隧道施工安全控制要点.doc

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隧道工程施工安全控制要点

1．隧道施工应做好施工前期的准备工作，制定隧道施工安全技术方案，对危险源和重大危险源进行辨识和全过程的跟踪、监督、检查。

结合地形、地质等实际情况，编制施工组织设计，长度大于l000m时，还应制定地质超前预报方案和实施细则，并向作业人员进行安全技术交底，合理安排施工。

2．必须制定发生紧急情况时的应急救援预案，建立完整的应急救援小组，配备应急救援人员和必要的应急救援器材，并定期进行救援演练。

3．必须实行隧道工程安全目标管理，项目经理为安全生产第一责任人，对隧道施工安全生产全面负责，建立相应的安全保证体系和管理网络，健全安全机构，责任到人。

4．进入隧道施工现场的各类人员必须经过专门的安全知识教育，接受安全技术交底，在采用新工艺、新技术、新材料、新设备时，应对相关人员进行安全技术培训。

5．隧道施工各班组间，应建立完善的交接班制度。

交班人应将本班组的施工情况、有关安全事宜和措施向接班负责人详细交代，并记录于交接班笔记本上，项目负责人和现场技术人员应认真检查交接班执行睛况。

6．隧道施工现场按规定配备必须的安全装置和设施。

所有进入隧道施工现场人员必须佩戴好安全防护用品，并接受现场管理人员的指挥。

7．隧道施工现场应作详细的安置和部署，出碴、运输、材料堆放场地布置妥当，弃碴场地应设置在地质稳定，不堵塞河流，不污染环境，不毁坏农田的地段。

对水、电、路、通风等设施进行统一安排，并在正式掘进前完成。

8．掘进前应先做好隧道洞口工程，做好洞口边坡，仰坡及天沟，边沟等排水设施，确保地表水不危及隧道施工安全。

洞口路基及边坡、仰坡断面应自上而下开挖，一次把土石方工程做完，开挖人员不得上下重叠作业。

边坡、仰坡以上山坡发现松动危石必须立即清除。

地质不良时，边、仰坡应采取加固措施。

9．在软弱围岩地段施工时，应按照“短进尺、弱爆破、早喷锚、勤量测、紧封闭”的原则稳步前进，若遇不良地质情况，必须进行超前地质预报，提前采取预防措施。

10．人工开挖土质隧道时，作业人员必须互相配合，并保持一定的安全距离，开挖人员到达工作地点后，首先检查工作面是否处于安全状态，检查支护是否牢固，顶板和两帮是否稳定，如有松动的石、土块或裂缝应予以清除或支护。

11．机械凿岩时，必须采用湿式凿岩机或带有辅尘器的干式凿岩机。

作业人员站在碴堆上作业时，应注意碴堆的稳定，防止滑塌伤人。

12．风钻钻眼时，应先检查机身、螺栓、卡套、弹簧和支架是否正常完好，管子接头是否牢固，有元漏风，钻杆有无不直、带伤以及钻孔堵塞现象；湿式凿岩机的供水是否正常，干式凿岩机的辅尘设施是否良好，不符合要求的应立即予以修理或更换。

13．使用带支架的风钻钻眼时，必须将支架安置稳妥，风钻卡钻时，应用板钳松动拔出，不可敲打，未关风前，不得拆除钻杆。

14．采用电钻钻眼时，应检查把手胶套的绝缘和防止电缆脱落的装置是否良好，电钻钻工应载绝缘手套，脚穿绝缘胶鞋，不得用手导引回转钢钎，不得用电钻处理被夹住的钎子，电气线路上要安装漏电保护器。

