损。

3、钢筋绑扎安装不规范，在拆模时碰撞钢筋而使砼剥落。

4、拆模加工不合理。

1、控制拆模时间，严禁拆模过早，拆模时严禁强拉硬拽。

2、砼浇筑前检查止浆措施是否落实到位，避免漏浆和形成砼刺。

3、钢筋加工和安装应规范，砼施工过程中防止外漏钢筋变形，变形后及时矫正，以免脱模时碰撞变形钢筋而损伤砼。

4、模板加工要合理。

通病七：

张拉后预应力筋预留过短

1、施工单位质量管理意识不强。

2、没有严格进行三级技术交底。

1、应对梁板张拉后预留预应力筋长度引起重视。

2、严格执行三级技术交底制度。

1、应将预应力筋全部用水泥浆封住。

通病九：

模板水纹

1、砼塌落度偏大，振捣时砼离析致使水泥浆上浮集中形成水纹。

2、布料分层厚度过大，或分层厚度符合要求时，振捣棒不能或未能插入下层砼振捣，使布料交接面局部漏振形成水纹。

3、布料和振捣时间间隔过长，或导致分层出砼假凝或初凝，形成水波纹。

4、过振使水泥浆提升到一个层面，即使振捣器插入下层，也不能全部分散集中的水泥浆。

5、浇筑不连续或上下层之间振捣不到位，产生施工冷缝，外观上形成水纹。

6、砼保水性差，致使分层处水泥浆集中。

7、附着式振捣器过振。

1、经常测定砂石料含水量，根据原材料含水量调整加水量；

对搅拌站进行日常维修检查，确保计量系统准确；

每盘砼控制搅拌时间，运输时罐车以一定速度转动，防止离析。

2、严格控制塌落度，严禁使用较大塌落度，若距离较近可以不用罐车运输的，尽量不要用罐车运输。

3、腹板浇筑时，按照每段4-5分段，30-40分层，振捣间距控制在20-30，振捣上层砼时振捣棒必须插入下层砼中进行振捣，防止漏振和过振以及形成冷缝。

4、严格控制布料和振捣间隔时间，避免时间过长。

5、使用优质减水剂，保证减水剂和水泥适应性好，使砼具有良好的保水性。

6、合理组织施工，保证连续施工。

通病十：

养生用水不达标致使部分梁体表面水渍严重

1、地下水源不达标。

2、过滤处置不到位，对过滤砂的冲洗、更换频率不够。

3、喷淋连续开启时间太长。

1、设置能满足养生要求的过滤水池，对过滤用砂要经常进行冲洗、更换。

2、喷淋养生要有专人负责，采取间断的开启方式，只要达到保湿养生条件即可，每片梁要做到上盖土工布，箱内及两侧共布置三根养生管为宜。

通病十一：

翼缘板环形钢筋参差不齐

1、顶板钢筋未采用数控弯曲机制作。

2、顶板钢筋与腹板钢筋产生干扰。

3、顶板钢筋与侧模板竖梁产生干扰。

4、人工浇筑砼时，踩踏顶板钢筋，导致变形。

1、采用数控弯曲机制作底腹板、顶板钢筋，确保加工准确。

2、在腹板模板加工的时候，要充分考虑到顶板梳齿板卡槽与侧模板竖梁位置关系，以免顶板钢筋与侧模板竖梁产生干扰。

3、顶板钢筋安装就位后，因采取措施进行固定，以保证其线形整齐。

4、适当增加顶板架立筋数量。

5、砼浇筑后，对顶板环形钢筋变形较大的地方，采取措施进行校正。

通病十二：

钢筋保护层厚度不足

表现形式：

底板、腹板及顶板钢筋保护层厚度过小，达不到设计保护厚度要求，甚至出现漏筋。

产生原因；

1、腹板穿心垫块厚度不足，或者布置密度过小、不均匀，砼施工时挤压向外造成；

未采用数控设备进行钢筋加工致使钢筋加工尺寸不准确，偏差过大。

2、底板垫块密度不够或绑扎不牢固，在砼浇筑时推挤移位造成底板钢筋下沉而导致保护层厚度不足。

3、钢筋骨架绑扎不牢固，绑扎点位不满足要求，砼浇筑过程中部分钢筋变形移位。

4、浇筑砼时内模上浮，导致顶板保护层厚度不足。

5、内模上浮使顶板钢筋骨架随之上浮，在梁高不变的情况下，导致顶板保护层厚度不足。

6、振捣时，插入式振捣器令钢筋局部变形。

