金属技术监督管理规定Word文档下载推荐.docx
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电力建设施工及验收技术规范（汽机篇）
DL5031-1994
电力建设施工及验收技术规范（管道篇）
DL5047-1995
电力建设施工及验收技术规范（锅炉篇）
DL/T551-1994
低合金耐热钢蠕变孔洞检验技术工艺导则
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火力发电厂水汽化学监督导则
DL/T586-1995
电力设备用户监造技术导则
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火力发电厂汽水管道设计技术规定
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火力发电厂金属试验室仪器设备及建筑面积配置标准
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火力发电厂汽水管道支吊架维修调整导则
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金相复型技术工艺导则
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火电厂用20号钢珠光体球化评级标准
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焊工技术考核规程
DL/T694-1999
高温紧固螺栓超声波检验技术导则
DL/T714-2000
汽轮机叶片超声波检验技术导则
DL/T715-2000
火力发电厂金属材料选用导则
DL/T717-2000
汽轮发电机组转子中心孔检验技术导则
DL/T718-2000
火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法
DL/T734-2000
火力发电厂锅炉汽包焊接修复技术导则
DL/T752-2001
火力发电厂异种钢焊接技术规程
DL/T753-2001
汽轮机铸钢补焊技术导则
DL/T773-2001
火力发电厂12Cr1MoV钢球化评级标准
DL/T785-2001
火力发电厂中温中压管道（件）安全技术导则
DL/T786-2001
碳钢石墨化检验及评级标准
DL/T787-2001
火力发电厂15CrMo钢珠光体球化评级标准
DL/T818-2002
低合金耐热钢碳化物相分析技术导则
DL/T819-2002
火力发电厂焊接热处理技术规程
DL/T820-2002
管道焊接接头超声波检验技术规程
DL/T821-2002
钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规范
JB3144-1982
锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤
JB3375-1991
锅炉原材料入厂检验
JB4730-1994
压力容器无损检验
CVDA-1984
压力容器缺陷评定规范
Q/×
×
－×
－2003火力发电厂高温紧固件技术监督细则（试行）
3管理内容与方法
3.1金属技术监督机构及职责
3.1.1建立总工程师领导下的金属技术监督网并分别设金属技术监督专责工程师和金属试验室.在分厂设兼职金属技术监督工程师,在班组设金属技术监督员.实行三级管理.
3.1.2总工程师的职责
a组织贯彻上级有关金属技术监督规程、细则、指示或规定,审批本单位的金属技术监督规章制度;
b领导本单位金属技术监督网的活动,审定金属技术监督检测项目;
c组织督促、检查本单位贯彻实施有关金属监督的规定、规程、指示和金属技术监督细则的情况.
3.1.3金属技术监督专责工程师的职责
a组织贯彻部颁标准DL438-91和本标准以及有关标准、文件,组织制定本单位的金属技术监督规章制度或补充细则;
b编制机组年度大修的标准检验项目和非标准检验委托计划.前者及时交送分厂和金属室,后者及时上报总工程师.负责检查、落实计划的完成情况;
c负责本单位受监金属设备、部件的事故分析、试验鉴定,参与事故预防措施的制定工作.对受监设备状态（如质量情况、运行参数、运行小时和起停次数等）进行运行监督,发现问题及时呈报总工程师和上级单位.提出解决问题的建议并参与解决;
d作好对钢材、备品、备件和焊接质量的监督管理工作;
e建立健全金属技术监督档案,收存设备制造、安装的原始资料、重要文件及重要设备监督的原始资料;
f负责编写金属技术监督工作报表和金属技术监督工作年度总结,并按时上报省所金属技术监督专责工程师;
g负责组织本单位金属技术监督活动（如组织业务学习、经验交流、事故分析、现场参观等）,检查有关部门对金属技术监督指令性要求和计划的执行情况;
h开展技术革新,学习和推广新技术,不断提高测试技术,协助有关部门搞好金属技术监督普及工作;
i参与受监设备、部件的设计、修造、进货等全过程金属技术监督管理工作.
