拨叉加工工艺及夹具设计1Word文件下载.docx
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2加工方案的选择
⑴由参考文献［3］表2.1〜12可以确定，平面的加工方案为：
粗铣一一精铣（），粗糙度为6.3〜
0.8,—般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小
⑵由参考文献［3］表2.1〜11确定，孔的表面粗糙度要求为6.3,则选择孔的加方案序为：
粗镗――精镗。
⑶小头孔加工方法：
加零件毛坯不能直接锻出孔，只能锻出一个小坑，以便在以后加工时找正其中心，但其表面粗糙度的要求为，所以选择加工的方法是钻一一扩一一铰。
⑷孔加工方法：
因为孔的表面粗糙度的要求都不高，是，所以我们采用一次钻孔的加工方法。
⑸小头端面槽的加工方法是：
因槽两侧面表面粗糙度的要求较高，为，所以我们采用粗铣一一精铣。
确定定位基准
1粗基准的选择
选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。
粗基准选择应当满足以下要求：
⑴粗基准的选择应以加工表面为粗基准。
目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。
如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。
以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
⑵选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。
例如：
机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。
因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。
这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
⑶应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
这样可以保证该面有足够的加工余量。
⑷应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。
有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证拨叉在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。
从拨叉零件图分析可知，主要是选择加工拨叉底面的装夹定位面为其加工粗基准。
1精基准选择的原则
⑴基准重合原则。
即尽可能选择设计基准作为定位基准。
这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差
⑵基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。
基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。
轴类零件常用顶针孔作为定位基准。
车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多数表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。
⑶互为基准的原则。
选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。
对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。
自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。
磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。
此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。
此外，还应选择工件上精度高。
尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。
并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。
从拨叉零件图分析可知，它的底平面与小头孔，适于作精基准使用。
但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。
至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用的孔为加工基准。
选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。
工艺路线的拟订
对于中批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。
拨叉的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。
具体安排是先以孔和面定位粗、精加工拨叉底面大头孔上平面。
后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。
1工序的合理组合
确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。
确定工序数的基本原则：
⑴工序分散原则
工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。
便于采用通用设备。
简单的机床工艺装备。
生产准备工作量少，产品更换容易。
对工人的技术要求水平不高。
但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
⑵工序集中原则
工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。
使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。
但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。
但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。
结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
加工工序完成以后，将工件清洗干净。
清洗是在的含0.4%〜1.1%苏打及0.25%〜0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。
清洗后用压缩空气吹干净。
保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于
2工序的集中与分散
制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。
所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。
⑴工序集中的特点
工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。
使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。
但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
⑵工序分散的特点
便于采用通用设备，简单的机床工艺装备。
对工人的技术水平要求不高。
工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。
加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。
由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。
3加工阶段的划分
零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：
⑴粗加工阶段
粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。
粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。
一般粗加工的公差等级为IT11〜IT12。
粗糙度为Ra80〜100叩。
⑵半精加工阶段
半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余
量。
半精加工的公差等级为IT9〜IT10。
表面粗糙度为Ra10〜1.25
⑶精加工阶段
精加工阶段切除剩余的少量加工余量，主要目的是保证零件的形状位置几精度，尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后，可防止或减少工件精加工表面损伤。
精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度•精加工的加工精度一般为IT6〜IT7，表面粗糙度为Ra10〜1.25
此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。
由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。
但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。
在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量
小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。
