青岛航油管道防腐管监理实施细则进资料Word下载.docx
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1工程概况及专业工程特点
工程概况
本工程起点位于青岛炼化公司航煤储罐区北侧，终点为青岛新机场油库。
新建航煤管道58km，设计压力，管径DN350，材质L360M直缝电阻焊钢管，管道设计输量为200万吨/年，全线设置5座监控阀室，1座阴保站，配套建设自控、供电、防腐、通信等设施。
专业工程的特点
根据防腐层技术要求及有关资料，本监理标段防腐工程包括钢管防腐工程、热煨弯头防腐工程、线路防腐补口补伤、阴极保护焊点防腐等内容。
3PE防腐管（三层聚乙烯防腐层），其底层为环氧粉末涂料，厚度≥120μm，中间层为胶粘剂，厚度≥170μm，外层为聚乙烯层，厚度≥；
热煨弯头及固定墩采用无溶剂液体环氧涂料防腐层，涂层干膜厚度不小于800μm，涂料防腐层外在缠绕一层加强级聚丙烯胶粘带，厚度≥，胶带宽度为300mm；
焊道处补口，底层为环氧底漆，干膜厚度≥150μm，外层为干膜安装性聚乙烯热收缩带；
补伤处的结构，底层为胶粘剂，外层为补伤片；
定向钻穿越管道选用干膜安装型定向钻专用聚乙烯热收缩带，在管道前进方向增加一个200mm宽的牺牲带，环氧底漆干膜厚度≥300μm，环氧粉末、胶粘剂、聚乙烯专用料、热收缩带等原材料的质量对防腐的质量至关重要，必须从严控制，而过程控制是确保质量的核心。
专业工程具有如下特点：
A.用于防腐的原材料种类多，大多要求复试，质量要求高；
B.过程控制参数较多，对检测仪器的准确度要求较高，对作业人员的操作水准和经验要求高；
C.施工环境具有特殊性，管理难度大。
全线地形复杂，施工环境各异，各防腐工程需要根据不同地段环境，制定相应的控制方案；
D.防腐类型多样化，质量控制方法需具有针对性；
E.防腐施工进行的时间具有不确定性，管理人员素质要求较高；
F.防腐队伍多元化，管理层管理水平要求高；
G.本工程有明确的创优目标，管理任务艰巨。
2监理工作的流程
监理工作总流程
开工审批工作流程
图纸会审工作流程
施工组织设计（方案）审查工作流程
原材料、设备、半成品、构配件报验工作流程
钢管3PE外防腐质量控制工作流程（以双实线框表示监理平行检验工序）
补口、补伤质量控制工作流程
隐蔽工程质量控制程序
工序验收工作流程
HSE控制的工作流程
3监理工作的控制要点及目标值
钢管防腐工程监理控制要点及技术质量要求
工序及主要控制点
主要管理内容及技术质量要求
抽查
比例
控制方法和手段
1
原材料进场检验
1、防腐层各种原材料均应有出厂质量证明书及检验报告、使用说明书、出厂合格证、生产日期及有效期。
2、防腐层的各种原材料均应包装好，按厂家说明书的要求存放。
3、对每种牌（型）号的环氧粉末涂料和胶粘剂以及每种牌（型）号的聚乙烯专用料，在使用前均应由国家计量认证的检验机构，性能达不到规定要求的，不能使用。
每批
检查书面资料/见证取样
2
裸管进厂
1、检查钢管内外表面有无明显缺陷，包括：
摔坑，严重划伤，焊缝余高（），扁口（椭圆度<
%）。
2、检查钢管是否存在弯曲（直度<
%L）。
3、检查钢管两端坡口有无明显缺陷。
4、检查钢管内外表面有无明显油污。
每根
目视和仪器检查
3
外打砂
1、在防腐层敷前，先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管预热后进行表面预处理，钢管预热温度为40℃-60℃，表面预处理质量应达到《涂装前表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2½
要求，锚纹深度达到40μm-100μm。
钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。
2、表面预处理后，应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净，并防止涂敷前钢管表面受潮、生锈或二次污染，同时抽查钢管表面盐分检测，≤20mg/m2。
预处理过的钢管应在4h内涂敷；
超过4h或钢管表面返锈时，应重新进行表面预处理。
10%
仪器检查
4
涂敷预热
厂家推荐温度，一般为180-220℃
测温仪检查
5
粉末喷涂
1、随时目测环氧粉末喷涂质量，外观应平滑。
