工程实体质量缺陷与通病防治情况文档格式.docx
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预应力结构张拉、锚固、压浆控制不严；
隧道衬砌不实、渗水；
小型预制构件粗糙。
根据引起实体质量通病因素的不同，在施工过程中应加强施工管理工作的开展，注重施工质量控制点的控制，减少和避免施工质量的发生。
公路施工过程中实体质量通病的防治中，施工企业要做好操作人员的基础交底与培训，使施工过程各项工艺技术参数严格按照工艺要求执行，同时还要根据引起质量通病的因素进行管理与控制。
例如：
对于路基沉陷问题，施工企业应了解引起沉陷的因素，针对因素进行控制与管理，避免公路施工质量通病的出现。
路基沉陷主要是由于回填压实没达标准引起，而回填土的厚度、材料选择、摊铺情况、压实度等都是造成路基沉陷的原因，因此，在进行路基回填时，施工企业必须严格按照施工技术要求，对回填土的材料进行控制、对摊铺厚度进行控制、对压实度进行控制与检验，以此避免路基沉陷的出现，预防质量通病的发生。
在公路施工过程的管理中，施工企业还要注重
对工序交接的管理，严格执行工序交接管理规定。
在工序完工后有施工企业进行严格自检，并上报监理进行审查签字。
通过严格的工序交接管理保障工程施工质量，预防公路施工质量通病的发生。
同时还要注重施工过程中设备操作人员的管理与操作参数的控制，避免由于操作人员操作问题造成质量通病。
沥青路面摊铺、压实施工过程中，极易出现路面波浪、下陷坑等情况，这主要是由于压路机操作人员未按规定进行压路机的操作，在压实过程中突然启动或加速、反复碾压造成沥青路面出现波浪。
而操作过程中停机后将压路机停放在已经压实的尚未固结的沥青路面上即导致了路面下陷坑的出现。
因此，加强施工设备操作人员管理对有效预防公路工程施工质量通病有着重要的意义。
另外对公路施工设备的养护也是质量通病预防的关键，如施工设备养护不当，在施工过程中出现停机故障，也将导致质量通病的发生。
压路机压实过程中出现故障，则压路机停放在刚刚压实的路面上，造成路面下陷等。
对于已经发生的质量通病，施工企业应积极会同设计部门与监理企业进行质量通病治理的研究。
运用现代施工技术对已经发生的质量通病进行治理。
1.3 强化公路施工过程质量管理，预防质量通病的出现
公路施工过程质量管理工作是预防公路施工质量通病发生的关键。
在公路施工过程中，施工企业要以完善的质量管理体系为基础。
注重对施工质量控制点的控制与管理。
在公路工程施工前，根据施工设计方案、有关质量管理规范以及工程实际情况（地域特点、气候特点等）科学的设置施工质量控制点。
以质量控制点的控制保障公路工程施工质量预防质量通病的发生。
二、钻孔灌注桩成孔质量通病及预防措施
2.1、塌孔原因分析及预防措施
2.1.1原因分析
1护壁泥浆比重太小、护壁效果过差；
2孔内液面高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力；
3护筒埋设太浅，刃脚处孔壁坍塌；
4在松散砂土或流砂层中钻进时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快。
1下放钢筋笼时划挂孔壁造成坍孔。
孔口坍塌易发生在冲击钻施工以及孔口土体不稳定、有地表水存在的不稳定地质。
2.1.2预防措施
1根据土质条件合理配置泥浆，当在松散砂土或流砂层中钻进时，应控制钻进速度，并应选用比重、粘度、胶体率等均合适的优质泥浆。
2根据地质选择护筒制作长度，埋设护筒时，严格对其周围回填粘土、分层夯实，且必须保证护筒严密不漏水。
1如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头等措施。
2发生钻孔坍塌时，应探明位置，将砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上1-2m处，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再重新钻孔。
3下放钢筋笼时必须保证笼身居中且竖直插入。
2.2、钻孔倾斜原因分析及预防措施
2.2.1原因分析
1桩机本身未竖直或桩机平台不水平。
2桩机在钻孔过程中发生不均匀沉降。
3在进行超深桩作业时，桩机钻杆太细或钻杆弯曲。
4地质不均匀，桩孔内同一截面处地质松软不一。
正反循环钻、冲击钻等在钻孔过程中较易发生钻孔倾斜问题。
2.2.2预防措施
1保证施工场地平整，钻机安装平稳，机架垂直，并注意在成孔过程中定时检查和校正。
2钻头、钻杆接头逐个检查调正，不能用弯曲的钻具。
3在坚硬土层中不强行加压，应吊住钻杆，控制钻进速度，用低速度进尺。
对地下障碍行预先处理干净。
4对已偏斜的钻孔，控制钻速，慢速提升，下降往复扫孔纠偏。