3.1.4金属试验室监督员职责
a协助有关部门做好钢材备品备件、热处理和焊接质量的监督;
b配合金属技术监督工程师建立、健全和保管金属技术监督档案;
c承担本单位的常规金属检测及设备事故的常规金属分析工作
d保管好金属检测技术报告、记录及有关技术档案.保管好典型金属事故样品及事故简况资料.
3.1.5分厂金属技术监督工程师职责
a组织贯彻执行本标准及其它有关标准和文件.负责本单位的金属技术监督规章制度或补充细则;
b编写本单位的金属技术监督检测计划和总结,上报厂（公司）金属技术监督工程师;
c布置检查各班组及有关人员金属技术监督具体工作任务,督促指导其及时圆满完成.
d建立健全保存本单位金属技术监督检测档案、资料.保管好受监备件和材料;
e参与金属蠕变检测,掌握设备状况.熟悉有关金属技术监督标准,做到不失监不漏检,及时发现问题（如设备隐患等）并及时向厂（公司）金属技术监督工程师报告;
f负责组织本单位群众性的金属技术监督活动（如组织会议、讲座、现场参观等）.
3.1.6修配分厂设质量检查员,其职责:
a熟悉并认真贯彻执行设备、部件、备件和材料的技术条件、标准和制作工艺要求,审定热加工（如锻造、热拔、热弯及热处理）工艺过程,监督其质量;
b根据有关规程制定本单位的质量监督实施细则;
c对材料和制成品认真进行质量检查验收,并督促有关人员自查,对需进行理化检验的材料和部件须及时委托金属实验室检测,严禁不合格制成品出车间或使用;
d收存使用材料的材质证明书,与质量控制有关的加工工艺资料及金属检验记录和报告,做到分类分批与实物对应,以防混乱.
3.1.7物资供应部门金属技术监督专责工程师职责
a熟悉并认真贯彻执行受监范围的材料、部件的技术条件、质量标准及验收、储存、发放的有关规章制度.根据有关标准进行入库验收、储存、发放.质量情况不明的材料、部件须拒绝验收入库;
b根据有关规定制定适合本单位具体情况的金属材料、部件的验收、储存、发放管理实施细则;
c督促仓库管理专责人掌握材料和部件分类妥善保管,防止批、类混杂,防止错发,做到钢材的防锈蚀工作;
d督促仓库管理专责人掌握材料部件质量状态,对质量情况不明的须及时委托金属试验室检验,保证库存备件备材处于合格状态.
质量情况不明的材料和部件严禁外发;
e收存保管好材料部件的入库资料（理化检验资料,重要部件及热加工工艺等）,并做到资料与实物相符,严防混乱.
3.1.8与受监金属部件有关的班组金属技术监督员、焊接技术员、焊接质检员职责
a认真贯彻执行本标准及有关的技术标准和文件.对本班组负责范围内的设备、材料、产品（如管道、受热面、铸件、紧固件、容器等）的状态质量负直接责任;
b负责本班组责任范围内的设备、材料、产品的宏外观质量监察检测,确保其完好.对限于手段不能自检的设备、产品须及时委托金属实验室检测;
c做好本班组责任范围内的设备、材料、产品的质量管理工作,及时填写并妥善保存质量监督图卡和报表及技术记录;
d编制本班组范围的年度产品和机组大修（安装）的金属检测计划和金属检测委托计划并及时送报分厂金属技术监督专职工程师.
3.1.9焊接技术员指责
a熟悉并积极贯彻执行标准中关于焊接质量的规定;
b编制焊件的金属检验委托计划,施焊前交送金属实验室.
施焊工程开始后及时填写委托计划,委托金属检验部门跟踪检验;
c督促焊工对焊件认真自检,然后进行宏、外观检验,合格后委托和督促金属检验.对检出的超标缺陷须督促有关部门及时处理;
d做好焊接人员的焊接质量和数量的考核统计累计记录,保管好焊接检验报告.