15．钻孔台车进洞时要有专人指挥，其行走速度不得超过25m／rain。

并应认真检查道路状况和安全界限，台车在行走或暂停时，应将钻架和机具收拢到放置位置，就位后不得倾斜，并应制动车轮，放下支柱，防止移动。

岩石隧道工程施工安全控制要点

7.1隧道工程施工安全总体控制要点

7.1.1施工场地应作出详细的部署和安置，出碴、进料及材料堆放场地应妥善布置，弃碴场地应设置在不堵塞河流、不污染环境、不毁坏农田的地段。

对风、水、电、路等设施作出统一安排，并在进洞前基本完成。

7.1.2进洞前应先做好洞口工程，稳定好洞口的边坡和仰坡，做好天沟、边沟等排水设施，确保地表水不致危及隧道的施工安全。

7.1.3隧道施工的各作业队、各班组间，应建立完善的交接班制度，并将施工、安全等情况记载于交接班的记录簿内。

工地现场值班负责人应认真检查交接班情况。

7.1.4所有进入隧道工地的人员，必须按规定配带安全防护用品，遵章守纪，听从指挥。

7.1.5遇有不良地质地段施工时，应按照先治水、短开挖、弱爆破、先护顶、强支护、早衬砌的原则稳步前进。

如设计文件中指明有不良地质情况时，应进行超前钻孔，探明情况，采取预防措施。

7.2开挖、凿孔及爆破作业安全控制要点

7.2.1开挖人员到达工作地点时，应首先检查工作面是否处于安全状态。

详细检查支护是否牢固，顶板和两帮是否稳定，如有松动的石、土块或裂缝应予以清除或支护。

7.2.2人工开挖土质隧道时，应先检查镐、锹、锄头等工具是否完好，各部连接是否牢固。

操作时必须互相配合并保持必要的安全操作距离。

7.2.3人工打眼时，应检查锤及锤把的联接是否牢固，锤把是否有裂缝、腐朽和歪斜，锤头及钢钎顶端有无不平和严重毛边情况。

如有应予更换。

7.2.4机械凿岩时，宜采用湿式凿岩机或带有捕尘器的凿岩机。

7.2.5站在碴堆上作业，应注意渣堆的稳定，防止滑坍伤人。

7.2.6采用风钻钻眼，应先检查机身、螺栓、卡套、弹簧和支架是否正常完好。

管子接头是否牢固，有无漏风。

钻杆有无不直、带伤以及钻孔堵塞现象。

湿式凿岩机的供水是否正常。

杆式凿岩机的捕尘设施是否良好。

不合要求者应予修理或更换。

7.2.7使用带支架的风钻钻眼时，必须将支架安置稳妥。

风钻卡钻时，应用板钳松动拔出，不可敲打。

未关风前不得拆除钻杆。

7.2.8采用电钻钻眼，应检查把手胶套的绝缘和防止电缆脱落的装置是否良好。

电钻钻工必须手戴绝缘手套，脚穿绝缘胶鞋。

电气线路上要安装漏电保护器。

电钻钻工不得用手导引回转钢钎，不应用电钻处理被夹住的钎子。

7.2.9不得在工作面拆卸修理风、电钻。

7.2.10严禁在残眼中继续钻眼。

7.2.11钻孔台车进洞时要有专人指挥，认真检查道路状况和安全界限，其行走速度不得超过25m/min。

台车在行走或暂停时，应将钻架和机具都收拢到放置位置，就位后不得倾斜，并应刹住车轮，放下支柱，防止移动。

7.2.12洞内爆破必须统一指挥，并由经过专业培训且持有爆破操作合格证之专业爆破人员进行作业。

7.2.13装药与钻孔不得平行作业。

7.2.14爆破器材加工房应设在洞口以外的至少50m远的安全地点。

严禁在加工房以外的地点改制和加工爆破器材。

长隧道施工必须洞内加工爆破器材时，其加工硐室的设置应符合国家现行的爆破安全规程的有关规定。

7.2.15爆破作业和爆破器材加工人员，严禁穿着化纤衣物。

7.2.16进行爆破时，所有人员应撤离现场，其安全距离为：

