轨道板预制施工工艺.doc
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轨道板预制施工工艺
模板准备工作→安装预埋套管→钢筋骨架安装→安装模板→骨架绝缘检测→混凝土浇注→脱模→张拉→封锚→水养+湿养→检验→出场。
轨道板预制工序流程如图2-5-72。
1.1模板工程
1.1模板结构
轨道板模板采用定型钢模，按照构造主要有：
底模、端模、侧模、锁紧系统、脱模系统、定位系统和振动系统。
轨道板模板及基础应满足以下要求：
①模板结构要有足够的强度、刚度和稳定性，并能够保证模板在设计规定周转期内不变形。
②模板必须具备足够精度，设计过程中必须从材料选择、加工方式、变形处理等多方面综合考虑。
③模板既要能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置，又要便于安装拆卸、预埋件安装及砼灌注。
④模板的制造应满足接缝平顺、密贴，板面平整，转角光滑，定位准确快捷等要求。
⑤模板系统必须配置足够振动设备，保证不出现振捣盲区。
⑥模板基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形。
1.2模板检验
（1）轨道板采用定型钢模预制，对钢模的平整度，螺栓孔间距要求较高，每套钢模必须经过进场检验，合格后方能使用。
模板的允许误差为轨道板成品允许公差的1/2。
（2）钢模的检验分为进场检验、日常检查、定期检查，检查结果应记录在模板检查表中。
日常检查应在每天作业前对钢模的外观质量及密封性能进行检查。
定期检查为每月进行一次，检验内容主要包括平面度、承轨槽细部尺寸、预埋套管的横向和垂向偏差等。
封锚
水养+湿养
检验
≥7d
涂刷养护剂
合格
蒸汽养护
达到设计要求
试件制作
脱模
张拉
涂刷界面剂
运输、翻板
混凝土浇注
混凝土搅拌
安装预埋套管
涂刷脱模剂
清模
钢筋骨架安装
安装钢棒
骨架绑扎
安装模板
钢筋加工
安装其它预埋件
骨架绝缘检测
出场
拉毛、拆除锚穴成孔器
图2-5-72CRTSⅢ型板式预制工艺流程图
（3）对于曲线地段的轨道板模板，其承轨台应能够根据平面曲线、竖曲线和超高等要求来调整承轨台的空间几何位置，并在轨道板预制前应采用专用的检测工具和检测系统，对可调模板的曲线参数进行测量，保证曲线段轨道板的曲线参数符合设计要求。
（4）可调模板每调整一次后，应检验全部项目。
（5）模板的外观质量主要为模板表面清渣涂油质量，扣件预埋套管预留孔处是否有杂物、变形，模板四壁是否清渣彻底，各个配件、模板上表面是否存在裂纹和破损现象。
（6）当模板大修、撞击、受热不均、定位销更换、预紧力过大等现象发生时均应进行全面检查。
1.3模板清理
（1）将模板端侧模完全打开后，用平刮刀等不带尖锐棱角的工具清除模板表面、侧面及边角残余的水泥浆，然后用软质钢丝球将残留在模板表面混凝土痕迹擦拭干净，最后用抹布或毛巾将模板表面擦干净。
（2）模板清渣过程中必须将模板表面任何角落清除干净，不得有遗漏位置，特别是锚穴定位销、端侧模接触处、锚穴四周及锚穴端面等容易遗漏地方必须仔细清理。
清渣过程中产生的混凝土块或浮尘不得从定位销预留孔中排除。
（3）清理过程中必须检查模板密封圈，如有损坏或老化，必须及时更换。
清理干净预埋套管的定位装置。
（4）模板清理完后，必须检查模板密封圈与模板的密封情况。
（5）模板清渣以徒手擦拭无明显污染为度。
（6）对模板敲落的混凝土残渣，应及时进行清除；对液压装置渗出的油及时进行清理、掩埋。
1.4喷涂脱模剂