3.2金属技术监督范围
3.2.1工作温度不小于450oC的高温金属部件,如主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道、过热器管、再热汽管、联箱、导汽管（包括工作温度为435
oC者）
、汽缸（包括工作温度为435
、三通、阀门、螺栓等（包括工作温度为400
oC者）.
3.2.2工作压力不小于6MPa的承压管道和部件,如水冷壁管、省煤器管、联箱、给水管道等;
工作压力大于3.9MPa的锅筒,100MP以上机组的低温再热蒸汽管道.
3.2.3汽轮机大轴、叶轮、叶片和发电机大轴护环等.
3.3金属技术监督的任务
3.3.1做好监督范围内各种金属部件在制造、安装和检修中的材料质量和焊接质量的监督以及金属试验工作.
3.3.2检查和掌握受监部件服役过程中金属组织变化、性能变化和缺陷发展情况.发现问题及时采取防爆、防断、防裂措施.对调峰运行的机组,其重要部件应加强监督.
3.3.3参加受监金属部件事故的调查和原因分析,总结经验,提出处理意见并督促实施.
3.3.4逐步采取先进的诊断或在线检测技术,以便及时和准确地掌握及判断受监金属部件寿命损耗程度和损伤情况.
3.3.5建立和健全金属技术监督档案.
3.4
金属技术监督
3.4.1金属材料技术监督
a
受监的金属材料、备品备件及焊接材料的年计划，必须经过金属技术监督工程师的审批。
金属技术监督工程师认为不能保证安全运行，可行使否决权。
b
受监的金属材料入厂的金属检验
抽查数量按JB/T3375-91中的规定进行.
c
采用代用材料,要有充分的技术依据,原则上应选择成分、性能较优者，必须进行强度核算，应保证在使用条件下各项性能指标均不低于设计要求。
必须征得金属技术监督专责工程师的同意，并经总工程师批准。
d凡受监范围的钢材、部件在制造、安装或检修更换时，必须验证其钢号，防止错用。
组装后还应进行一次全面复查，确认无误后才能投入运行。
e焊接材料按DL5007-92中的规定进行。
f各级仓库、车间、工地储存金属技术监督范围内的金属材料、焊接材料、备品备件必须建立严格的质量验收、保管和领用制度。
3.4.2主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道监督
a主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道的设计必须符合DLGJ23-81的有关要求。
b工作温度大于450。
C主蒸汽管道，高温再热蒸汽管道（含直管、弯管、导管和联箱）应设置儒变测点。
蠕变测点的设计、安装，按DL441-91的规定进行。
管道安装完毕移交生产前，由施工单位和生产单位共同对各组测点进行第一次测量，做好技术记录。
c安装时管子、管道附件、阀门必须具有制造厂的质量证明书和技术资料，否则应进行所缺项目的检验，其指标应符合生产国现行技术标准。
d工作温度大于450。
c的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道的所有直管和弯管，安装时施工单位须逐段进行钢号、外观、壁厚、金相组织、硬度等检验。
弯管背弧磁力探伤。
管道安装完毕，施工单位会同生产单位共同对弯管取分三个截面用加长爪游标卡尺进行不圆度测量，找出最大不圆度，做好技术记录，测量位置应有永久性标记。