2、每小时检测环氧粉末喷涂的工艺参数是否稳定，厚度≥120μm
目视和用测厚仪检查
6
胶粘剂涂敷
1、每1小时检胶粘剂涂敷质量，外观应无气孔、无气泡。
2、在正式生产前冷管测量厚度为170-250μm
3、检查涂层的搭接状况，搭接长度10-15㎜
目视和用仪器检查
7
PE涂敷
1、外观应无气孔、无汽泡。
2、在正式生产前冷管测量厚度。
3、有红外线测温仪监测钢管表面温度。
4、检查聚乙烯层表面是否压实注意焊道位置的处理情况，严防气泡产生。
8
水冷却
聚乙烯层涂敷后，应用水冷却至钢管温度不高于60℃
9
出管质量控制
1、防腐层外检查：
采用目测法逐根对防腐层的外观质量进行检查，检查聚乙烯表面状况是否平滑、有无暗泡、麻点、皱折及裂纹，色泽是否均匀。
2、防腐层针孔检查：
逐根用电火花针孔检漏仪检测，检测电压为25KV。
合格的防腐管应无漏点；
一根管上的防腐层有2个或2个以下漏点可以按规定进行修补；
单管有2个以上漏点或单个漏点沿轴向尺寸大于300㎜时，该管为不合格，电火花检漏仪应每班至少校验一次。
3、防腐层厚度检测：
采用磁性测厚仪检测钢管圆周方向均匀分布的四点防腐层厚度，每连续生产批至少检查第1、5、10根防腐管的防腐层厚度，之后每10根至少测1根。
测量时随机检测钢管圆周方向均匀分布的4个点的防腐层的厚度，测量的最小值应满足厚度要求，加强级≥，普通级≥，焊缝处厚度不低于70%。
4、防腐层粘结力检测：
每4h至少在两个温度下各抽测一次剥离强度。
如果抽测到剥离强度不合格时，应对所测防腐管前后生产的防腐管逐根检测，排除连续生产的不合格管，直至连续2根合格，对防腐层测试部位进行修补。
剥离强度检验不合格的防腐管不能修补，必须进行重新涂敷。
5、阴极剥离性检验：
每连续生产第10、20、30km的防腐管，应按标准SY/T0413中附录B的要求进行一次阴极剥离性能检测，之后每50km进行一次阴极剥离试验，结果应符合标准中的规定，如不合格，应加倍检验至全部合格时，该批防腐管为合格，否则，该批防腐管为不各。
6、拉抻强度和断裂伸长率检验：
每连续生产50km的防腐管应截取聚乙烯层样品，按《塑料拉伸性能试验方法》GB/T1040的要求检验其拉伸强度断裂伸长率，结果应符合标准中的规定，若不合格，可再截取一次样品，若仍不合格，则该批防腐管为不合格。
10
管端打磨
涂敷完成后，应除去管端部位的聚乙烯层。
管端预留长度为100-120㎜，且聚乙烯层端面应形成小于或等于30°
的到角。
直尺检查
11
外喷标
管线上所有标识应保持一致，字迹清楚。
目视
12
外修补
1、对小于或等于30㎜的损伤，应用聚乙烯补伤片进行修补，补伤片的基材性能应达到Q/SYXQ5对热收缩套（带）基材的要求，补伤片对聚乙烯的剥离强度应不低于35N/cm。
补伤时，先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛。
然后在损伤处用直径30㎜的空心冲关冲缓冲孔，冲透聚乙烯层，边缘应倒成钝角，在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后上补伤片，补伤片大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100㎜。
贴补时应边加热边挤压，排除空气，直至初补伤片四周胶粘剂均匀溢出。
2、对于直径小于或等于10㎜的漏点或划伤深度不超过管体防腐层厚度50%的损伤，在预制厂可用管体聚乙烯供应商提供的配套聚乙烯粉末修补。
3、对大于30㎜或不超过300㎜的损伤，先除去损伤部位的污物，将该处的聚乙烯层打毛，并将顺上处的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角。
在孔洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂，再按规范的要求贴补伤片。
最后在修补处包覆热收缩套（带），包覆宽度应比补伤片的两边和各大于50㎜。
13
标志堆放及运输
1、防腐管的标志：
经质量检验合格的防腐管，应在距管端1m处标有产品标志，产品标志应包括：
钢管的规格、钢管的编号、防腐层结构、防腐管编号、防腐层等级、执行标准、制造厂名（代号）生产日期等工程规定的内容。
2、防腐管的堆码：