（1）模板清理合格后即可喷涂脱模剂。
脱模剂喷涂要均匀，不得有聚集、漏涂现象。
（脱模剂的具体调配比例应根据现场情况而定）
（2）脱模剂涂刷分两次进行，首先将脱模剂均匀涂敷在模板表面，涂刷时不得有漏涂现象出现，然后用干净抹布将脱模剂均匀涂刷在模板表面。
涂刷完成后的模板表面不得有明显的擦拭痕迹，不得漏涂。
（3）喷涂好的脱模剂成膜后方可进行预埋件的安装，清理好的模板如果不能及时进行下道工序施工，要及时用彩条布进行遮盖，防止灰尘落入模板。
（4）在涂刷脱模剂的过程中，严禁脱模剂遗洒。
1.5安装前检查
（1）模板安装前应检查模板承轨台水平度，模板基础完好程度。
（2）应检查模板板面是否平整、光洁、并清除模板上的灰碴；检查振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有应及时补焊。
凡有振动器支架补焊，须重新检查模板四角水平。
（3）应检查模板预埋件是否安装齐备，定位销是否松动，定位销与模板面板间隙是否在允许范围内，模板接缝是否严密。
（4）检查模板上紧固件、模板定位销槽是否齐全、完好，脱模、顶升装置是否就位，标识标牌安装是否正确无误。
1.6模板合模
模板合模时应先合侧模再合端模。
模板合模后，应仔细检查所有紧固螺栓是否拧紧，模板合缝是否严密。
1.7模板脱模
（1）轨道板脱模流程
①拆除起吊套筒及接地端子固定螺栓。
②拆除端侧模连接螺栓，端侧模自身紧固螺栓。
③先拉开端模再拉开侧模。
（2）轨道板脱模技术要求
①轨道板蒸养完成后，混凝土强度达到40MPa以上，轨道板表面与环境温差不大于15℃，即可进行脱模。
②拆除端侧模与底模的连接螺栓、端侧模连接螺栓、接地端子及起吊套筒预紧螺栓。
当确定所有螺栓全部松动到位后，即可进行端侧模的拆除。
利用水平丝杆依次拆除侧模和端模。
模板拆除过程中，应同步协调，模板平行外移，防止损伤边角和锚穴位置混凝土。
③端侧模拆除后，在起吊位置处安装上吊耳、起吊螺栓，采用3T以上千斤顶利用模板的起板装置将轨道板顶起，然后采用桁吊起吊轨道板。
起吊时充分拧紧起吊螺栓，轨道板保持水平起吊，缓慢进行。
吊装过程中必须有操作人员扶稳板体，防止轨道板摇摆受到振动和撞击。
④轨道板脱模后将轨道板运输至翻板检查区进行检查。
⑤轨道板脱模后，用工具将底模、侧模上的混凝土残渣清除干净，更换损坏的密封胶条，不能敲击模板。
1.2钢筋工程
1.2.1原材料
（1）原材料种类
轨道板所采用的普通钢筋为Φ12HRB335热轧带肋钢筋、φ16HPB235钢筋、φ5低碳冷拔钢丝。
轨道板所用钢筋部分采用了环氧树脂涂层钢筋。
环氧树脂涂层钢筋采用母材为Φ12HRB335热轧带肋钢筋进行制作。
（2）检查与验收
钢筋进场后对钢筋的外观质量进行验收，初验合格后按批次取样检验；检验合格后方能使用。
钢筋原材料的状态标识应及时修改。
每批由同一牌号，同一炉罐号，同一尺寸的钢筋组成。
普通钢筋每60t作为一个检验批，超过60t的部分，每超过40t（或不足40t的余数）增加一根拉伸试验试件和弯曲试验试件；不足60t也按一批计。
环氧树脂涂层钢筋以2t为一批，不足2t也按一批。
钢筋的直径采用游标卡尺测量，精确到0.1mm。
钢筋的长度采用钢尺测量，精确到1mm。
钢筋须平直，无损伤，表面不得有裂纹、结疤、折迭、油污、颗粒状或片状老锈。
1.2.2钢筋存放及场地布置
（1）钢筋的贮存
进场的钢筋须按牌号、规格、厂名、级别分批存放。
当临时需要在车间外存放时，必须采用下垫上盖措施，防止锈蚀和污染。
普通钢筋最大堆放高度为7层，环氧涂层钢筋最大堆放高度为5层，环氧涂层钢筋现场存放期不得超过6个月。