e弯管弯制厂家应按DL5007-92管道篇有关规定，逐个检查弯管的壁厚、不圆度、波浪度、几何尺寸等，并须做好技术记录，产品合格方可供货，并向使用单位提供检验技术证件。
f铸钢三通、弯头、阀门等管件安装前必须由施工单位打磨，做内外壁外观检查，有怀疑时须做无损探伤。
投入运行5万小时进行第一次检查，以后检查周期为3万小时。
铸造三通、弯头已运行20万小时的检查周期缩短到一个大修期（约2万小时），碳钢和钼钢焊接三通，发现石墨化4级时应更换。
g工作温度大于450。
c的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道的焊接接头须采取氩弧焊打底的焊接工艺。
焊完后应及时进行热处理，热处理后全部进行无损探伤检验。
质量评定按DL5007-92中火力发电厂焊接篇有关规定进行。
管道保温层表面应有焊接接头位置标记。
h运行人员每日（每二值）、检修指定专人每月一次检查支吊架和位移指示器的工作状况，特别注意机组起停前的检查，发现松脱、偏斜、卡死或损坏显象时，由锅炉、汽机检修人员及时修复，并做好记录。
i主蒸汽管道可能有积水的部位,如压力表管、疏水管附近、喷水减温器下部、较长的死管及不经常使用的联络管，应加强内壁裂纹的检查，运行5万小时左右应采用超声波探伤进行第一次检查，以后检查周期为5万小时。
j工作温度不小于450。
C的碳钢、主蒸汽管道，运行10万小时要进行全面检查：
宏观检查、壁厚测量、胶膜金相、无损探伤、不圆度测量。
以后检查周期为5万小时，运行时间达20万小时（设计寿命为10万小时），在全面检查的基础上，根据检验结果决定是否割管（含焊接接头）进行材质鉴定。
k超过设计使用期限，工作温度大于450。
C主蒸汽、高温再热蒸汽管道，要进行全面普查：
外观检查、壁厚测量、无损探伤、硬度测定、胶膜金相、不圆度测量、蠕变空洞检查。
l工作温度大于450。
C主蒸汽、高温再热蒸汽管道，运行时间达20万小时，除按第k条所列项目对管件进行复检外，对管壁较薄，应力较高的部位还应增加复膜金相和碳化物检查，根据检验情况必要时割管进行材质鉴定。
m运行时间达三倍设计使用期限（30万小时），工作温度大于450。
C主蒸汽、高温再热蒸汽管道，除按l条要求检查外，对高应力部位进行蠕变探伤检查，必要时进行管系寿命鉴定。
已运行20万小时的12Cr1MoV钢主蒸汽管道经检查符合下列条件时一般可继续运行至30万小时；
m1实测最大蠕变相对变形量小于0.75%或最大蠕变速度小于0.35
-5%/h;
m2监察段钢中内含钼量占钢中总含量比值12Cr1MoV钢不超过75%;
m3监督段金相组织未严重球化铬钼钒钢未达5级.
12Cr1MoV钢主蒸汽管道超出上述三条之一时应进行材质鉴定.
n检察与主蒸汽管道相连的小管道、弯头、三通和阀门，运行时间达10万小时后应全部更换。
o
200MW以上机组主蒸汽、高温再热蒸汽管道（包括热段、冷段），运行10万小时，检修部门应对管系支吊架进行全面检查和调整。
p工作温度大于450。
C的锅炉出口导汽管,可跟据不同炉型应在运行10万小时左右,进行下列检验:
p1壁厚测量每根弯管外弧至少5点;
p2无损探伤,焊缝100%超声波探伤,弯管外弧进行磁粉探伤;
p3不圆度测量:
每根弯管沿三个截面测量,发现异常进行蠕变孔洞检查.以后检查周期为5万小时左右.