1．独头巷道不少于200m；

2．相邻的上下坑道内不少于100m；

3．相邻的平行道、横通道及洞间不少于50m；

4．采用全断面开挖进行深孔爆破（孔深3～5m）时，不少于500m；

7.2.17洞内每天放炮次数应有明确的规定，装药离放炮时间不得过久；

7.2.18装药前应检查爆破工作面附近的支护是否牢固。

炮眼内的泥浆、石粉应吹洗干净。

刚打好的炮眼热度过高，不得立即装药。

如遇有照明不足，发现流砂、泥流未经妥善处理，或可能有大量溶洞水涌出时，严禁装药爆破；

7.2.19洞内爆破不得使用黑色火药；

7.2.20火花起爆时，严禁明火点炮，其导火索的长度应保证点完导火索后，人员能撤至安全地点，但不得短于1.2m。

一个爆破工一次点燃的根数不宜超过5根。

如一人点炮超过5根或多人点炮时，应先燃计时导火线，计时导火索的长度不得超过该次被点导火索中最短导火索的1/3。

当计时导火索燃烧完毕，无论导火索点完与否，所有爆破人员必须撤离工作面；

7.2.21为防止点炮时发生照明中断，爆破工应随身携带手电筒。

严禁用明火照明；

7.2.22采用电雷管爆破时，必须按照国家现行的爆破安全规程的有关规定进行。

并应加强洞内电源的管理，防止漏电引爆。

装药时，可用投光灯、矿灯或风灯照明。

起爆主导线宜悬空架设，距各种导电体的间距必须大于1m；

7.2.23爆破后必须经过通风排烟。

相距15min以后，才准许检查人员进入工作面，检查有无盲炮及可疑现象；有无残余炸药或雷管；顶板两帮有无松动石块；支护有无损坏与变形。

在妥善处理并确认无误后，其他工作人员才准进入工作面；

7.2.24当发现盲炮时，必须由原爆破人员按规定处理；

7.2.25装炮时应使用木质炮棍装药，严禁火种。

无关人员与机具等均应撤至安全地点；

7.2.26两工作面接近贯通时，两端应加强联系与统一指挥。

岩石隧道两工作面距离接近15m（软岩为20m）时，一端装药放炮，另一端人员应撤离到安全地点。

导坑已打通的隧道，两端施工单位应协调放炮时间。

放炮前要加紧联系和警戒，严防对方人员误入险区。

土质或岩石破碎隧道接近贯通时，应根据岩性适当加大预留贯通的安全距离。

此时只准一端掘进，一端的人员和机具应撤离至安全地点。

贯通后的导坑应设专人看管，严禁非施工作业人员通行。

7.3洞内运输中的安全控制要点

7.3.1各类进洞车辆必须处于完好状态，制动有效，严禁人料混载；

7.3.2进洞的各类机械与车辆，宜选用带净化装置的柴油机动力，燃烧汽油的车辆和机械不得进洞；

7.3.3所有运载车辆不准超载、超宽、超高运输。

装运大体积或超长料具时，应有专人指挥，专车运输，并设置示界限的红灯，物件应捆扎牢固；

7.3.4进出隧道的人员应走人行道，不得与机械或车辆抢道，严禁扒车，追车或搭车；

7.3.5人工装渣时，应将车辆停稳并制动。

漏斗装渣时，应有联络信号。

装满渣时应发出停漏信号，并及时盖好漏渣口。

接渣时，漏斗口下不得有人通过。

人力卸渣时，应将车辆停稳并制动，严禁站在斗车内扒渣。

机械装渣时，坑道断面应能满足装载机械的安全运转，装渣机上的电缆或高压胶管应有专人收放，装渣机操作时，其回转范围内不得有人通过；

7.3.6洞内采取有轨运输时，应做到：

1．洞内平曲线半径不应小于车轴距的7倍。

洞外不应小于10倍；

2．双线运输时，其车辆错车净距应大于0.4m，车辆跨坑壁或支撑边缘的净距不应小于0.2m；