挤压聚乙烯防腐管的吊装，应采用尼龙吊带或其他不损坏防腐层的吊具，堆放时，防腐管底部应采用两道以上柔性支垫垫起，支垫间距为4-8m，支垫最小度为200㎜，防腐管距离地面不应小于100㎜，支垫与防腐管及防腐管相互之间应垫上柔性隔离物。
3、防腐管的运输：
对外防腐合格的钢管加防护圈并封口，以免运输时碰坏对防腐层，使用尼龙带捆绑固定，装车过程中应避免硬物混入管垛。
4、现场堆放层数不大于5层。
每天
现场检查
热煨弯管防腐工程监理控制要点及技术质量要求
抽查比例
控制方法
和手段
原材料进场
检验
1、防腐各种原材料均应有出厂质量证明书及检验报告、使用说明书、出厂合格证、生产日期及有效期。
2、防腐层的各种原材料均应包装完好，按厂家说明书的要求存放。
3、对每种牌（型）号的液态环氧粉末涂料和聚乙（丙）烯带，在使用前均应由国家计量认证的检验机构，性能达不到规定要求的，不能使用。
弯管
进厂
1、检查弯头内外表面有无明显缺陷，包括：
摔坑，严重划伤，焊缝余高超标（，），扁口（椭圆度≦1%）
第根
管材
表面
预处理
1、在防腐层涂敷前，先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管预热后进行表面预处理。
表面预处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa21/2级要求，锚纹深度达到50-100μm，钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。
2、表面预处理后，应将钢管表面附着的灰尘及磨砂料清扫干净，并防止涂敷前钢管表面受潮、生锈或二次污染。
表面预处理过的钢管应在4h内进行涂敷；
超过4h或钢管表面返锈时，应重新进行表面处理。
液态环氧喷涂
1、涂料使用前，应搅拌均匀，涂料基料和固化剂的熟化期为30分钟；
涂敷时基材表面应满足涂料供应商的有关技术要要求；
2、涂敷前应调整好涂敷参数，涂敷层数为1-2遍成形，厚度≧1㎜。
3、喷涂层防腐层外观检查：
目测逐根检查防腐层外观质量，其表面应平整、光滑，无气泡，无划痕等，湿膜应无流淌现象涂膜，涂膜应光泽，厚度和颜色均匀，且不应有任何的不规则；
厚度>
1㎜。
4、10KV电火花检漏<
2点/单管，面积<
250㎝2/单管可修补，大于则需要重新涂覆。
聚丙烯缠绕
1、冷缠带的缠绕采用手工缠绕，搭接宽度为55%，缠绕时各圈应平行，不得有扭曲皱折，带端应压贴使其不能翘起。
2、逐根检查涂敷管表面的涂层质量，外观应缠绕均匀。
3、用涂层测厚仪测量涂层厚度，涂层厚度应符合技术规格书要求。
4、15KV电火花检漏无漏点为合格。
5、剥离强度每施工4小时后进行检测≧20N/㎝
测厚仪检查
管端
预留
防腐层涂敷完成后，应除去管端部位的聚丙烯层。
无溶剂管端预留长度应为130土10㎜，聚丙烯层管端预留长度应为300+10㎜，且聚丙烯层端面应形成小于或等于30°
的倒角。
目视检查
修补时应先修整损伤部位，使用专用胶粘带时应采用贴补法修补，使用与原管体相同的胶粘带时应采用缠绕法修补。
管线防腐补口补伤监理控制要点及技术质量要求
1、防腐层各种原材料均应有出厂质量证书及检验报告、使用说明书、出厂合格证、生产日期及有效期。
3、对每种牌（型）号的聚乙烯热收缩带，在使用前均应由国家计量认证的检验机构进行检验，性能达不到规定要求的，不能使用。
检查书面资料见证取样
管材表面预处理
补口前，必须对补口部位进行表面预处理，表面预处理的质量应达到《涂装前钢材表面锈独等级和和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2½
级,焊缝处的焊渣、毛刺等应清除干净。
每道口
用仪器检查
管口预热
补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器对补口部位进行预热，按热收缩套（带）产品说明书的要求控制预热温度并进行补口施工。
用测温仪检查
底漆喷涂
1、随时检查底漆外观。
2、每小时检测底漆厚度≧150μm。
热收缩带补口
热收缩套（带）与聚乙烯层的搭接宽度不应小于100㎜；
采用热收缩带时，应采用固定片固定，周向搭接宽度不应小于80㎜
用直尺检查
补口质量检查
1、补口的外观应逐个检查，热收缩套（带）的表面应平整、无皱折、无气泡、无煤焦炭化等现象，热收缩套（带）周向及固定片四周应有胶粘剂均匀溢出.