必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。
例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。
CA6140普通车床床头箱拨叉（02097）加工工艺及夹具设计
、拨叉的分析
1.1拨叉的作用
此零件是CA6140车床的拨叉。
它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
1.2拨叉的工艺分析
拨叉是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，其加工内花键的精度要求较高，此外还有上端面要求加工，对精度要求也很高。
其底槽侧边与花键孔中心轴有垂直度公差要求，上端面与花键孔轴线有平行度要求。
因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。
1.3拨叉的工艺要求
一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。
而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
设计者要考虑加工工艺问题。
工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。
其加工有四组加工:
内花键孔；
粗精铣上端面；
粗精铣18H11底槽；
钻、铰2-M8通孔，
并攻丝。
（1）.以血2月12为主要加工面，拉内花键槽鋭価，槽数为6个，其粗糙度要求是底边Aj=1-6，侧边—」_，一-：
一内孔粗糙度—
（2）.另一组加工是粗精铣上端面，表面粗糙度要求为--o
（3）.第三组为粗精铣18H11底槽，该槽的表面粗糙度要求是两槽边丄；
-；
-，槽底的表面粗糙度要求是亠；
--o
（4）钻并攻丝2-M8o
1.4毛坯的选择
拨叉毛坯选择金属型腔浇铸，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。
单边余量一般在
•強弋，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。
因其年产量是5000件，查《机械加工工艺手册》，生产类型为中批量生产
二、工艺规程设计
2.1加工工艺过程
由以上分析可知。
该拨叉零件的主要加工表面是平面、内花键和槽系。
一般来说，保证平面的加工精度要比保证内花键的加工精度容易。
因此，对于拨叉来说，加工过程中的主要问题是保证内花键的尺寸精度及位置精度，处理好内花键和平面之间的相互关系以及槽的各尺寸精度。
由上工艺分析知，上端面与槽边均与花键轴有位置度公差，所以，保证内花键高精度是本次设计的重点、难点。
2.2确定各表面加工方案
一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。
对于设计拨叉的加工工艺来说，应选择能够满足内花键加工精度要求的加工方法及设备。
在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。
2.2.1在选择各表面、内花键及槽的加工方法时，要综合考虑以下因素
（1）.要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。
（2）.根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。
（3）.考虑被加工材料的性质。
（4）.考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。
（5）.此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。
选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。
再选择前面各工序的加工方法。
2.2.2上端面的加工
查《机械加工工艺手册》表2.1-12可以确定，上端面的加工方案为：
粗铣一一精铣（
「二:
）,粗糙度为丄山6.3~0.8,—般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。
223孔的加工
（1）加工内花键前的预制孔丄丄加工
查《机械加工工艺手册》表2.3-47,由于预制孔的精度为H12，所以确定预制孔的加工方案为：
一次钻孔，由于在拉削过程中才能保证预制孔表面精度，所以，在加工内花键前预制孔的精度可适当降低。
（2）内花键的加工
通过拉刀实现花键的加工，由于拉削的精度高，所以能满足花键表面精度，同时也能保证预制孔表面精度。
（3）2-M8螺纹孔的加工
加工方案定为：
钻，攻丝。
2.3确定定位基准
2.3.1粗基准的选择
（1）.粗基准的选择应以加工表面为粗基准。
（2）.选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。
（3）.应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
（4）.应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。
（5）.粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。
多次使用难以保证表面间的位置精度。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证拨叉C在整个加工过程中基本
上都能用统一的基准定位。
从拨叉C零件图分析可知，选择作为拨叉C加工粗基准。
2.3.2精基准选择的原则
（1）.基准重合原则。
这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
（2）.基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。
车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。
（3）.互为基准的原则。
自为基准原则。
有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。
例如：
此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。
从拨叉C零件图分析可知，它的;
'
内花键槽，适于作精基准使用。
选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。
2.4工艺路线的拟订
对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。
拨叉C的加工的第一个工序也就
是加工统一的基准。
具体安排是：
先加工预制孔，再加工花键槽，最后以花键槽定位粗、精加工拨叉上端面和底槽及M8螺纹孔。
2.4.1工序的合理组合
（1）.工序分散原则
（2）.工序集中原则
但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。
清洗是在…的含0.4%—1.1%苏打及0.25%—0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。
保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于•「匕。
2.4.2工序的集中与分散
（1）.工序集中的特点
（2）.工序分散的特点
由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。
2.4.3加工阶段的划分
（1）粗加工阶段
粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。
一般粗加工的公差等级为IT11~IT12。
粗糙度为Ra=80~10Qxm。
（2）.半精加工阶段
半精加工的公差等级为IT9~IT10。
表面粗糙度为Ra=10~1.25^m。
（3）.精加工阶段
精加工阶段切除剩余的少量加工余量，主要目的是保证零件的形状位置几精度，尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求•另外精加工工序安排在最后，可防止或减少工件精加工表面损伤。
精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度•精加工的加工精
度一般为IT6~IT7，表面粗糙度为Ra10~1.25^mo
（4）.光整加工阶段
对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。
一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为IT5~IT6,表面粗糙度为Ra1.25~0.32吓此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。
由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。
在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。
2.4.4加工工艺路线方案的比较
在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。
但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。
见下表：
表1.1加工工艺路线方案比较表
工序号
、-7?
A万案I
工序内容
定位基准
A万案U
010
钻预制孔
底面和侧面
020粗、精铣上端面
侧面
已加工预制孔和拉内花键
已加工预制孔和侧面
/25H7
030
底槽
040
钻2-M8通孔，
攻已加工预制孔和
丝
拉内花键1
已加工预制孔和
050
25H7
060
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