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制冷知识大全
制冷系统常见故障
1、吸气温度过高——主要是由于吸气过热度增大造成，注意吸气温度高不代表吸气压力高，因为吸气是过热蒸汽。
正常情况下压缩机缸盖应是半边凉、半边热。
若吸气温度过高则缸盖全部发热。
如果吸气温度高于正常值，排气温度也会相应升高。
吸气温度过高的原因主要有:
（1）系统中制冷剂充注量不足，即使膨胀阀开到最大，供液量也不会有什么变化，这样制冷剂蒸汽在蒸发器中过热使吸气温度升高。
（2）膨胀阀开启度过小，造成系统制冷剂的循环量不足，进人蒸发器的制冷剂量少，过热度大，从而吸气温度高。
（3）膨胀阀口滤网堵塞，蒸发器内的供液量不足，制冷剂液体量减少，蒸发器内有一部分被过热蒸汽所占据，因此吸气温度升高。
（4）其他原因引起吸气温度过高，如回气管道隔热不好或管道过长，都可引起吸气温度过高。
2、吸气温度过低——主要是蒸发器供液量偏大导致吸气过热度低造成的。
（1）制冷剂充注量太多，占据了冷凝器内部分容积而使冷凝压力增高，进入蒸发器的液体随之增多。
蒸发器中液体不能完全气化，使压缩机吸人的气体中带有液体微滴。
这样，回气管道的温度下降，但蒸发温度因压力未下降而未变化，过热度减小。
即使关小膨胀阀也无显著改善。
（2）膨胀阀开启度过大。
由于感温元件绑扎过松、与回气管接触面积小，或者感温元件未用绝热材料包扎及其包扎位置错误等，致使感温元件所测温度不准确，接近环境温度，使膨胀阀动作的开启度增大，导致供液量过多。
PS：
压机结霜——原因一：
如上；原因二：
制冷剂充注量不足，会从蒸发器一直结到压缩机上（注：
需核实）；原因三：
由于外部原因制冷剂在蒸发器蒸发不足甚至不蒸发，此时会严重结霜，甚至造成湿压缩。
（如中央空调回风不足或者空调箱过滤网严重堵塞，冷水机组主机压机回气管会结霜，排气温度也很低）
3、排气温度不正常——影响因素：
绝热指数、压缩比、吸气温度
压缩机排气温度可以从排气管路上的温度计读出。
它与制冷剂的绝热指数、压缩比（冷凝压力/蒸发压力）及吸气温度有关。
吸气温度越高，压缩比越大，排气温度就越高，反之亦然。
吸气压力不变，排气压力升高时，排气温度上升;如果排气压力不变，吸气压力下降时，排气温度也要升高。
这两种情况都是因为压缩比增大引起的。
冷凝温度和排气温度过高对压缩机的运行都是不利的，应该防止。
排气温度过高会使润滑油变稀甚至炭化结焦，从而使压缩机润滑条件恶化。
排气温度的高低与压缩比（冷凝压力/蒸发压力）以及吸气温度成正比。
如果吸气的过热温度高、压缩比大，则排气温度也就高。
如果吸气压力和温度不变，当排气压力升高时，排气温度也升高。
造成排气温度升高的主要原因有:
（i）吸气温度较高，制冷剂蒸汽经压缩后排气温度也就较高。
（Z）冷凝温度升高，冷凝压力也就高，造成排气温度升高。
（3）排气阀片被击碎，高压蒸汽反复被压缩而温度上升，气缸与气缸盖烫手，排气管上的温度计指示值也升高。
影响排气温度升高的实际因素有:
中间冷却效率低，或者中冷器内水垢过多影响换热，则后面级的吸气温度必然偏高，排气温度也会升高。
气阀漏气，活塞环漏气，不仅影响到排气温度升高，而且也会使级间压力变化，只要压缩比高于正常值就会使排气温度升高。
此外，水冷式机器，缺水或水量不足均会使排气温度升高。
冷凝压力不正常以及排气压力降低。
4.排气压力较高——主要是冷凝压力偏高造成，而不是压机自身原因。
排气压力一般是与冷凝温度的高低相对应的。
正常情况下，压缩机的排气压力与冷凝压力很接近。
冷凝压力升高时，压缩机排气温度也升高。
压缩机的压缩比增大，输气系数减小，从而使压缩机的制冷量降低。
耗电量增加。
如果排气温度过高，则增加了压缩机润滑油的消耗，使油变稀，影响润滑;当排气温度与压缩机油闪点接近时，还会使部分润滑油炭化并积聚在吸、排气阀口，影响阀门的密封性。
降低冷却介质的温度可使得冷凝温度下降，冷凝压力也随之下降，但这要受到环境条件的限制，难以人为选择。
增加冷却介质流量可降低一点冷凝温度（多采用这种方法）。
但不能片面地提高冷却水或空气的流量，因为这将增大冷却水泵或风扇及电机的功率，应全面综合考虑。
排气压力偏高会使压缩功加大，输气系数降低，从而使制冷效率下降。
产生这种故障的主要原因:
（1）冷却水（或空气）流量小，温度高;
（?