2.3、卡钻和埋钻的原因分析及预防措施
2.3.1原因分析
钻头在距孔底一定高度卡住，提不上来，但向下可以活动为上卡。
在孔底卡住，无法活动为下卡。
1不规则孔形未处理。
2坍孔落石、工具掉进孔内。
3长护筒倾斜，下端为钻头撞击变形。
冲击钻因其成孔质量较差在钻孔过程中较易发生卡钻和埋钻问题。
2.3.2预防措施
1发生卡钻，不要强提，不可盲动以免愈卡愈紧或造成坍孔埋钻。
上下提动钻头，使之旋转，并用撬棍配合，左右反复拨动大绳，使钻头能沿下落的原道提出。
2用小钻头冲击卡钻一边孔壁或钻头，使钻头松动后，再起吊。
3先探准障碍物的位置，收紧钻头大绳，可用冲、吸的方法将卡钻处松动后提出。
4在无活动余地的情况下，可用强提法，强提的支撑枕木位置要离孔口范围远一些，以免孔口坍塌，并用保险绳，以免拉掉大绳而掉钻。
具体可用滑车组、杠杆、千斤顶等办法使力拉拔钻头。
在处理过程中，要继续搅拌泥浆，以防沉淀埋钻。
2.4、掉钻原因分析及预防措施
2.4.1原因分析
1卡钻时强扭强提。
2冲击钻头合金套焊接质量差，钢丝绳拔出。
3转向环或转向套等焊接处断开。
4钢丝绳与钻头连接处，钢丝绳的绳卡数量不足或松弛。
5钢丝绳断丝太多，未及时更换。
2循环钻施工时，钻头反向旋转，导致钻头脱落。
2.4.2预防措施
1卡钻时严禁强扭强提，必须认真查找卡钻原因；
2法兰式连接的钻杆，钻进过程中严禁逆向旋转；
3及时检查各连接部位的牢固性，薄弱部位提前采取补强措施。
掉钻后，应及时摸清情况，如孔深，钻头是否偏斜，有无坍孔等，若钻头埋住，应首先清孔，使打捞工具能接触钻头。
主要采用下列方法处理：
1、打捞叉法：
可采用叉式捞针在孔内上下提动，将短钢丝绳卡住提出钻头。
2、钩取法：
钻头上预先焊有钢筋环或打捞横梁等，可用钩子挂取。
3、套绳法：
将单绳套（或双绳套）套住冲击钻顶端。
当孔内掉进零星落物或工具时，可用电磁铁吸取或冲抓钻头取出。
2.5、扩孔与缩孔原因分析及预防措施
2.5.1原因分析
1由于塑性土膨胀或钻锥磨损过甚，焊补不及时而造成缩孔。
2清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。
3孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，或钻锥摆动过大造成扩孔。
2.5.2预防措施
1注意采取防止坍孔或防止钻锥摆动过大的措施。
2注意及时补焊钻头，并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁。
3对于已发生缩孔的，可采用上下反复扫孔或增大钻头外径的办法来扩大孔径，如缩径严重，必要时可在泥浆中加入腐植酸钾等泥浆处理剂。
2.6、钢筋笼上浮原因分析及预防措施
2.6.1原因分析
1、在钢筋笼尚未埋入混凝土中，灌注速度过快，钢筋笼上浮。
2、导管在提升时划挂钢筋笼，造成钢筋笼上浮。
2.6.2预防措施
1）拌合工作性良好的混凝土，保证出料及时性，缩短灌注时间。
2）在混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入砼面的深度宜保持3米左右，可适当放慢灌注速度，当混凝土面进入钢筋笼底端1-2米时，可适当提升导管。
提升时要平稳缓慢，避免出料冲击过于猛烈或钩带钢筋笼。
3）整个灌注过程中，导管必须严格控制与桩孔中心，防止发生偏位划挂钢筋笼，若发生划挂事件，则左右旋转导管，同时前后晃动导管，使其与钢筋脱离。
4）钢筋笼吊筋选用较粗的螺纹钢筋，临时固定吊筋所用的压杠必须具有足够的强度和刚度，且支撑牢固稳定。
5）对于发生上浮事件的，采用笼顶加压使其回落至设计标高。
2.7、卡管原因分析及预防措施
2.7.1原因分析
1、初灌时剪球下落受阻。
2、混凝土和易性差，发生离析以及骨料中含有大块卵石等。
3、导管漏水，使混凝土在下落过程中泌水离析，形成混凝土堵塞。
4、机械故障或其它原因，造成混凝土灌注时间过程，底部混凝土泌水堵塞。
5、导管使用过程中坠落和损坏，造成底部管径缩小，使混凝土流动不畅。
2.7.2预防措施
1）剪球采用软质橡胶充气气囊，其必须具有足够的强度，抵抗混凝土的冲击力，且不宜过大。
2）导管使用前对其内壁、管径、密闭性进行综合检查，及时清除内壁附着物。
3）灌注前做好设备的检修工作，并准备必要的备用机械设备。
4）拌合料必须均匀稳定、连续及时，并派专人对上料时的块石捡除。
2.8、夹泥夹砂原因分析及预防措施
2.8.1原因分析
1、清孔不彻底或灌注时间过长，首批混凝土已初凝，流动性降低，后续混凝土冲破顶层，因此两层混凝土间加有泥浆渣土。
2、灌注过程中，导管未居于桩径中心，致使远离导管底部部分泥浆沉积。
3、灌注过程中导管漏水严重或拔管过多。
2.8.2预防措施