1、根据设计净保护层厚度，选择厚度、强度满足要求的穿心垫块，布置密度要能够保证砼施工时，骨架不变形扭曲。

2、要求垫块密度每平米不得小于4个，相邻垫块间距不大于60，并保证在砼浇筑和插入式振捣器振捣时，局部钢筋不变形。

3、严格按照设计尺寸下料，应使用钢筋弯曲机进行加工，加工尺寸偏差过大的半成品钢筋不得进行绑扎。

4、钢筋胎架应制作规范、标准，半成品钢筋在胎架上安装、绑扎应规范、标准、牢固，钢筋骨架吊移至台座时应多点起吊，防止变形，吊至台座后应进行矫正。

5、在两侧腹板钢筋骨架焊接支撑定位钢筋，防止内模偏移；

内模安装到位后，检查两侧腹板厚度，符合要求后固定内模，防止砼浇筑时上浮。

6、使用插入式振捣器振捣时，尽量不要触碰钢筋骨架，防止钢筋局部变形。

通病十三：

曲线孔道压浆不密实

1、灰浆配合比不当，如所用的水泥泌水率高，水灰比大，自收缩过大。

2、现场未严格按照设计配合比计量拌制，实际拌制的水泥浆过稀、性能差。

3、管道排气孔堵塞，灌浆时空气无法彻底排出。

4、灰浆在终端溢出后持荷继续加压时间不足或压力不足。

5、未采用真空辅助压浆措施。

1、采用真空压浆工艺，并在大面施工前进行多次真空压浆工艺试验，不断优化水泥浆配比，确定施工工艺参数。

2、现场水泥浆拌制时严格计量，并测定水泥浆稠度，合格后进行压浆。

3、压浆前先抽真空，在保证管道畅通、真空负压达到要求后开始压浆。

4、灰浆在终端溢出浓浆后持压2，若压力下降要进行二次补压，压力恒定后关闭出浆口持荷5。

通病十四：

波纹管位置不准确

1、严格按照波纹管设计坐标进行定位。

1、严格按照设计波纹管坐标进行定位。

2、腹板砼用30振捣棒和50振捣棒配合使用。

通病十五：

箱梁几何尺寸超标

在箱梁的预制施工中往往会出现几何尺寸的超标，超标的部位如：

梁长、梁宽、顶板厚度、底板厚度及出现错台等现象。

1、模板固定不牢，导致模板变形、移位。

2、砼施工时，对砼顶面高度控制不准。

1、箱梁模板采用整体式结构，以减少拼缝并保证有足够的刚度，防止变形。

2、内、外模和端模、底模，安装位置准确，相互之间的连接要坚固可靠，防止浇筑时内模的上浮和移位。

3、箱梁底板砼浇筑时，在箱内设置足够的照明装置，确保施工人员看清控制浇筑厚度的标尺。

通病十六：

箱梁腹板冷缝

箱梁在腹板位置出现水平方向的色差、水波线、蜂窝麻面。

原因分析：

1、箱梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层初凝，上层振动棒无法深入到下层砼中，在两层交界面出现的蜂窝麻面现象。

2、浇筑时下层表层形成水泥稀浆，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层界面出现的色差现象。

3、气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成的色差现象。

1、控制拌合能力及浇筑时间，适当控制砼的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层。

2、浇筑时振捣棒插入下层5-10。

3、高温时在砼中掺入缓凝剂，延长砼的初凝时间。

通病十七：

箱梁表面裂缝

1、箱梁生产完毕后，往往在表面易出现浅层裂纹，其主要原因是梁体砼浇筑养护不到位造成的。

1、加强砼早期养护，浇筑完的砼要及时养护，防止干缩裂缝产生。

2、加强施工管理，砼施工时应结合实际条件，采用有效措施，确保砼的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免砼早期受到冲击。