3．单线运输时，在一侧应设宽度不小于0.7m的人行道，并在适当地点设错车道，错车道的长度应满足最长列车运行的需要；

4．洞内轨道坡度宜与隧道纵坡一致，卸渣地段应设不小于1%的上坡道；

5．在线路尽头应设置挡车装置和标志以及足够宽的卸车平台；

6．运输线路应有专人维修、养护，线路两侧的废渣和余料应随时清理；

7.3.7动力牵引的有轨运输作业，可参照煤矿安全规程的在关规定办理；

7.3.8洞内采取无轨运输时，应做到：

1．洞内运输的车速不得超过：

人力车5km/h；机动车在施工作业地段单车10km/h；有牵引车机会时5km/h；机动车的非作业地段单车20km/h，会车时10km/h；

2．车辆行驶中严禁超车；

3．在洞口、平交道口及施工狭窄地段应设置“缓行”标志，并设专人指挥交通；

4．凡停放在接近车辆运行界限处的施工设备与机械应在其外缘设置低压红色闪光灯，组成显示界限，以防止运输车辆碰撞；

5．在洞内倒车与转向必须时，应开灯鸣号，有专人指挥；

6．洞内卸渣场地应保持一段的上坡段，并在堆渣边缘内0.8m处设置档木；

7．路面应有一定的平整度，并设专人养护；

8．洞内车辆相遇或有行人通行时，应关闭大灯光，改用近光或小灯光；

7.3.9在隧道工程外部运输爆破器材时，必须遵守国家现行的民用爆炸物品管理条例。

1．在任何情况下，雷管与炸药必须放置在带盖的容器内分别运送，人力运送时，雷管与炸药必须分别运送，不得由一人同时运送。

汽车运输时，雷管与炸药必须分别装在两辆车内运送，其间距应相隔5m以上。

有轨机动车运输时，不宜在同一列车上运送，如必须用同一列车运送时，装雷管与炸药的车辆必须用三个空车厢隔开。

2．用人力运送爆破器材时，必须有专人护送，并应直接送到工地，不得在中途停留。

一人一次运送的炸药量不得超过20kg或原包装一箱。

3．用汽车运送爆破器材时，汽车排气口应加装防火罩，运行中应显示红灯，器材必须由爆破工专人护送，其他人员严禁搭乘。

爆破器材的装载高度不得超过车厢边缘，雷管或硝化甘油类炸药的装载不得超过二层。

4．用有轨机动车运送爆破器材时，其行驶速度不得超过2m/s，护送人员与装卸人员只准乘在尾车内，其他人员严禁乘车。

硝化甘油类炸药或雷管必须在专用、带盖的木质车厢内，车内应铺有胶皮或麻袋并只准堆放一层。

5．在井内运送爆破器材时，必须做到：

1）必须事先通知卷扬机驾驶员和井口上下联络人员；

2）除爆破工和护送人员外，其他人员不得同罐乘坐；

3）运送硝化甘油类炸药或雷管时，只准堆放一层，且不得滑动。

运送其它炸药时，装载高度不得超过罐笼高度的2/3，并不高于1.2m；

4）用罐笼运输硝化甘油类炸药或雷管时，其升降速度不得超过2m/s，运送其它炸药不得超过4m/s，用吊桶运送爆破器材时，其升降速度不得超过1m/s；

5）驾驶员在操纵卷扬机时，不得使罐笼或吊桶发生振动；

6）运送电雷管时，应装入绝缘箱内，切断洞内所有电源，并检查钢丝绳是否带电；

7）严禁爆破器材在井口房、井底车场或在巷道内停放；

8）在上下班或人员集中的时间内，严禁运输爆破器材；

6．严禁用翻斗、自卸汽车、拖车、拖拉机、机动三轮车、人力三轮车、自行车、摩托车和皮带运输机运送爆破器材。

六）防排水

隧道工程防排水，应采取“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则，采取切实可靠的施工措施，达到防水可靠、排水通畅、经济合理的目的。