）系统内有空气，使冷凝压力升高;
（3）制冷剂充注量过多，液体占据了有效冷凝面积;
（4）冷凝器年久失修，传热面污垢严重，也能导致冷凝压力升高。
水垢的存在对冷凝压力影响也较大。
5、排气压力过低——主要是制冷系统管路制冷剂流量偏小甚至停止造成。
排气压力过低，虽然其现象是表现在高压端，但原因多产生于低压端。
其原因:
（I）膨胀阀冰堵或脏堵，以及过滤器堵塞等，必然使吸、排气压力都下降;
（2）制冷剂充注量不足;
（3）膨胀阀孔堵塞，供液量减少甚至停止，此时吸、排气压力均降低。
制冷系统堵塞故障类别区分及检修
1、堵塞类别：
制冷系统堵塞可分为冰堵、脏堵（又称污堵）和油堵三大类。
其中脏堵和油堵又分为堵死和微堵两类。
2、堵塞原因：
由于系统中的水分超过允许值（冰堵）、过量的杂质（制冷设备制造时系统内残存赃物，管道内金属氧化物脱落，分子筛或硅胶粉末，维修过程中不慎进入的赃物等）堵塞管路或管路受压变形（坏堵）以及冷冻油充注过多和变质积存于管路弯道、管径较小处或冷冻油在毛细管处受冷变粘或使用时间过长使管道内壁粘附冷冻油过多（油堵）造成系统堵塞。
3、故障现象及堵塞类别的辨别：
（1）共性特征：
冷凝器不热或不够热，蒸发器不结霜或局部结霜，无制冷剂流动的气流声或声小，低压压力偏低或呈负压状态，而高压偏高（与制冷剂不足的区别所在）；工作电流比正常值小。
（2）个性特征：
A、冰堵：
出现“间歇反复性制冷或周期性不制冷”现象。
B、脏堵、坏堵、油堵：
与冰堵不同，不会有“间歇反复性制冷”现象，一旦堵塞便不能制冷或制冷效果差。
判断脏堵还是油堵的方法：
在用毛细管节流的系统中，靠近干燥过滤器0.5cm处将毛细管切断。
①若没有制冷剂喷出，则将干燥过滤器另一端切开，仍无制冷剂喷出，则是制冷剂全泄漏了；②若毛细管切开后喷出的制冷剂中夹杂有较多的冷冻油，则是毛细管处油堵。
③若有制冷剂喷出，则油不多，可断定毛细管处发生脏堵故障。
在用膨胀阀节流的系统中，先回收制冷剂后，取下膨胀阀入口处的滤网和电磁阀,用汽油清洗干燥后装复，同时更换干燥过滤器，试机如正常，则为脏堵；如仍然堵塞则为油堵或坏堵。
油堵的部位一般在管路弯曲的下沉处和低温低压的管路（蒸发器等部位）。
而坏堵的部位一般在过滤器、电磁阀、毛细管、膨胀阀及管路死弯和受压变形处，一般堵塞部位会有结霜或结露现象。
C微堵：
蒸发器结满霜的时间较长或结不满霜，冷凝器、干燥过滤器和压缩机比正常温度偏高，工作电流偏大，能制冷，但效果差。
（3）不同堵塞的区别特征：
①干燥过滤器堵塞的特有特征：
毛细管出现凝露或结霜，这是由于过滤器起到了节流作用，而毛细管则相当于蒸发器—吸热而凝露。
②冷剂有空气与冷剂过多的重要区别特征：
a高压管和冷凝器上部十分烫手，下部就明显不热。
b毛细管出口处有时出现结冰珠。
c蒸发器出现周期性结霜。
d在制冷系统运行时，接在高压侧的高压表指针左右摇摆振幅略大不稳定;同吋压力表指针摆动较快,并且摆动与活塞运动频率相同,e外机振动较正常机大,因空气不可压缩。
有以上症壮则可判断为糸统内有空气。
4、排除方法
（1）冰堵：
A、加热抽空法（也称排气烘烤法）：
在对系统抽真空的同时，对压缩机、冷凝器、干燥过滤器、蒸发器等部件加热升温，最好用2～4L/秒的真空泵进行抽空，这样抽空的效果比较好，抽空的时间一般为4小时左右。