钢筋在运输、贮存过程中须防止锈蚀、污染和避免压弯。
装卸钢筋时不得从高处抛掷。
钢筋使用随开捆（盘）随使用，作好开捆（盘）钢筋的防护工作。
（2）钢筋加工车间布置
钢筋车间的布置遵循充分利用厂地、减少交通干扰、便于形成流水作业、减少钢筋的来回搬运为原则。
钢筋车间工艺布置：
根据板场生产的板型、设备条件、原材料供应方式、钢筋下料等特点，以方便施工工艺、提高工作效率为原则进行布置。
1.2.3钢筋加工
（1）钢筋下料长度计算
钢筋下料长度根据设计图纸、规范标准等规定进行下料。
直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度。
（2）配料单与料牌
将每一编号的钢筋制作一块料牌，作为钢筋加工的依据，并在安装中作为区别标志。
钢筋配料单和料牌应严格校核，必须准确无误，以免返工浪费。
（3）钢筋加工的技术要求
钢筋下料前须检查钢筋外观，确保普通钢筋无锈蚀、污染和变形，环氧涂层钢筋无绝缘层损伤。
钢筋加工弯制前须调直、清除表面的油渍、漆渍、水锈和铁锈等，钢筋表面不能有削弱钢筋截面的伤痕。
钢筋加工在常温下以不损害其材质的方式进行，并按照图纸尺寸进行加工。
钢筋弯折一次成型，不得进行反复操作。
涂层钢筋在弯曲时应在弯曲部位加塑料套管或在弯曲轴上加尼绒套等措施进防护，以免损坏涂层。
钢筋在常温状态下加工。
弯制钢筋应从中部开始，逐步弯向两端，弯钩须一次成型。
弯曲部位应平顺，其曲率半径不能小于钢筋直径的2.5倍。
钢筋在下料和弯曲成型前，应熟悉钢筋的规格、形状和尺寸，以确定相应的机具。
涂层钢筋弯制应注意以下要点：
①为使涂层钢筋表面不受损伤，在接触的部位加装橡胶耐磨件。
②弯曲机的弯曲轴与中心轴加橡胶外套。
③涂层钢筋在弯制、运输过程中严禁随意抛掷，存放时需垫方木防止划伤。
（4）半成品钢筋验收方法
纵向、横向带直角弯钩、架立筋、门型筋、接地筋、起吊套管加强筋的成品钢筋验收采用钢卷尺量测。
对半成品的涂层钢筋进行涂层破损检查，检测方法：
目测。
钢筋加工验收标准：
主筋允许偏差：
（-10，0）mm。
1.2.4钢筋焊接、绑扎、入模
（1）钢筋焊接的技术要求
①“L”型接地钢筋的连接采用单面焊，焊缝长度不小于100mm；接地端子尾部圆钢与纵向接地钢筋焊接采用单面焊，焊缝长度不小于100mm。
②焊接过程中要及时清除焊碴，焊缝表面光滑平整。
焊缝表面须平顺、无缺口、无裂纹和焊瘤。
③焊缝高度h≥0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b≥0.7d，并不得小于8mm。
④焊工必须经过培训，取得相应资格后方可上岗作业。
⑤焊条采用E50系列焊条。
（2）钢筋骨架绑扎
钢筋绑扎前须先核对成品钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单或设计图纸、交底相符。
钢筋骨架制作应在胎具上进行；为防止踩踏钢筋骨架，中间位置采用可移动木板作为作业平台。
钢筋在绑扎的过程中要注意轻拿轻放，防止划伤涂层钢筋。
钢筋定位：
在钢筋绑扎胎具上按轨道板钢筋图位置、数量刻出定位槽，绑扎时纵横向钢筋落入槽内以便定位。
绑扎铁线采用绝缘型扎丝，绑扎时其线尾须扭向骨架内。
注意绝缘铁线尾部不要与普通钢筋接触。
在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（八字形）交错绑扎，或按双对角线（十字形）方式绑扎。