1、成孔时严格控制泥浆密度及孔底沉淤，第一次清孔必须彻底清除泥块。
2、严格检查导管的密闭状况，防止发生漏水事件。
3、砼灌注过程中导管必须居于桩孔中心，且提升要缓慢，特别到桩顶时，严禁大幅度提升导管。
4、严格控制导管埋深，单桩砼灌注时，严禁中途断料。
5、拔导管时，必须进行精确计算控制拔导管后砼的埋深，严禁凭经验拔管。
2.9、导管漏水原因分析及预防措施
2.9.1原因分析
1首批混凝土储量不足，导管口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋设导管口，以致泥浆从底口进入。
2导管接头不严，接头间橡胶圈遗落或导管焊缝不严、导管内壁因使用时间过长出现坑洞。
3导管提升过快，或测深、计算错误，导管底口超出混凝土面，底口涌入泥水。
2.9.2预防措施
1各节的安装接头所用法兰的对接位置，预先试拼并作好标记，安插导管时须按试拼时的状态对号安装，所有的法兰盘接头均须垫橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。
2导管使用前做好水密性和接头抗拉试验。
导管不要埋入混凝土过深，严格控制混凝土配合比、和易性等技术指标。
3首批混凝土必须经过计算具有足够的储备量，使导管充分埋入混凝土，且保
证两辆及以上罐车到场后方可灌注。
4灌注记录、孔深量测必须由两人及以上对其进行严格控制，避免因计算或测量错误，造成拔管过多而出现漏水甚至是断桩事故。
5若却已发生漏水，导管经修复或桩底完成处理后，导管底部设隔水塞，重新将导管埋入混凝土以下继续浇筑。
2.10、断桩原因分析及预防措施
2.10.1原因分析
（1）混凝土拌和物发生离析使灌注中断。
（2）灌注中，发生堵塞导管又未能处理好；
或灌注中发生导管卡挂钢筋笼，埋导管，严重坍孔，而处理不良时，都会演变为桩身严重夹泥，混凝土桩身中断的严重事故。
（3）灌注时间过长，首批混凝土已初凝，而后灌注的混凝土冲破顶层与泥浆相混；
或导管进水，未及时作良好处理，均会在两层混凝土中产生部分夹泥浆渣土的截面。
（4）灌注原始记录出现错误，混凝土深度、导管埋设深度、导管拆除长度计算有误、或测绳读数错误。
2.10.2预防措施
1导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量；
内径应一致，其误差应小于±
2mm，内壁需光滑无阻，组拼后须用球塞作通过试验；
导管最下端一节导管长度要长一些，一般为4m，其底端不得带法兰盘。
2导管在灌注前要进行试拼，并做好水密性和接头抗拉试验，同时必须配备隔水阀。
3严格控制导管进而深与拔管速度，导管不宜埋入混凝土过深，也不可过浅。
及时测量混凝土灌注深度，两人以上对混凝土深度测量复核、认真计算导管埋入深度、导管拆除节数，严防导管拔空。
4经常检测混凝土拌合物，确保其符合要求，必须经常检查计量系统的准确，确保混凝土拌合物的工作性良好，特别在加入外加剂的桩基混凝土灌注时需更加严格控制计量系统精确。
3、混凝土施工质量通病及预防措施
3.1蜂窝原因分析及预防措施
3.1.1原因分析
蜂窝是指混凝土结构局部出现酥松，砂浆少、石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿
1、混凝土配合比不当，石子、水泥材料加水不准造成砂浆少，石子多。
2、混凝土搅拌时间不够，未拌均匀，和易性差振捣不密实。
3、下料不当或下料过高，未设串简使石子集中，造成石子、砂浆离折。
4、混凝土未分层下料，振捣不实或漏振或振捣时间不够。
5、模板缝隙不严密，水泥浆流失。
6、钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过不。
3.1.2预防措施
认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查作到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合，混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽浇灌应分层下料，当倾落高度超过10m时，设置减速装置。
分层厚度为30cm，振捣间距不超过振动棒作业半径的1.5倍，与侧模保持50～100mm的距离，且插入下层混凝土50
～100mm。
浇筑斜面混凝土时由低头向高头逐层浇筑，均匀振捣，防止漏振，模板应堵塞严密。
3.2麻面原因分析及预防措施
3.2.1原因分析
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点形成粗糙面，但无钢筋外露现象。
其产生的原因：