B、氟氮气冲吹法（也称氟氮气脱水法）：
系统抽空后，给系统充入一定压力的制冷剂或干燥的氮气，然后启动压缩机5～10分钟，再将系统内已吸收了部分水分的氟或氮气放出，如此反复两、三次便可排除水分。
C、二次干燥过滤器吸水法：
在常规的干燥过滤器与毛细管连接中，将毛细管的出液端蒸发器入口端焊开拔出，再插入添加的另一个干燥过滤器的入口端并焊好，然后将干燥过滤器的出口端焊接到蒸发器的入口端。
这样比常规单一干燥过滤器的吸水效果好，能完全消除冰堵故障。
但可能会对原系统低压侧的压力稍有影响，因此只能在大修或更换内漏蒸发器有必要采用。
如果因增加了干燥过滤器造成低压侧的压力有所下降，影响了制冷效果，则可以适当缩短毛细管长度来消除影响。
（2）脏堵：
脏堵多发生在毛细管（或膨胀阀）、干燥过滤器、出液阀等部位。
干燥过滤器堵塞后应更换。
膨胀阀堵塞可拆卸清洗。
毛细管如更换不便时，可用压力约为1MPa的氮气冲吹，氮气应从制冷剂走向相反的方向冲吹（即从回气管端进入，再从冷凝器出口或从毛细管放出。
在冲吹过程中，应用手按住排气口时放时堵，以增加对毛细管的冲力。
（3）油堵：
先焊开管路，用中性焰火烘烤各焊接处，分别将低压吸气管、工艺管及干燥过滤器的焊口烤化后拔下。
然后启动压缩机，再用低温火焰烘烤高压排气管和冷凝器（从连接压缩机端开始）利用压缩机排出的高压气体，将被烤化成汽化的冷冻油气排出，直到除尽冷凝器中残存的油为此。
蒸发器的油堵，可将蒸发器连同低压高及毛细管一起拆出，再将低压管与氮气瓶连接起来，用压力氮气一边冲吹一边烘烤低压管、蒸发器及毛细管，便可将残存其中的油冲洗干净。
如蒸发器不能拆下，也可将靠压缩机端的低压管焊下，启动压缩机，同时用手堵住低压管口，待感觉堵不住时突然分开手，使油随气体一起排出，如此反复喷射几次即可。
多种抽真空的方法
为了使最后装配获得成功，在制冷系统经过气密性试验和检漏后，必须进行彻底抽真空（简称抽空）。
一、水份的危害
1堵塞管路：
如系统水分含量超过一定的限度，就会在毛细管出口处形成冰堵，使制冷剂不能正常循环。
2腐蚀：
水分与制冷剂起化学反应，产生的盐酸、氟酸会破坏压缩机绝缘层。
3镀铜生锈：
残留空气中的氧气与盐酸、铜反应产生镀铜，腐蚀系统管道中的铜、铁件，缩短系统零部件寿命。
4分解制冷剂：
腐蚀产生的氧化物会加速制冷剂的分解。
5润滑油变质老化：
残留空气中的氧气与冷冻润滑油产生氧化作用，使润滑油分解、变质老化。
空气扮演着绝缘介质的角色。
密闭容器内抽真空后，里面的电极之间的放电现象就很容易发生。
因此，随着压缩机壳体内的真空度的加深，壳内裸露的接线柱之间或绝缘层有微小破损的绕组之间失去了绝缘介质，一旦通电，电机可能在瞬间内短路烧毁。
如果壳体漏电，还可能造成人员触电。
因此，禁止用压缩机抽真空，并且在系统和压缩机处于真空状态时（抽完真空还没有加制冷剂），严禁给压缩机通电。
二、压缩机与真空泵的区别
一种操作误区是用压缩机抽真空。
很多人甚至分不清压缩机与真空泵有什么区别，而把它们统称为泵，其实它们有许多不同。
A、工作职责的不同：
压缩机的工作职责是把低压气体压缩成高压气体，而真空泵则是要造成系统与大气的一个压力差，它的排气压力不需要太高（即大气压力）。