支撑环氧涂层钢筋的垫块和绑扎环氧涂层钢筋的扎丝应采用性能合格的绝缘材料包裹，绑扎时2根钢筋的绑扎点采用33mm的扎丝，3根钢筋的绑扎点采用35mm的扎丝绑扎，绑钩至少扭转2圈半，扎丝端头弯向板内。
环氧涂层钢筋与普通钢筋搭接处全部采用0.7mm厚绝缘垫片隔开，绝缘垫片沿普通钢筋包裹放置。
环氧涂层钢筋绑就位后，不得踩踏，以免破坏钢筋骨架绝缘性能。
浇筑混凝土前必须将上下搭接的纵向主筋用垫片隔开，尤其是端头处的绝缘涂层，如有损伤应及时修补，待修补材料固化后，方可进行下道工序的施工。
骨架不得有油污及扭曲。
钢筋绑扎完成后采用500V兆欧表初次测量确认钢筋骨架的绝缘性能，电阻值满足不小于2MΩ的要求。
PC钢棒处螺旋筋安装前须焊接在锚垫板上，焊接时须保证螺旋筋轴线与锚垫板垂直，两者中心轴线基本重合。
在钢筋骨架下方绑扎C60细石混凝土垫块，确保保护层厚度。
垫块呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，板体侧面和底面的垫块数量不少于4个/m2,板底垫块布设如轨道板垫块布置图（图2、3）所示，垫块布置避开承轨台位置。
绑扎时横向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧扎丝，使垫块不可随意串动。
所有垫块都在钢筋骨架安装就位前绑扎。
绑扎垫块扎丝头必须弯向钢筋骨架内，扎丝头不得伸入混凝土保护层内。
钢筋骨架绑扎完后，必须经班组自检、互检，合格后，经专职质检员验收合格后报监理检验，合格后方可进入下一道工序。
（3）钢筋骨架入模
板体钢筋骨架在胎具上绑扎成形后，用桁吊及吊具吊装至钢筋运输车上，运输至混凝土浇注区，再吊装就位，吊装就位前须注意对准接地端子的位置，减少钢筋骨架调整幅度，在调整过程中，保护板体钢筋绝缘性能不受破坏。
板体钢筋骨架采用专用吊具吊装,吊具起吊时要保证钢筋骨架平衡起落，吊钩要套胶垫防止破环钢筋骨架的绝缘性能。
为防止起吊点处扎丝脱落、钢筋变形，须对吊点附近的钢筋绑扎点进行加强。
钢筋骨架的起吊由专人进行吊装，防止损伤钢筋骨架或降低其绝缘性能。
骨架放入模板时，注意避开预埋件位置。
严禁钢筋与预埋件相碰；若钢筋骨架与预埋件位置发生冲突时，可适当移动普通钢筋位置；移动后必须重新绑扎牢靠。
工艺成熟后，在绑扎胎具中绑扎钢筋时将钢筋间距调整好。
将骨架放于底模上，骨架如有偏斜、扭曲，须进行调整。
用钢尺检查端、侧模内侧至钢筋边缘距离，对钢筋骨架在轨道板厚度方向的位置进行调整。
调整时不得损坏环氧涂层钢筋表面涂层。
钢筋骨架入模后需经过绝缘检测，合格后方能进入下道工序，并做好绝缘测试记录。
钢筋骨架临时存放时须叠放于指定位置，存放处地面平整无杂物，第一层与地面、层与层之间采用方木支垫，端面对齐，堆放层数不得超过四层。
1.3预埋件安装
一块轨道板内预埋件包含预埋套管及螺旋筋、接地端子、起吊套管、钢棒组装件、锚垫板及螺旋筋。
模板清理组装完成并涂上脱模剂、钢筋骨架吊入模板后，即可进行各种预埋件的安装（预埋套管在钢筋骨架入模前进行安装）。
1.3.1预埋套管安装
（1）预埋套管安装，在底模上的套管固定器上安装预埋套管；安装预埋套筒时，必须保证预埋套筒的垂直度；同时使用橡胶锤将其打紧，其与底模间不得有0.25mm以上缝隙，不能存在松动现象。
安装前必须将定位销表面清除干净，将套筒与定位销拧紧，当预埋绝缘套筒安装困难或感觉明显松动时需更换套筒或定位销，不符合要求的定位销或套筒需及时予以更换并追踪套管和定位销质量。
（预埋套管安装完成后采用0.25mm塞尺检查套管与底模间是否存在缝隙，如存在缝隙超标需重新安装）