1、洞口及地表防排水

隧道施工前应对地表及隧道附近的井泉、池沼、水库、河流进行调查，并应进行观测与试验，分析其对隧道渗漏水的影响，并按设计要求进行处理。

隧道覆盖层较薄或地表水有可能渗入隧道时，施工前应对地表积水、坑、洼等进行处理。

其施工要点为：

①洞口段及早修建天沟、截水沟，并防止水流顺坡散流，隧道排水沟应与路基排水系统结合，防止排水冲刷边仰坡和破坏环境。

②洞口附近和浅埋隧道应整平洞顶地表，不得积水。

③地表坑洼、钻孔、沉坑、裂缝等处应填土分层夯实，防止渗漏。

④隧顶有流水的沟槽应予整治，确保水流畅通防止渗漏，必要时应对沟床进行铺砌。

⑤隧道上方附近避免设高压水池，防止水土软化。

⑥洞口标高较低时应在洞口外适当位置设横向截水沟。

2、洞内排水

隧道施工期间要加强洞内排水工作，减小地下水对施工、运输及结构的影响，其施工要点：

①洞内顺坡排水水沟断面及坡度应能满足隧道中渗漏水和施工废水的排出需要。

在膨胀岩、土质地层、围岩松软地段，可根据需要加强水沟铺砌或用管槽代替。

排水沟应经常清理，防止淤塞。

②洞内反坡排水，或在膨胀性、湿陷性地层中施工时，可根据坡度、水量和设备情况布置管路和泵站，一次或分段接力排出洞外。

集水坑的容积应按实际排水量确定，其位置确定应考虑减少施工干扰。

配备抽水机的能力应大于排水量20%以上，并应有备用台数。

③单侧水沟施工时，不应阻塞隧底水流，应设横向截水沟并汇入侧沟。

3、结构防排水

结构防排水施工作业是在隧道初期支护完成，且隧道净空经检查满足设计要求后进行的有关结构防排水施工作业，一般包含基面检查处理、排水盲管（沟）安装、防水板铺设、施工缝、变形缝处理、混凝土灌注等工序。

施工要点

①基面处理：

围岩渗漏水采用引排措施，清除基面外露钢管及钢筋头，用水泥砂浆抹平，初期支护表面平整度用2m直尺进行检查。

②排水盲管：

纵环向排水盲管采用三通联接，用锚钉和防水板窄条固定在岩面上，锚固间距50cm，防止扭曲移位。

③缓冲层铺设：

缓冲层材料采用无纺布垫层，用塑料焊圈射钉固定，拱部间距0.5~0.8m，边墙间距0.8~1.0m，底部1~1.5m，呈梅花形排列，

④防水板铺设：

防水板应超前二次衬砌一个模板台车长度铺设，采用环向从拱部向两侧边墙展铺，按1.1～1.2：

1留松弛量，用热合器使防水板融化与塑料垫圈粘结牢固。

⑤防水板焊接：

防水板接缝采用自动爬行式热合机热熔焊接成双焊缝，焊接前将接缝处擦洗干净，搭接宽度15cm，避免漏焊、假焊、烤焦、焊穿现象，现场配备灭火装置，并对防水板临时覆盖保护，焊接完按规定采用充气式检查，绑扎钢筋和立模时避免损坏防水板，浇筑混凝土时采用挡板防止冲击防水板。

防水板的铺设有挂绳、射钉枪、支顶等方法，注意因防水板的紧绷而造成的衬砌背后的漏空。

防水板严格的讲，应该叫防水隔离层，使初期支护和二次衬砌间能够相对滑动，使围岩在初期支护的作用下，充分滑动、变形、应力重分布，达到自稳，避免刚性的二次衬砌在应力重分布的过程中开裂。

漏水处理：

化面为线，化线为点，以点排除，“半导管法”。

事实证明：

泵送混凝土较人工更密实，漏水少。

⑥止水带固定：

中埋式止水带固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，防止止水带偏移，固定时不得损坏止水带本体部分。

不得使橡胶止水带翻滚、扭结，止水带连接应采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊接缝宽不小于50cm，施工缝附近混凝土振捣时，避免推压和碰撞止水带。

