电子变压器电感器生产制造基本知识及工艺规范1.docx

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电子变压器电感器生产制造基本知识及工艺规范1

电子变压器、电感器生产制造基本知识及工艺规范

1.目的:

 为使我公司电子变压器,电感器(统称变压器)生产的管理者,作业者对变压器的生产有个全面了解和统一认识。

以期在生产中采用合理的工艺要求和操作手法,提高产品品质、提高工效、节省材料,特制定编写本文。

2.适用范围:

本规范只适用于我公司电子变压器的生产中,一般性的工艺要求,对于特殊要求,依图纸规定执行,本文内容只作为参考。

生产过程中,如遇有与产品规格书要求不一致处,应以产品规格书为准。

3.变压器的基本工作原理:

变压器是一种变换电压的电子原件,故称之为“变压器”。

它是由铜线绕制的线包和磁性材料构成的铁芯组合而成,是各种电子设备中不可缺少的重要部件之一。

变压器的工作原理:

当初级线圈加上交复信号后,初级线圈将产生交变磁场。

交变磁场通过磁芯(铁芯)感应到次级线圈上,于是在次级线圈中产生感应电压。

该感应电压的频率与初级外加信号相同,而电压值则取决于次级线圈的匝数多少。

输出功率则决定于外接负载和初级输入信号的功率。

因此,正确的设计初、次级线圈的圈数比即可得到需要的次级输出电压值。

工作原理如右图所示:

Uin:

输入电压

Uout:

次级输出电压

N1:

初级匝数

N2:

次级匝数

Uout=Vin*N2/N1*(1+K)

(K:

损耗系数约为5%-10%)

4.变压器生产中使用的主要材料:

变压器生产中使用的材料主要为三类:

导电材料、磁性材料和绝缘材料。

现分述如下:

4.1导电材料

主要用于绕制线包绕组和隔离,遮罩,导电材料种类繁多,使用时要注意区分。

4.1.1常用的铜漆包线:

铜线表面包裹绝缘漆面称为铜漆包线,简称为铜线或漆包线,使用中除注意其外径外,还要注意区分绝缘层的特性。

漆包线分为:

A.可焊型:

即以锡温可以熔化掉漆包层,常用的有:

0UEW

1UEW

2UEW—使用最多的一种

3UEW

从0-3型,其漆包层由厚到薄。

B.不可焊型:

即以锡温不能熔化漆层,需以特殊方法,去漆层后焊锡。

常用的有:

PEW“F”

PEW“H”多用于工作在高温条件下,一般使用较少.

PEW“R”

C.自粘型:

即绕制线包后,经过一定处理后绕组可以自行粘连在一起,特殊条件下使用。

漆包线的主要种类:

1单股漆包铜线:

最常用的一种。

2多股漆包铜线:

多用于高频信号下。

3丝包铜线(单股、多股):

多用于要求耐压高,分布电容小条件下。

4塑胶铜线:

以塑胶包裹铜线而成,常用于外电路。

4.1.2铜箔:

主要用于绕组间的高频隔离和变压器的电遮罩,有时也用铜箔作成带

状(铜带)代替铜线绕制线圈用.

使用时注意其厚度和宽度应符合规格书要求,铜箔厚度标准单位为mil(英制)lmil=0.025mm.

4.2磁性材料

主要用于做变压器之铁芯,其类别主要有:

4.2.1铁氧体(FERRITE)磁芯(也称铁芯):

铁氧体磁芯是以锰\镍等粉状材料烧结而成,其质地坚而脆较易破损,使用时要注意轻拿,轻放.

磁芯依其结构形分为:

1组合型磁芯:

由两部分以上组合而成为一付完整的铁芯,常见的组合型有:

A.EE型:

由两个E组成一个“日”型.

B.EI型:

由EI各一个组成“日”型.

C.UU型:

由两个U型组成一个“口”型.

D.POT,RM,PQ型

E.其他

2整体型磁芯:

主要有:

环型(磁环)、方型磁芯、日型磁芯和柱型磁芯。

4.2.2铁磁铁芯:

①硅钢片(又称为硅钢片):

硅钢片是以硅铁合金板冲剪而成。

主要成分为EE型和EI型。

有一种是以带状材卷绕切割而成的CD型、环型铁芯。

这种铁芯是以多片组装而形成铁芯,使用时除注意其外形尺寸符

合规格外,还要注意板材的厚度。

常用的厚度有0.5mm和0.35mm

两种,制成变压器后前者的铁损大于后者铁损.

2薄膜合金(镍合金):

此类材料可用于较高频率的变压器中,以EE或EI型片组成.

其特性较娇气,使用中绝对不可敲击或变形.

4.3绝缘材料:

主要用于变压器中的绝缘,如绕组层间绝缘.绕组与绕组间绝缘、线包与

铁芯间绝缘和引线间的绝缘等。

常用的材料主要有:

4.3.1骨架、线架BOBBIN:

绕线的框架,用以绝缘绕组和铁芯。

骨架多数以电木(有些以塑胶)注塑而成,电木材质较脆,使用时

不可摔打,以免破损。

4.3.2绝缘胶带:

绝缘胶带是以麦拉带一面涂以粘合剂而成.主要用于层间,组间绝缘和固定,隔离引线.