B、性能不同：
真空泵相对于一般压缩机主要突出的性能是要达到极低的极限真空度，而且真空泵的排气远远大于压缩机。
为什么要强调这两点呢？
这要从抽真空的另一个目的讲起，对空调抽真空除了为把空调中的空气抽干之外，还要抽干水份。
汽车空调中常会混入水分，水分对整个空调系统的危害是巨大的，一滴水都可能造成空调管路的阻塞即所谓的"冰堵"，所以空调系统中一定要减少水分的存在，那么在抽真空时其实除了抽气外，还会利用抽气后达到的负压促成水挥发为水蒸气再通过真空泵强大的吸力将水分从空调中吸走，从而达到抽取空调中水分的目的。
据有关专家论证，抽水的时间应是抽气的时间10倍，也就是说用真空泵抽真空并不完全是抽气。
要达到抽水分的目的就需要较大的极限真空度和吸排气能力，而压缩机则不具备这样的能力。
另外在抽真空的时间上应该注意：
不能在压力表组一达到负压就立即停止抽真空的操作，而应再多抽5～10分钟，以达到抽取水分的目的。
三、抽真空除湿的难点分析
1、系统进水后制冷剂中的油水混合物很容易附着于容器壁及铜管壁上，而且部分油又在水滴表面形成油膜，不利于水分在抽真空时蒸发。
2、油水混合容易形成乳化状，造成难于蒸发而被抽除。
3、用真空泵抽湿时，由于水分的蒸发需要从周围吸热，造成剩余水分温度初步降低，如果没有合适的方法对系统管路进行加热来使剩余水分温度提高或保持在一定的温度范围，那么抽真空除湿的进行过程，也就是蒸发水分的吸热过程，剩余水分的温度就会越降越低。
虽然根据热力学原理，在表压力越低的时候，其蒸发压力越低，也就是说在表压力越低的时候水分仍然能由于真空度的升高而继续蒸发。
但是，当剩余水分由于被持续吸热而温度降低于零摄氏度时，将会凝固为冰。
而冰升华的速度极为缓慢，不利于抽湿的进行。
四、抽真空的方法
1、压缩机自身抽真空
利用压缩机自身抽真空是在没有其它的真空泵和压缩机的条件下，利用制冷设备自身的压缩机进行抽真空。
（1）全封闭压缩机制冷系统自身抽真空
方法一：
自抽自排二次加氟抽空法。
在压缩机工艺管上接三通阀，开机后制冷剂进入高压部位，把空气赶到低压部位，再放气，等到气态平衡时就基本上把空气挤出了制冷系统。
如果是电磁阀双通道电冰箱，系统管路内还残留空气，制冷效果差一点，最好进维修部修理。
方法二：
全封闭压缩机制冷系统自身抽真空连接工艺图如下所示：
在压缩机的工艺管上连接干燥过滤器和单表三通低压阀A，简称表阀A。
在冷凝器末端的干燥过滤器的工艺管上连接一个单表三通高压阀B。
如果原制冷系统干燥过滤器为单孔无工艺管的，可在原干燥过滤器进气端加装焊一根针阀工艺管接头。
当制冷维修工艺流程中的检漏、试压工序完毕后，进行抽真空。
从表阀A放出试压用的氮气，当表阀B的压力降至0.3MPa时，应关闭放气阀停止放气，启动压缩机，待表阀B的压力上升至1～1.5MPa，表阀A的压力在0～0.1MPa之间，与制冷正常工作时的压力接近，将多余的气体从表阀B放出。
如果检修前制冷系统管路已拆开，并长期暴露在空气中，则有必要延长压缩机的运行时间，利用其本身的热量将潮气排出；如果压缩机是新换的，没有经高温干燥处理过，则预热处理需反复多次，否则容易造成冰堵。