止水条采用预留槽嵌入方式并固定。

（七）仰拱及二次衬砌

1、仰拱

仰拱应超前拱墙衬砌，紧跟开挖工作面，仰拱、填充应分开浇筑，且应全幅灌注，仰拱和底板混凝土强度达到5MPa后行人方可通行，达到设计强度的100%后车辆方可通行。

为解决仰拱施工和运输作业的干扰，应采用仰拱栈桥。

仰拱的施工要点

①仰拱应紧跟开挖面施作，尽快形成封闭环。

Ⅳ、Ⅴ级软弱不稳定围岩施工时，仰拱距开挖面应不超过40m；仰拱应超前拱墙二次衬砌施作，其超前距离宜保持2倍以上衬砌循环作业长度。

②仰拱施作应一次成型，保证仰拱整体稳定，仰拱施工缝和变形缝处应做防水处理。

③仰拱施工前应清除虚碴、杂物和积水，坡面应平顺，确保排水畅通，应采用一次灌注混凝土成型工艺。

④仰拱填充严禁与仰拱同时施工，宜在仰拱混凝土终凝后施作。

⑤为减少其与出碴运输的干扰，采用仰拱栈桥跨过施工地段，以保证隧道底部的施工质量，消除隧底结构施工质量隐患。

仰拱栈桥的长度和结构形式可根据施工需要来确定。

2、二次衬砌

二次衬砌是隧道的永久支护结构，一般在围岩和初期支护变形基本稳定后施作，在仰拱超前情况下，采用模板台车进行拱墙一次衬砌，竣工后的隧道内轮廓线不得侵入设计轮廓线。

常用的衬砌形式有以下三种：

即整体式衬砌、复合式衬砌及锚喷衬砌。

复合式衬砌是由初期支护和二次衬砌组成的。

初期支护是帮助围岩达成施工期间的初步稳定，二次衬砌则是提供安全储备或承受后期围岩压力。

对提供安全储备的二次衬砌，应在围岩或围岩加初期支护稳定后施作；对于要求承载的二次衬砌，则应及时施作。

衬砌

w一般采用12m液压整体钢模台车、一台混凝土输送泵输送混凝土，5台混凝土输送车、一座自动计量的强制式混凝土拌和站组织模筑衬砌施工。

w隧道衬砌紧跟开挖，并保证隧底（含仰拱）超前的施工。

衬砌的施工顺序是：

仰拱→仰拱填充或铺底→边墙基础→拱墙衬砌。

仰拱及充填采用分段整幅全宽一次浇筑完成（一般不允许分幅）。

仰拱栈桥12m左右。

7.4、对支护的安全要求

7.4.1隧道各部（包括竖井、斜井、横洞及平等导洞）开挖后，除围岩完整坚硬、设计文件中规定不需支护者外，都必须根据围岩情况、施工方法选用有效的支护；

7.4.2施工期间，现场施工负责人应会同有关人员对支护各部定期进行检查。

在不良地质地段每班应设专人随时检查，当发现支护变形或损坏时，应立即整修加固，变形或损坏情况严重时，应先将施工人员撤离现场，再行加固；

7.4.3洞口地段和洞内水平坑道与辅助坑道（横洞、平行导坑等）的连接处，应加强支护或及早进行永久衬砌。

洞口地段的支撑应向洞外多架5-8明箱，并在其顶部压土以稳定反撑，待洞口建筑全部完工后方可拆除；

7.4.4洞内支护，应随挖随支护，支护至开挖面的距离一般不得超过4m。

如遇石质破碎、风化严重和土质隧道时，应尽量缩短支护至工作面的距离。

施工短期停工时，应将支撑直抵工作面；

7.4.5不得将支撑立柱置于废渣或活动的石头上。

软弱围岩地段的立柱应加设垫板或垫梁，并加木楔塞紧；

7.4.6开挖漏斗孔应加强支护，并加设盖板。

供人上下孔道应设置牢固的扶梯；

7.4.7采用木支撑时，应选用松、柏、杉等坚硬且富有弹性的木材，其梁、柱的梢径不得小于20cm。