（2）预埋套管处螺旋筋安装，将预埋套管封口端旋进螺旋筋直径小的一端。
安装完毕后检查螺旋筋是否与钢筋骨架有碰触，若有碰触可适当旋转螺旋筋，避免与钢筋骨架相碰。
1.3.2预应力钢棒组装件安装
（1）预应力钢棒安装，从模板外侧通过锚穴预留孔穿入钢棒。
钢棒安装时丝扣必须与模板锚穴相对应，丝扣长的一端放在锚穴长的一端，丝扣短的一端放在锚穴短的一端。
（2）将螺旋筋及锚垫板固定后，穿入钢棒，然后紧固钢棒固定螺母。
（3）锚垫板通过锚穴成孔器（或PC钢棒预紧螺栓）上的磁力吸引，与锚穴成孔器密贴。
（4）钢筋骨架入模后，将锚垫板和螺旋筋的一端进行焊接。
并采用绝缘扎丝将螺旋筋另一端牢固绑扎在纵向环氧树脂钢筋上，确保螺旋筋水平。
严禁上下层螺旋筋接触，以免影响轨道板绝缘性能。
采用绝缘扎丝将锚垫板上螺旋筋拉紧到钢筋骨架上，但不得接触，确保振捣过程中锚垫板位置不至于因螺旋筋下坠而偏离漏浆。
1.3.3起吊套管安装
（1）起吊套管安装时，首先将起吊套管孔道与模板预留孔道相对应，然后在模板外侧穿入起吊套管固定螺栓并预紧。
（2）螺旋筋安装，将螺旋筋上下直钩插入起吊套管固定孔中，并将其固定。
1.3.4接地端子安装
（1）接地端子安装：
在轨道板同侧预埋两个接地端子，首先将接地端子预留孔与模板内侧预留孔道相对应，在模板外侧穿入螺栓预紧（螺栓要事先涂抹黄油）。
（2）预埋件安装完成后对钢筋笼、模板及预埋件进行检查，轨道板内钢筋不得与预埋件相碰，如有位置相冲突的地方，可以适当调整钢筋位置，但必须重新绑扎牢固。
（3）接地端子尾部圆钢与轨道板ф16接地钢筋焊接，采用单面焊接，焊接长度不小于100mm，焊接操作在专用焊接胎具上进行。
1.4混凝土工程
1.4.1施工配合比
混凝土拌制前，先测定砂、石的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗、细骨料含水量变化，及时调整施工配合比，将选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量，并下达《施工配料通知单》送交拌合站进行混凝土的拌制。
混凝土配料必须根据下达的《施工配料通知单》进行，配料采用全自动计量系统计量，并在微机上做好记录。
一般情况下，含水量每班抽测两次，雨天随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。
混凝土开盘前，模板安装、钢筋安装的检查、签证手续应完备齐全，如没有签证或签证手续不齐全不允许开盘。
1.4.2混凝土技术要求
①在配制混凝土拌合物时，混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行准确称量，水、胶凝材料、外加剂的用量误差为±1％；砂、石料的用量误差为±2％；
②混凝土胶凝材料用量应不超过500kg/m3，水胶比不应大于0.35，混凝土拌和物的入模含气量应为2％~4%。
③混凝土拌制过程中，须对混凝土拌和物的坍落度进行测定，坍落度须满足120~160mm要求。
④混凝土浇筑时模板温度须为5℃～35℃，当温度过低或过高时，应对模板采取升、降温措施。
混凝土拌合物入模温度须为5℃～30℃，当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。
。
⑤混凝土的耐久性能应满足以下要求：
电通量应小于1000C，总碱含量不大于3.0kg/m3，氯离子含量不大于胶凝材料总量的0.06%，抗冻性应满足F300的要求。