如果检漏试压前，系统管路中还有剩余的制冷剂，抽空前压缩机不需专门预热处理，但必须用火焰在所有干燥过滤器的两个滤网之间进行初次快速干燥处理。
干燥处理加热的温度大致控制在300℃左右，也就是让被加热的铜管表面无氧化层，或有微簿的氧化层，但擦去时会变为细粉状。
压缩机和干燥过滤器经过快速干燥表阀处理后，打开高压阀B放出氮气，待表压由1MPa以上逐渐降为0时，而表阀A的压力则慢慢降为负压，应暂时关闭表阀B，等表阀B的压力大于0时，再放出系统内气体。
反复几次后，再将干燥过滤器快速干燥一次，再从表阀B排出系统内气体直至高压表阀B的压力不再高于零，或者在阀门打开时用手指堵在排气口上，无排气感觉；手指快速堵放排气口，表针无微微摆动现象。
此时高压侧内部压力同外界气压平衡，还没达到制冷抽真空的要求，尚有少量残余气体。
因此只有通过从低压工艺管充入气源，才能排出高压侧的残余气体。
将低压表阀A接上氟瓶，排出软管中的空气，打开氟瓶阀，微开低压表阀A将低压侧的压力控制在0.1MPa左右，待高压表阀B的压力上升到大于零时，打开高压表阀B放出系统中的余气，放气时间约为1～5秒钟，关上阀门，全部抽空工艺结束。
接着进行充氟达标，焊封干燥过滤器的工艺管（非针阀式）。
在停机几分钟后，待高、低压刚平衡（此时干燥过滤器的工艺管压力最低）时进行高压工艺管封口。
再重开机，在运行状态焊封低压工艺管，最后检漏观察运行是否正常。
全封闭压缩机制冷系统自身抽真空的实质是利用压缩机抽空制冷管路低压侧，再向低压侧管路充氟排空高压侧管路中的残留空气。
抽空操作注意事项：
1、抽空和充氟工序中压缩机应一直为运行状态。
2、排气过程中，当表阀A为负压后，表阀B排气压力为零时，应快速关闭表阀B，或用手指堵在排气口上继续排气，但放开气口时间不能太久，要防止外面的空气倒流。
如果排气口用透明软管连接，另一头插入冷冻机油瓶中，利用气泡观察排气情况，看5分钟不冒气泡为标准；但须防止油被吸入排气管。
禁止用水来观察排气。
因为此时停机，可以明显看到两个表均为负压，具有一定程度的真空度。
如果将此抽空工艺称为：
压缩机+充氟抽空法；那么还有压缩机+真空泵抽空法；压缩机+压缩机抽空法。
这些单侧抽空方法的抽空时间大约需要1～2小时，若采用高低压双侧同时进行抽空则只需要20分钟左右。
方法三：
另外根据大中型制冷设备压缩机带有高低压阀直接方便抽真空，可以在小型制冷设备全封闭压缩机的高压排气管至冷凝器之间添加一个最小规格的压缩机截止阀，使全封闭压缩机制冷系统也具备直接抽真空的功能。
具体方法是：
购买一个三孔（四孔）的小规格压缩机截止阀和带纳子接头的束接头（尺寸大小应与截止阀通往压缩机的出气孔内径相符），将截止阀通往压缩机的出气孔攻丝使其与束接头的一端相连接，但拧入束接头时应注意不要挡住截止阀阀杆的移动；如无合适的丝锥也可直接进行焊接。
（2）开式和半封闭式压缩机系统抽真空
方法一：
利用压缩机的检修阀抽空：
开式和半封闭式压缩机制冷系统抽真最理想的抽空装置是真空泵。
因为利用压缩机本身进行抽空往往达不到理想的真空度，如果不具备条件也可利用压缩机本身抽空。
具体方法是：
先打开系统中的全部阀门，使制冷系统畅通。
将压缩机高、低压截止阀杆打开退到底，使高、低压截止阀内管路与旁通接口切断，再将高低压组合表阀的高、低压管分别接在压缩机高、低压截止阀的旁通接口上。