1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物末清理干净拆模板时混凝土表面被粘坏。
2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
3、模板拼缝不严密，局部漏浆。
4、模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
5、混凝土振捣不实，气泡未排出停在模板表面形成麻点。
3.2.2预防措施
模板表面要清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物浇灌混凝土前，模板缝应浇水充分湿润；
模板缝隙应用包装胶带纸或腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的涂刷均匀，不得漏刷，混凝土分层均匀振捣密实，并用木锤敲打模板外侧使气泡排出为止。
3.3空洞原因分析及预防措施
3.3.1原因分析
指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
其产生的原因。
1、在钢筋较密的部位或预留洞和埋设件处，混凝土下料被搁隹，末振捣就继续浇筑上层混凝土。
2、混凝土离折，砂浆分离、石子成堆、严重跑浆，又未进行振捣。
3、混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
3.3.2预防措施
在钢筋密集处及复杂部位如预制箱梁中，采用细石混凝土浇筑，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固，预留洞口应两侧同时下料，侧面加开浇筑天窗，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。
处理方法：
将孔洞周围松散混凝土和软弱浆模凿除，用压力水冲洗，而后支设临时模板，浇筑混凝土。
3.4露筋原因分析及预防措施
3.4.1原因分析
指混凝土内部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在结构构件表面。
其产生原因：
1、灌筑混凝土时钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板
外露。
2、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围造成露筋。
3、混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
4、混凝土保护层太小或保护处漏振或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移造成露筋。
5、木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。
3.3.2预防措施
浇注混凝土时，应保证钢筋位置和保护层厚度正确；
并加强检查；
钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；
浇灌高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离折；
模板应充分湿润并认真堵好缝隙；
混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振捣棒进行振捣；
操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正；
保护层混凝土要振捣密实；
正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
表面露筋：
刷洗净后，在表面抹1:
2或1:
2.5水泥砂浆，将充满
露筋部位抹平；
露筋较深：
凿去薄弱混凝土和突出颗粒，先刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
四、钢筋工程质量通病及预防措施
4.1、表面锈蚀原因分析及预防措施
4.1.1原因分析
1．现象
钢筋表面出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。
2．原因分析
保管不良，受到雨、雪侵蚀；
存放期过长；
仓库环境潮湿，通风不良。
4.1.2预防措施
钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；
钢筋不得直接堆置在地面上，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面200mm以上；
库存期限不得过长，原则上先进库的先使用。