⑥搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量的80%，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料并加入剩余用水量，总搅拌时间为2-3min。
⑦混凝土内总碱含量不应超过3.5kg/m3，当骨料具有潜在碱活性时，总碱含量不应超过3.0kg/m3。
混凝土中氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06%。
混凝土中三氧化硫总含量不应超过胶凝材料总量的4%。
1.4.3混凝土的运输
混凝土在运输过程中不能发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过大等现象。
在冬季施工时，运输的料斗须采取防寒保温措施。
混凝土运输采用汽车拉吊斗运输混凝土，用吊斗浇筑混凝土时，吊斗出口到承接面间的高度不得超过1m。
吊斗底部的卸料活门要开启方便，并不得漏浆。
1.4.4混凝土浇注
混凝土必须快运快灌，禁止搅拌后的混凝土过长时间停留，以免坍落度损失过大。
轨道板混凝土灌注时，保证混凝土入模温度在5℃～30℃，模板温度在5℃～35℃。
混凝土分两层进行布料，由一端向另一端逐步进行，第一层布料轨道板厚度的1/2～2/3，第二层补满，且需高出模具端侧模0～3mm，严禁混凝土盖过灌浆孔，若混凝土盖过灌注孔时应及时清理。
混凝土布料时应注意优先将模具四角、锚穴及起吊螺栓位置处的混凝土布满。
为保证混凝土能优先布满上述位置，可边布料边使用铁锹直接在吊斗口处接混凝土填充。
布料要尽量均匀，不均匀时必须使用铁锹摊铺均匀，铁锹严禁碰触钢筋骨架，尤其要注意避免碰触门型筋。
单块轨道板混凝土浇筑一般控制在15分钟以内，特殊情况下不超过30分钟，夏季不超过25分钟，以保证浇筑在混凝土坍落度降至60mm前完成。
1.4.5混凝土振捣
混凝土振捣采用侧振方式；振动器振动频率应调至100Hz～110Hz。
混凝土振捣时间应根据混凝土坍落度及振捣情况做相应调整，一般第一次振捣时间为100s～140s，振至表面有明显浮浆为宜；第二次振捣时间为60s～100s，振至混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现大气泡，表面出现浮浆为宜。
振捣过程中若出现大气泡可采用铁丝或钢筋将其刺破。
严禁过振，避免混凝土表面出现水波纹。
混凝土浇筑时，须安排专人监视振动器的运转及使用情况，如有故障应迅速组织抢修、更换。
以避免因振动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面现象。
同时还须安排专人监视模板，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆，应及时采取措施予以处理。
1.4.6混凝土收面、刷毛
振捣完成3min后，方可对混凝土表面进行抹面，并注意填边填角。
混凝土坍落度较大时，在纵向锚穴及起吊套管处撒布干净的直径为10mm～20mm的碎石，并抹平在混凝土内。
混凝土抹平后，须对混凝土表面进行刷毛，刷毛深度为2～3mm，间距5～8mm，并不得有浮浆，终凝前严禁踩踏。
混凝土振捣完成5min后，将预应力钢棒紧固螺栓松至可直接用手旋动状态。
混凝土振捣完成20～30min后，在混凝土表面加盖用水湿润过的土工布、篷布，并洒水防止混凝土水分散失过快。
1.4.7轨道板的蒸汽养护