2、每一个补口应用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压为15KV，若有针孔，应重新补口并检漏，直至合格。
3、补口后热收缩套（带）的粘结力按本标准附录G规定的方法进行检验，管体温度25℃±
5℃时的剥离强度应不小于70N/cm。
每100个补口应至少抽测一个，如不合格，应加倍抽测，若加倍抽测全不合格，则该段管线的补口应全部返修。
外观电火花每根/粘结力第100个
补伤
1、对小于或等于30㎜的损伤，宜采用辐射交联聚乙烯补伤片修补。
补伤片的性能应达到对收缩套（带）的规定，补伤片对聚乙烯的剥离强度应不低于35N/cm。
2、修补时，先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛，然后将损伤部位的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角。
在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边比不小于100㎜，贴补时，应加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压，排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。
3、对大于30㎜损伤，先除去损伤部位的污物，将该处的聚乙烯层打毛，并将损伤处的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角，在孔洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂，再按本标准条的要求贴补伤片。
最后，在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大于50㎜。
4、对于直径不超过10㎜的漏点或损伤，且损伤深度不超过管体防腐层厚度的50%时，在预制厂内可用管体聚乙烯专用料生产厂提供的配套的聚乙烯粉末修补。
每处
补伤检查
1、补伤后的外观应逐个检查，表面应平整，无皱折，无气泡，无烧焦碳化等现象；
补伤片四周中应有胶粘剂均匀溢出，不合格的应重补。
2、每一补伤处均应用电火花检漏仪进行漏电检查，检漏电压为15KV，若不合格，应重新修补并检漏，直至合格。
3、补伤后的粘结力按SY/T0413-2002标准附录G规定的方法进行检验，常温下的剥离强度不应低于35N/cm，每100个补伤处抽查一处，如不合格，应加倍抽查；
若加倍抽查全不合格，则该段管线的补伤应全部返修。
外观、电火花每根/粘结力每100个
阴极保护防腐监理控制要点及技术质量要求
材料设备
进场检验
1、材料、设备均应有出厂质量证明书及检验报告、使用说明书、出厂合格证、生产日期及有效期。
2、材料、设备均应包装完好，按厂家说明书的要求存放。
检查书面资料/现场试验
防腐绝缘要求及绝缘法兰安装
1、管道音频检漏连续10KM检查不得超过五个漏点。
2、绝缘法兰在组装焊接前，需用500V兆欧表测量其绝缘程度。
绝缘电阻值以大于或等于2MΩ为合格。
5%每个
电源设备安装
安装时各插接件应齐全，连接良好，接线应正确，主回路各螺栓连接应牢固，设备接地应可靠。
汇流点及辅助阳极的安装
1、汇流点及辅助阳极必须严格按设计要求联接牢固，不得虚接或脱焊，联接后，必须进行防腐绝缘处理。
2、辅助阳极埋设前，必须按照产品性能指标验收，接头必须密封，表面检查无缝隙。
测试桩的安装
1、焊接时，应先将该管段的局部防腐层清除干净，焊接必须牢固。
2、测试桩位置宜避开耕地，但埋设相对位置不得超出设计间距0±
10m
检查片的制作与安装埋设
检查片埋深应与管道底部相同，且应距管道外壁
牺牲阳极的安装
1、牺牲阳极埋设深度、位置、间距应符合设计要求，埋设位置距管外壁3-5m，埋设间距2-3m。
2、管道与电缆的连接必须牢固。