3.4.3受热面管子的监督
a受热面管子安装,施工单位应根据状装箱单和图纸进行全面清点,注意检查表面有无裂纹、撞伤、压扁、砂眼和分层等缺陷。
外表面缺陷深度超过管子规定厚度10%以上时，应由施工单位会同有关部门商定处理措施。
b检修时，锅炉检修部门应有专人检查受热面管子有无变形、磨损、刮伤、鼓包、蠕变变形和表面裂纹等情况，发现如上情况时要及时进行处理，做好记录。
对垢下腐蚀严重的水冷壁管，应定期进行腐蚀深度的测量。
c为了解壁温大于450。
C的过热器管和再热器管材质性能变化规律，可选择具有代表性的锅炉，在壁温最高处设监察管。
取样周期为5万小时。
监督壁厚、管径、组织、碳化物、脱碳层和机械性能变化。
d发现下列情况之一时应及时更换：
d1合金钢过热器管和再热器管管外径蠕变变形大于2.5%,碳素钢过热器管和再热器管管外径蠕变变形大于3.5%;
d2表面有氧化微裂纹,表面氧化层厚度超过0.6mm且晶界氧化裂纹深度超过3-5个晶粒时;
d3管壁减薄到小于强度计算壁厚;
d4石墨化达4级（碳钢）；
e高温过热器或高温再热器的高温段如采用18-8不锈钢管时其异种钢焊接接头应在运行8-10万小时时，进行宏观检查和无损探伤抽查20%
。
3.4.4高温紧固件的技术监督
a根据螺栓使用温度选择钢号，螺母材料一般比螺栓低一级，硬度值低20-50HB。
b在螺帽下应加装弹性或塑性变形垫圈、锥面或球面变位垫圈、套筒等，以补偿螺杆或法兰的偏斜，消除附加弯曲应力，提高抗动载能力，保证紧力均匀。
c为了改变螺栓应力分布状态，新制螺栓要采用等强细腰结构和国际新制螺纹。
d检修时拆下的螺栓的螺纹应进行研磨清洁，紧固前应涂以润滑材料。
e汽缸螺栓和中心孔较大的其它螺栓，中心孔加热必须采用电热元件或热风器，无法用电热元件而用火嘴加热时要移动火嘴，防止过烧。
f高温螺栓紧固力不易过大，汽缸新螺栓应根据制造厂规定的应力紧固。
预应力控制措施为：
f1根据螺栓类别和实际条件，应选用转角法（含加热）、扭矩法、拉长方法紧固;
f2螺栓的紧固与拆卸严禁用大锤打击。
g高温合金螺栓使用前必须100%光谱复查。
M32以上的高温合金螺栓使用前必须100%做硬度检查。
h大修时，对大于和等于M32的承压设备的高温合金螺栓进行无损探伤，如发现裂纹及时更换。
使用5万小时应做金相检验，必要时做冲击韧性抽查，以后抽查周期根据钢种控制在3-5万小时。
i各种截门高温合金螺栓为了延长使用寿命，实行“老、中、青”相结合的办法进行更换。
j对25Cr2Mo1V和25Cr2MoV钢螺栓抽查结果应符合下列要求：
j1硬度为241-277HB;
j2金相组织为无明显网状组织；
j3调速汽门、自动主气门、电动主汽门及截门螺栓的冲击韧性ak〉60J/cm2，流量孔板、导管法兰和汽缸的螺栓的冲击韧性
ak〉35J/cm2。
k对经过调质处理的20Cr1Mo1VNbTiB钢新螺栓，其组织性能要求如下；
k1硬度为241-285HB；
k2小于和等于M52的螺栓冲击韧性ak〉80J/cm2大于M52的螺栓冲击韧性ak〉60J/cm2;
k3对直筒结构的螺栓，其冲击韧性应比细腰结构螺栓高20J/cm2.
3.4.5锅筒的监督
a施工单位在安装锅筒时应进行下列检查:
a1查阅制造厂所提供的质量证明书及质量检验记录等技术资料,如资料不全或对质量有怀疑时,应由施工单位会同有关单位进行复核检查,必要时应要求制造厂参加复检;
a2下降管管座焊缝应进行100%超声波探伤;
其它焊缝应尽可能去锈进行100%目视宏观检察,必要时可按20%比例进行无损探伤抽查.