工地临时加盖雨布；
场地四周要有排水措施；
堆放期
尽量缩短。
4.2、成型后弯曲处裂纹
4.2.1原因分析
钢筋成型后弯曲处外侧产生横向裂缝。
材料冷弯性能不良；
成型场所温度过低。
4.2.2预防措施
1．预防措施
寒冷地区成型场所应采取保温或取暖措施，维持环境度达到0℃以上。
2．治理方法
取样复查冷弯性能；
取样分析化学成分，检查磷的含量是否超过规定值。
检查裂缝是否由于原先已弯折或碰损而形成，如有这类痕迹，则属于局部外伤，可不心对原材料进行性能检验。
4.3、保护层不准
4.3.1原因分析
（1）浇筑混凝土前发现保护层厚度没有达到规范要求；
（2）钢筋保护层检测时发现保护层不准。
（1）保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少；
（2）当采用翻转模板生产平板时，如保护层处在混凝土浇捣位置上方（浇筑阳台板、挑檐板等悬臂板时，虽然不用翻转法生产，也有这种情况），由于没有采取可靠措施，钢筋网片向下移位。
4.3.2预防措施
（1）检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据面积大小适当垫够；
（2）钢筋有可能随混凝土振捣而沉落时，应采取措施防止保护层偏差，绑丝节点必须满足施工要求。
五、预应力工程质量通病及预防措施
5.1、预应力筋滑脱
5.1.1原因分析
危害及影响：
减少预应力筋的有效截面积，影响构件承载能力和结构安全。
1、预应力筋与锚、夹具的硬度不匹配，多为锚、夹具的硬度小于预应力筋的硬度；
2、预应力筋或夹片上沾有油渍；
3、夹片粉碎，丧失锚固能力。
5.1.2预防措施
1、对锚、夹具夹片的硬度和预应力筋的伸长率进行检验，使用合格的产品；
2、用于工作锚上的夹片，要认真的进行清洗，擦拭，去除油渍；
3、发现夹片碎裂，应及时更换；
4、一旦发生滑脱现象，要认真分析原因采取对策。
当滑脱数超过允许值时，要更换预应力筋。
5.2、预应力筋断裂
5.2.1原因分析
原因：
1、预应力筋与锚、夹具的硬度不匹配，多为锚、夹具的硬度大大超过预应力筋的硬度；
2、张拉力过大；
3、钢绞线由于缠绞、扭结，在孔道内长短不一、张拉时受力不均。
5.2.2预防措施
1、对锚、夹具夹片的硬度和预应力钢筋的伸长率进行检验，使用合格的产品；
2、要严格按照检定证书及张拉计算书控制张拉力；
3、对钢绞线认真的进行编束；
4、一旦发生断裂现象，要认真分析原因，采取对策，当断裂数超过允许值时，要更换预应力筋。
5.3、夹片破碎
5.3.1原因分析
轻微少量的破碎，影响锚固效果；
严重而大量的粉碎，会造成丧失锚固能力，甚至会导致安全事故。
原因：
1、夹片质量不好，有内伤；
2、夹片硬度在，太脆；
3、顶楔力过大。
5.3.2预防措施
1、认真检查夹片质量；
2、认真测试夹片硬度；
3、严格掌握顶楔力；
4、一旦发生夹片破碎，要及时重新更换夹片，重新张拉、锚固。
5.4、梁、板起拱度超标
5.4.1原因分析下
加大桥面铺装层的厚度，从而加大桥面系自重，导致桥梁承载能力的降低。
1、预应力张拉时，砼强度没在达到设计规定值；
2、预应力施加值过大或过小；
3、没按规定的张拉顺序进行张拉；
4、构件预制加工时，由于自身原因造成起拱度超标，如支架、底模以及侧模的上缘标线，没有按设计要求控制预拱度，因而导致构件自身起拱度超标。
5.4.2预防措施
1、按预应力砼对强度和弹性模量的要求做好砼的配合比设计，严格掌握同批构件砼配合比的一致性；
2、预应力张拉时，砼强度必须要达到设计或规范要求的数值；
3、严格按设计的张拉控制应力施加预应力；
4、严格按规定的张拉顺序、张拉原则进行张拉，掌握好施力速度，不要过快；
5、在构件加工时，严格按设计或规范的规定，控制支架、底模及侧模上缘的预拱度；
6、对个别的起拱度超差较大的构件，建议挑出不用。
5.5、锚区砼在预应力张拉时遭破坏
5.5.1原因分析
无法施加预应力，造成返工损失、拖延工期。
锚区几何尺寸不规则，加固钢筋数量不足，位置不准确，砼不密实，砼强度没达到设计要求。
5.5.2预防措施
1、按图纸要求施工，保证锚区的几何尺寸和位置、方向；
2、锚区加固筋要严格照图施工；
3、锚区砼的配合比及技术指标，既要满足强度要求，又要满足施工工艺的要求（便于浇注、捣实），并加强振捣，使其密实；
4、砼强度达到规定值后，方可进行张拉；
5、锚区砼遭破坏后，要彻底剔凿、清理，按设计要求重新恢复。
5.6梁侧向弯曲超标
5.6.1原因分析
造成构件严重开裂，降低构件承载能力，严重时，使构件失稳破坏。
1、预应力张拉时，没在按规定的张拉顺序进行张拉；
2、预应力张
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