跨度大于4m时，不得小于25cm。

其他连接杆件梢径不得小于15cm，木板厚度不小于5cm。

木支撑应采用简单、直立，易于拆、立的框架结构，并应保证坑道的运输净空；

7.4.8安装钢支架，应遵守有关起重和高处作业等安全规则，选用适宜的小型机具进行吊装；

7.4.9喷锚支护宜采用光面爆破，危石应清除，脚手架应牢固可靠，喷射手应配戴必要的防护用品。

机械各部应完好正常，压力应保持在0.2Mpa左右。

注浆管喷嘴严禁对人放置；

7.4.10当发现已喷锚区段的围岩有较大变形或锚杆失效时，应立即在该区段增设加强锚杆，其长度不小于原锚杆长度的1.5倍。

如喷锚后发现围岩突变或围岩变形量超过设计允许值时，宜用钢支架支护；

7.4.11当发现测量数据有不正常变化或突变，洞内或地表位移值大于允许位移值，洞内或地面出现裂缝以及喷层出现异常裂缝时，均应视为危险信号，必须立即通知和组织作业人员撤离现场，待制定处理措施后才能继续施工。

7.5、对衬砌的安全要求

7.5.1随着隧道各部开挖工作的前进，应及时进行衬砌或压浆，特别是洞门建筑的衬砌必须尽早施工，地质不良地段的洞口必须先完成；

7.5.2衬砌使用的脚手架、工作平台、跳板、梯子等应安装牢固，不得有露头的钉子和突出的尖角。

靠近通道的一侧应有足够的净空，以保证车辆、行人的安全通过；

7.5.3脚手架及工作平台上的铺板，应钉铺严密。

木板之端头，必须搭于支点上。

高于2m的工作平台上应设置不低于1.2m的双道护身栏杆，跳板应设防滑条；

7.5.4脚手架及工作平台上所站人数及堆置的建筑材料，不得超过其计算载重量；

7.5.5在2m以上高处作业时，应符合国家高处作业的有关规定；

7.5.6在洞内作业地段倾斜衬砌材料时，人员和车辆不得穿行；

7.5.7机械转动部分应设有防护罩，使用电动机必须有接地装置，移动和修理机器及管线路时，应先停电，并切断电源、风源；

7.5.8安装、拆除模板、拱架时，工作地段应有专人监护。

拆下的模板不得堆放在通道上；

7.5.9拆除灌筑混凝土模板内支撑时，应随拆随灌。

当岩层破碎、压力过大地段的支撑不能拆出时，拱圈部分应有预制混凝土柱代替木杆予以拆换；

7.5.10衬砌用的石料及砌块，应采用车辆运送，装卸车或安装砌块时，宜使用小型机械提升。

当砌筑高度在1.5m以下时，允许使用跳板抬运，但跳板应架到与隧道平行的位置；

7.5.11用石料砌筑边墙时，应间歇进行。

当砌筑高度到2-3m时，应停止4h后，方能继续砌筑。

若墙后超挖过大，回填层应逐层用干（浆）砌料填塞，以免坍塌；

7.5.12压浆机在使用前应进行检查并试运转，管路联接要完好，压力要正常，操纵压浆喷嘴人员应配戴护目镜及胶皮手套。

喷浆嘴应用支架支撑牢固，压浆时，掌握喷嘴的人员必须注意喷嘴的脱落，并设法躲避。

拔取时必须在撤除压力后进行。

检修和清洗时，应在停止运行、切断电路、关闭风门后，方准进行；

7.5.13采用模板台车进行全断面衬砌时，台车距开挖面的距离不得小于260m，台车下的净空应能保证运输车车辆的顺利通行。

混凝土灌筑时，必须两侧对称进行。

台车上不得堆放料具，工作台应满铺底板，并设安全栏杆。

拆混凝土输送软管时，必须停止混凝土泵的运转。

7.6、竖井