然后将高压截止阀（也称高压排气阀）的阀杆沿顺时针方向旋到底，关闭高压排气阀使压缩机排气管与冷凝器进气管通路切断，同时使压缩机排气管与高压排气阀的旁通接口相通，并打开与高压排气阀连接的高低压组合表上的高压表阀。
接着将低压截止阀（也称低压吸气阀）的阀杆沿顺时针方向旋进1～2圈使低压吸气阀内管路与旁通接口和高低压组合表上的低压表阀相通。
这样就可以利用压缩机自身进行系统抽真空了。
2、真空泵抽真空
（1）全封闭压缩机制冷系统真空泵抽真空
方法一：
双侧加热抽空法（也称双侧排气烘烤法）。
对于较小的封闭制冷系统常采用双侧加热抽空法，具体方法如下：
用组合复式表阀连接高、低压侧和真空泵。
先开动压缩机空车运转2小时左右使压缩机温度上升（外壳温度50～80℃）后停止；目的是为了通过压缩机运行来加热机壳内的润滑油，使机壳内的水份充分汽化，便于抽空时将水蒸气抽出。
接着开动真空泵，最好用2～4L/秒的真空泵对高低压两侧同时进行抽空，这样抽空的效果比较好，连续抽空4小时以上。
并一边抽真空一边用红外线灯或电吹风加热蒸发器（但温度不要超过60℃，以免对塑料和箱体造成损坏）、冷凝器、干燥过滤器、毛细管等制冷系统部件。
四、单侧与双侧抽真空的优缺点
1、低压单侧抽空比较简单，只用一个工艺管，焊口较少，所以焊口泄漏的机会也相应减少。
其缺点是高压侧（冷凝器、干燥过滤器、压缩机高压消声器等）的空气须通过毛细管→蒸发器→吸气管→压缩机，然后由真空泵排出。
由于毛细管的阻流很大，当低压侧（压缩机内壳、蒸发器等）的真空度达到133Pa（1mmHg）绝对压力左右时，高压侧仍有1000Pa以上。
实践证明，即使低压侧真空度达到10Pa（绝对压力），高压侧仍有数百Pa，仍达不到“残留空气压力不高133Pa”的要求。
2、高低压双侧抽空，可以克服毛细管阻流对高压侧真空度的不利影响，但要增加两个焊口，工艺上稍微复杂一些。
由于双侧抽空对系统排空有利，而且可以加速抽空，缩短抽空时间，所以被广泛采用。
五、抽真空的检测方法
1、油样观察法。
在抽湿过程的初期，真空泵在工作在工作一定时间后，其润滑油往往由于和从系统抽出的水蒸气混合而呈乳化状（这时必须加强对其监控并及时更换润滑油，否则会损害真空泵），但其乳化程度随着水分的初步抽除而减少，每次换油后再出现乳化状的时间间隔会越来越长，直到最后，润滑油经长时间抽湿运行也不会变色变浊了，这时系统里的水分已经残留很少了。
2、压力检测法。
根据热力学原理，系统中如存在水分，水分吸热蒸发将引起系统（无制冷剂时）表压力的升高；反之系统抽真空后，无论如何加热，系统（无制冷剂时）压力也不会升高的。
也就是说，通过对系统保压试验时，加热真空的系统其真空度不变。
制冷系统常用干燥、脱水方法
1、干燥箱干燥法：
蒸发器、冷凝器等系统管道部件，在大气压压力下加热干燥即可以满足干燥要求。
加热温度保持120～130℃，干燥时间3～4小时，干燥过程通风排气1～2次，待温度降低至50℃左右后从干燥箱中取出，并及时用干燥空气或氮气吹除内部残留的水蒸气和赃物，随即封口。
2、压缩机干燥：
压缩机封焊之前，可在大气压压力下与上述相同的方法加热干燥，但温度应不高于120℃。