b锅炉投入运行5万小时时,锅炉检修部门应对锅筒进行第一次检查,以后检查周期结合大修进行.检查内容:
b1集中下降管管座焊缝应进行100%超声波探伤;
b2筒体和封头内表面尽可能去锈进行100%目视宏观检查;
b3筒体和封头内表面主焊缝、人孔加强焊缝和预埋件焊缝表面去锈后，进行100%目视宏观检查；
对主焊缝应进行无损探伤抽查（即纵缝至少抽查25%，环缝至少抽查10%）；
b4检查发现裂纹时应采取相应的处理措施。
发现其它超标缺陷时应进行安全性评定。
c碳钢和低合金高强钢制造的锅筒，安装和检修中严禁焊接拉钩及其它附件。
发现缺陷时不得任意进行补焊，经安全性评定必须进行补焊时，应制订方案，经主管局审批后进行。
若须进行重大处理时处理前还须报部及地方劳动局备案。
d锅炉水压试验时为了防止锅炉脆性破坏，水温不应低于锅炉制造厂所规定的试水压温度。
e在启动、运行、停炉过程中要严格控制锅筒壁温度上升和下降的速度。
高压炉应不超过60。
C/h，中压炉不超过90。
C/h同时尽可能使温度均匀变化。
对已投入运行的有较大超标缺陷的锅筒，其温升、温降速度还应适当减低，尽量减少起停次数，必要时可视具体情况，缩短检查的间隔时间或降参数运行。
3.4.6联箱、给水管道的监督
a运行时间达10万小时的高温段过热器出口联箱、减温器联箱、集汽联箱，由锅炉检修部门负责进行宏观检查。
应特别注意检查表面裂纹和管孔周围处有无裂纹，必要时进行无损探伤。
以后检查周期为5万小时。
b工作压力大于和等于10MPa的主给水管道，投产运行5万小时时应做以下检查：
b1三通阀门进行宏观检查；
b2弯头进行宏观和厚度检查；
b3焊缝和应力集中部位进行宏观和无损探伤检查；
b4阀门后管段进行壁厚测量。
以后检查周期为3-5万小时。
200MW以上机组的给水管道，运行10万小时时，应对管系和支吊架进行检查和调整。
3.4.7汽轮发电机转子监督
a汽轮机大轴、叶轮、叶片和发电机大轴、护环、风扇叶等重要转动部件，在安装前施工单位应查阅制造厂提供的有关技术资料，必须有制造厂的质量证明书。
如发现资料不全或质量有问题时，应要求制造厂补检或采取相应处理措施。
b对容量不小于10MW汽轮（发电）机大轴，在安装前由施工单位负责
内外表面宏观检查、大轴内孔超声波复查。
该检查报告和制造厂质量证明书一起移交生产单位。
c大修时汽轮机大轴、叶轮、叶片和发电机大轴、护环、风扇叶分别由汽机和电机检修部门指定专人进行宏观检查。
d汽轮发电机大轴中心孔探伤：
20MW及以上汽轮发电机组，第一次大修要进行超声波探伤，以后检查周期为5万小时左右；
50-100MW汽轮发电机，运行10万小时进行第一次检验，以后检查周期为5万小时左右。
e大修时对周向键槽叶轮进行超声波探伤。
f大修时对发电机护环进行超声波探伤。
g汽轮机（10万以上）进行超速试验时，大轴温度不应低于该轴的脆性转变温度。
h大修时对汽轮机中、低压缸末两级叶片要进行宏观检查和无损探伤。
i对担任调峰及有超标缺陷的汽轮（发电）机转子，由东电（省电）、电科院、进行安全寿命的分析和评价，对存在较严重缺陷的汽轮（发电）机转子，应根据具体情况制定安全运行技术措施，并报主管局批准后执行。
3.4.8大型铸件的监督
a大型铸件,如汽缸、汽室、主汽门等部件，安装前应由施工单位核对合格证和出厂质量证明书，并进行宏观检查。
如发现裂纹应查明长度、深度、分布情况，由施工单位会同制造厂等有关单位研究制定处理措施并实施。
b检修时由汽机检修部门指定专人对汽缸、汽室、主汽门等部件内外表面进行全面宏观检查（表面磨光，用放大镜），发现裂纹等缺陷时应视具体情况进行处理。
检查周期如下；
b1新投产机组运行至5万小时进行第一次检查，当缺陷经打磨后，剩余壁
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