使用时,注意其宽度,厚度需符合规格外,还要注意其颜色,其厚度以英制mil(=0.025mm)为单位.宽度以公制mm为单位.出现破损,穿孔品不能使用.

4.3.3麦拉片

是一种无胶透明的麦拉带,主要用于要求抗电能力强的层间,组间

绝缘.还用以做为充填铁芯介质气隙之用.

使用时注意其厚度,宽度符合规格外,还要注意不能有破损,穿孔等

不良.

4.3.4套管:

主要用于绕线引线和飞线(不经管架针脚引出的悬浮引线)的绝缘.

套管种类繁多,常用的有:

PVC套管(各种颜色)、铁氟龙套管(透明

或乳白色)、硅胶套管(白色)、编织套管和热缩管等。

4.3.5绝缘漆:

用以浸渍变压器,使之加强绝缘性能和提高防潮能力.主要使用的

有凡立水及其它绝缘清漆.

使用时注意其品牌、型号及调试比重。

5.线包制造工艺规范:

5.1骨架的识别及再加工处理:

5.1.1骨架的结构形式及各部分名称:

骨架的结构主要有底筒\档墙\针脚和脚基构成.常见的形式如下图所示,

分为:

立式和卧式.立式和卧式中又分为圆筒形和方筒形两种,另外选择有些其他衍生形状的骨架.

 

5.1.2骨架针脚排序规则与脚位元确认方法:

①针脚排序规则:

A.顺时针排序:

这是最常见的排序方法.如图示:

以标识点起,按顺时针方向,依次编号;

B.“Z”(或之)字型排序:

以标志起按Z字型排列,如图示;

C.其他种排列方式;

2脚位的确认:

线圈各绕线的引线,必须按规格书规定的脚位元缠线,因此配线前,必须准确的确认脚位.

一般骨架多在针脚1(PIN1)处有一标志,最多的标识形式为斜角,如右图脚基上靠近PIN1处有一斜角.

也有一种是在脚基靠PIN1处有一沟槽,如下图.

还有一种是在管架其他部位如档墙上有一凸点,对其对应的脚为PIN1脚,如图示:

当确定1脚后,按规格书规定排序方式,即可正确找所需要的脚位元.如果骨架上没有PIN1标识时,可由管理人员根据骨架上的特征决定,但必须保证同批产品一致.

另外还有些骨架已印有位号,可按其位号作业.

 

5.1.3骨架的再加工:

骨架一般无需加工即可使用,但有些产品之骨架需要再适当加工后才能使用.常遇到的再加工有:

1拔脚与栽(插)脚加工:

将管架上多余的脚位拔除或剪除,拔脚时必须垂直于脚基方向边微转动边拔,确保骨架不受损坏.

如果以剪钳剪除时,必须保证残留部分不能凸出骨架表面0.8mm以上.

将骨架缺少的脚位,补插上脚针(栽脚),栽脚时要用平口钳夹住脚针垂直插入(可带微转),并使之与其他脚针等长,如果手插费力时,可用小锤轻轻敲打.但不可用力过大避免出现脚针弯曲或损坏骨架脚基.

2骨架外形尺寸的加工:

生产中常遇有外形不符的骨架再加工,便改变宽度,粘合拼凑等加工.此类加工必须确保加工后尺寸对称,保证脚距排距符合规格要求.粘合拼凑的骨架必须平直.

5.2线圈绕制

5.2.1绕线方向:

绕线方向即铜线在骨架上缠绕的方向(注意不是骨架旋转方向).

变压器绕向方向必须严格按照设计(即规格书中规定)要求进行作业.

常见的绕线方向主要分为:

1

底视逆时针,顶视顺时针

2底视顺时针,顶视逆时针图示于下图

3侧视逆时针,侧视顺时针

生产中常用的手摇绕线机,如从面对作业者一侧者,其绕线方向均为逆时针,而从另一侧(即远离作业者一面)看均为顺时针.而自动绕线机的绕线方向可以调正,使用时可依据走线方向合理性,骨架插入模头方向等来确保绕线方向正确.

5.2.2绕线方式:

①铜线的绕法:

绕线排列的方式先根据电气特性,结构要求而定,必须遵照执行.常见绕线方式有:

A.密绕:

绕线整齐排列,每匝间不重叠不留间距,这种方式最常用如下图左:

B.间绕:

绕线整齐排列,每匝间留有相同的间距,如上图右:

 

C.并绕:

将二条或二条以上铜线同时并列一起绕,并绕也分为密绕和

间绕,如下图示:

D.接续绕法:

前一个绕组绕完后,后一个绕组接续前一个绕组所剩的部分绕制,如下图示:

E.其他绕法:

除上述最常用的绕法外,根据特定的要求,还有些其他绕法,如乱绕蜂房式绕法等.