当机壳封焊以后，由于通向大气的管道很小，一般的烘干方法难以将水分排出，必须采用抽空干燥法，即在加热压缩机的同时，利用真空泵抽空排气，以加速水分的蒸发和排出。
3、干燥剂脱水法：
常用的干燥剂有分子筛、硅胶和无水氯化钙等。
分子筛和硅胶吸水后不产生化学反应，可永久性地装在制冷系统中，吸水能力一般为20%左右（重量比）。
在制冷系统中由于受冷冻油及温度等因素的影响，吸水能力则会大为降低。
当干燥剂吸水达饱和状态后就失去了吸水能力，必须进行脱水（又称再生或活化）处理后才能使用。
在大气压力下，硅胶的脱水温度为140~160℃，加温时间需要3~4小时。
而分子筛在大气压力下脱水温度为350~450℃，加温时间需4小时以上。
硅胶在常温下的吸水能力与分子筛相近，但随着温度的升高其吸水能力则会迅速下降。
而分子筛在高温下仍有较强的吸水能力。
电冰箱使用的干燥过滤器，工作温度一般在50℃左右，所以都使用分子筛为干燥剂。
由于分子筛吸水速度很快，与大气中的空气短时间接触后，其吸水能力就要明显的降低甚至完全失效，所以，电冰箱使用的干燥过滤器都是装入分子筛以后再进行脱水处理。
干燥过滤器一般都是以铜材制成，而铜材在400℃时就会产生氧化鳞皮，如不清除则可能导致管路堵塞；因此，必须采取温度较低的抽空干燥法进行脱水，脱水温度保持在200~300℃为宜，真空度保持0.0133MPa以下，抽空干燥时间不少于4小时。
注意：
在市场上出售的干燥过滤器，是在脱水处理后用不透水蒸汽的材料（如铝箔、塑料等）外包装，使用拆封后应尽快装入制冷系统，绝不可拆封后久放不用。
在修理冰箱时，如果仍然继续使用原有的旧干燥过滤器，应对制冷系统进行脱水。
方法是：
在充注制冷剂之前的抽空过程中，用气焊枪微火焰或用100~200W电烙铁将干燥过滤器加热到200℃左右，同时抽空2~3小时即可满足系统干燥要求。
4、二次干燥过滤器吸水法：
在常规的干燥过滤器与毛细管连接中，将毛细管的出液端焊开拔出，再插入另一个干燥过滤器入口端并焊好，然后将干燥过滤器的出口端焊接到蒸发器的入口端。
这样比常规单一干燥过滤器的吸水效果好，能完全消除冰堵故障。
但可能会对原系统低压侧的压力稍有影响，因此只能在大修或更换内漏蒸发器有必要采用。
如果因增加了干燥过滤器造成低压侧的压力有所下降，影响了制冷效果，则可以适当缩短毛细管长度来消除影响。
5、加热抽空法（也称排气烘烤法）：
在对系统抽真空的同时，对压缩机、冷凝器、干燥过滤器等部件加热升温。
为防止抽湿时系统真空度升高过快及真空度过高造成水分易于结冰，不宜采用过大的真空泵。
最好用2～4L/秒之间的大真空泵进行抽空，这样抽空的效果比较好，抽空的时间一般为4小时左右。
6、氟氮气冲吹法（也称氟氮气脱水法）：
系统抽空后，给系统充入一定压力的制冷剂或干燥的氮气，然后启动压缩机5~10分钟，再将系统内已吸收了部分水分的氟或氮气放出，如此反复两、三次便可排除水分。
7、瓶装制冷剂脱水法：
当前市场上出售的制冷剂质量不够稳定，有时含水量多达数百ppm（百万分之）；为确保制冷剂的质量，应先将制冷剂进行脱水，再向制冷系统充注。
方法一：
在输送管道中串接一只大型干燥过滤器，使输入制冷系统内的
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