调试
调试的保护电位以极化稳定后的保护电位为准，其极化时间不应少于三天。
4监理工作的方法及措施
工程质量控制原则
A.以设计要求、施工及验收规范、工程质量评定标准为依据，督促施工单位全面实施工程施工合同约定的内容和达到约定的质量目标。
B.对工程项目施工全过程控制，以质量预控，事中控制为重点。
C.对工程项目施工的人、机、料、法、环因素进行全面控制，监督施工单位的质量保证体系落实到位。
D.严格要求施工单位执行有关材料试验制度和设备检验制度。
E.坚持不合格的材料和设备不准在工程上使用。
F.严格实行报验制度，坚持未经监理人员签字认可，工程材料、设备不得在工程上使用安装，不得进入下道工序的施工，不得拨付工程进度款，不得进行工程质量初验。
工程质量控制方法及措施
A.工程质量控制方法以事前控制、事中控制为主，坚持事前控制与事中控制并重。
B.及时对施工过程进行平行检验，及时纠正违章操作，消除质量隐患，验证纠正效果。
C.采取必要的检测、测量和实验手段，验证施工质量。
D.对工程关键的工序和重点部位施工过程进行旁站监理。
E.严格执行现场见证取样送检制度。
F.建议撤换施工单位不称职的人员。
G.及时处理质量事故，严防不合格产品转入下道工序。
5HSE管理控制要点
1．防腐单位生产前，应编制HSE程序文件，监理审查合格后报业主批准。
2．防腐单位生产时编制临时用电、现场安全文明施工、冬季施工方案等专项施工方案，监理审查合格后报业主批准。
3．防腐施工现场布置六牌一图，在设备操作、施工作业醒目位置安全操作规程和安全警示标志（如指令、提示、警告、禁止等标志）；
在施工现场应设置醒目的安全警示标志，按照项目部文明施工要求进行安全文明施工。
4．现场施工时建立安全生产责任制，专人负责，进行安全施工。
5．监理单位对现场施工进行不定时检查，按项目部要求对工单位进行考核。
6。
涂敷生产的安全、环保应符合《涂敷作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》GB7692的要求。
7．钢质管道除锈、涂敷生产过程中，各种设备产生的噪声，应符合《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87的有关规定。
8．除锈、涂敷生产过程中，空气中分成含量应符合《工业企业设计卫生标准》TJ36的规定。
9．除锈、涂敷生产过程中，空气中有害物质浓度应符合《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》GB6514的规定。
l0．涂漆区电气设备应符合国家有关爆炸危险场所电气设备的安全规定，电气设施应整体防爆，操作部分应设触电保护器。
11．除锈、涂敷生产过程中，所有机械设施的转动和运动部位应设有防护罩等保护设施。
6采用的监理平行检查
记录内容见附件，填写在监理日志，并标注检查项。
附件：
监理平行检查（旁站）记录
裸管质量监理检查记录
编号
工程名称
工程编号
防腐单位
钢管编号
生产厂家
成品
标识
质保
文件
外观
检查
直径（mm）（管端100mm内±
）
壁厚（mm）（-5%～+10%）
椭圆度
坡口角度
长度（m）
直度≤%L
结论
清晰、无缺项
齐全
无超规
缺陷
90
180
270
管端100mm内≤%
管体≤%
现场监理：
年月日
监理工程师：
年月日
备注：
在成品标识、质保文件、外观检查栏中，符合要求打√，不符合要求写明具体情况，在其余栏中填文字或数据。
钢管防腐过程质量监理检查记录
编号：
工程名称
监理单位
钢管规格
防腐执行标准
防腐方法及等级
生产日期
裸管管号
防腐管
编号
除锈前钢管表面状态
预热温度
除锈质量
微尘
处理
喷涂温度
在线检测漏点数
管端预留段
无油、油脂及其它杂质
（）℃
锚纹深度（μm）
洁净
≤（）
个/根
（）
mm
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