轨道板混凝土浇筑完成后，采用蒸汽养生，养生分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。
混凝土浇筑完成后，须静停2.5h～3.5h（根据混凝土坍落度情况而定）；静停完成后拆除锚穴及灌注孔，并开始蒸养升温。
升温速度不大于15℃/h，恒温时蒸汽温度不超过45℃，板内芯部混凝土温度不超过55℃，最高温度的持续时间不超过6h；降温速度不大于15℃/h，脱模时，轨道板表面与环境温差不大于15℃。
（1）测温部位
在养护过程中须定时测温，并做好记录。
并采用计算机自动测温系统测量养护棚内温度和板体中心混凝土芯部温度。
板体测温探头布置如下图2-5-73（以P5350Q型轨道板为例）所示。
图2-5-73轨道板温度测量探头布置示意图
（2）测温次数
自动测温系统每5分钟采集一次温度值，报表生成为60分钟一次。
1.5预应力施工
1.1原材料
预应力体系由护套包裹的无粘结预应力钢棒、锚固螺母、锚垫板及螺旋筋四部分组成，预应力体系由厂家配套提供。
预应力钢棒采用低松弛预应力钢棒，抗拉强度不低于1420MPa，屈服强度不低于1280MPa，断裂延伸率不低于8%，断面收缩率不低于50%。
预应力钢棒在指定地点存放，进行支垫架空存放，避免潮湿锈蚀。
1.2预应力钢棒下料与安装
（1）预应力钢棒下料
预应力钢棒采用工厂加工，定尺采购。
使用前要细致检查护套长度和完整性，确保护套无损伤。
（2）安装方法
钢筋骨架就位后，进行预应力钢棒安装。
由纵向下层到横向再到纵向上层，由左向右。
安装时须有专人指挥，横向预应力钢棒做有白色标记的一端为张拉端（丝扣长的一端），与张拉端锚穴相连。
安装后要逐根按设计图或技术交底核对，以确认是否符合要求。
（3）其它技术要求
预应力钢棒安装完成后，利用锚固螺母对预应力钢棒进行预紧，保证钢棒平直，振捣时不变位。
钢棒外露长度符合设计图要求。
1.3工艺流程
张拉工程的施工作业流程如图2-5-74所示。
1.4预应力钢棒张拉工艺
（1）千斤顶与油表标定、校正
轨道板张拉应采用自动张拉设备进行张拉，其相关参数由设备自行控制。
进行张拉力控制的测力传感器示值误差不得大于±0.5%F.S，其有效期不得超过一个月；相应位移传感器示值误差不得大于±0.1mm，其标定有效期不得超过一周。
使用前，张拉千斤顶应与油压表配套标定，千斤顶的校正系数不得大于1.05，油压表的精度不得低于0.4级，千斤顶标定的有效期不得超过一个月，油压表不得超过一周。
预应力施加应按照设计要求进行；张拉记录应由张拉设备自动生成，要求完整、准确。
（2）预应力张拉步骤
1）横向预应力张拉
a油泵灌油
每次作业前，油泵操作手须先检查油箱的油量、油质情况：
根据环境温度及实际情况，油泵用油一般可采用46#液压油，也可采用变压器油。
灌油前须经过过滤，并应把油箱、泵体管路清洗干净，并应根据油变质、混秽情况定期更换新油，并随时检查。
油箱正常灌油的油量大小控制：
在外排油情况下，油面距离油箱顶板高度不小于20mm，以保证泵内各种轴承的润滑和冷却，同时保证油面的最低高度不小于80mm，以避免吸空。
b安装油压表
油泵操作手将标定好的油压表正确安装在油泵上。
c连接油管
油泵操作手用高压油管将油泵送油接口（回油接口）与千斤顶送油嘴（回油嘴）牢固连接。
图2-5-74轨道板预应力施工工艺流程图
d空转油泵
油泵操作手启动油泵，确定张拉设备处于正常运转状态。
e锚穴清理
千斤顶操作手将锚穴清理干净，
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