乱绕:

即不需整齐排线,随意绕在管架上即可,但要保证基本平整.

蜂房式绕法:

需用专用绕线机绕制,此种绕法的管架不需档板.

②铜箔的绕法:

有些负载电流大的变压器,常以铜带(铜箔)代替铜线绕制绕组,绕制方法一般均为手绕,即一匝一层.

一般的铜带均为无绝缘层处理的.绕制之前或同时必须进行绝缘处理.常用的绝缘处理方法能:

A.胶带包裹法:

将铜带的一面及四周包裹绝缘,如下图示:

 

B.衬垫麦拉片法:

以铜带在下,麦拉片在上重叠起同时绕但必须注意:

在铜带的始终端,麦拉片必须长出5-10mm以保证可靠绝缘.

5.2.3绕组引线的出线,固定,隔离及缠脚规则:

①引线出线规则:

绕组各引线出骨架时必须执行直角出线之原则.即引线在对准规定的出线槽处弯90°引出.(注意引线的固定和隔离).

②引线的固定与隔离:

绕组开始,终端引线一般均需要固守,当其直接跨越其他绕线时或

被其他绕线跨越时,还要进行隔离.固定的目的是防止引线位移,

同时也兼有隔离的作用.

有些小型变压器其所用铜线较细.且于管架靠档墙边缘起绕和收

线时,也可以无需固定.

引线的固定与隔离,一般用规定的胶带实现,常用的方法如下:

A.始端引线的固定.隔离:

a.V形固定法:

将胶带以V形折叠包住铜线,再将铜线固定在起绕位置.

此法多用于起绕点靠骨架档墙(脚基)时

具体作业如下图示:

 

b.粘贴固定法:

以规定的胶带将引线直接粘贴在骨架底筒或层间胶带上固定.并与上跨线隔离.

此法多用于起绕点在管架中部时.

c.包裹固定法:

以规定的胶带将引线以图示方法包裹后固定在相应位置.

此法多用于铜线较粗,要求抗拉力较大时,并能与上跨线隔离,作业方法如下图所示;

d.贴墙固定法:

以规定的胶带将引线贴于档墙上固定引线.

此法多用于要求引线贴墙处理时,即可固定引线,又可将引线与后续各层绕线隔离,该胶带粘贴时要将引线全部覆盖,并与骨架档墙齐平.如下图示;

e.始端引线不需固定的规定:

在下列情况下,始端引线可以不以胶带固定:

1.规格书规定时;

2.小型变压器(EI19)以下,且起绕点靠近档墙时.

 

B.终端引线的固定及隔离:

绕组绕到终点时,需固定后直角出线上脚(此过程称为收线).若其直接跨越其他绕线时,还要进行隔离作业.其固定隔离的方法如下:

a.粘贴固定法:

以规定的胶带将绕到终点(最后一匝处)直接粘贴在底筒或前绕线绝缘胶带上固定,当其若跨越其他绕线时,还要进行隔离处理.

此法为常用的方式之一,其具体作业方法如后图所示:

左图为正贴固定;

中图为斜贴固定;

右图为固定加隔离.

b.固定兼隔离法:

以规定的胶带斜贴即固定住引线,又将引线将跨越的绕线覆盖隔离。

此法是常用方法之一,如果引线跨越的绕线较多,上述方法不能全部覆盖隔离时,需另贴胶带隔离。

如下图示:

 

c.以层间(或组间)胶带兼作固定隔离引线法:

当终端引线正好靠骨架档墙时,可以直接用组间,层间绝缘胶带固定,并同时隔离.如下图示:

C.引线的绝缘处理

有些产品的引线需要进行绝缘处理,常用的绝缘处理方法有两种:

a.套管绝缘:

以套管套于引线的绝缘.

套管之规格,颜色以规格书规定使用.套管之长度应确保一端深入绕线区5mm以上.而另一端接近针脚根部,不可松动或轻拉即脱落.

b.以胶带包裹绝缘:

以规定的胶带一段将引线需要绝缘段包裹绝缘.

包裹长度如套管长度

5.2.4绕线引线出线路径及缠脚方法:

①引线出线路径:

一般均遵守直角出线之原则,(如前页左图).但有些情况,如按直角走线,引线正位于线包的棱角或其他不合格的位置时,可以稍加变动出线角度,而使之不影响后续作业,不出现始、终端线线交叉,及不影响电气性能,但角度的改变不可过大,仍应保持基本为直角(90°±15°)如前右图示。

引线必须按规定之槽位出线上脚,不允许自己改动。

 

②引线上脚缠线的规则:

一般引线由规定之线槽出线后,经由骨架内侧缠到脚针上,如下图中PIN2.4.9脚缠线方向.

当同一线槽中有两条引线时(不允许相碰).为使二条引线间距离拉大,使之不易出现焊锡短路和提高抗电性能.应改变其中一条的缠脚方向,如上图PIN8脚引线,经外侧缠到脚针上.

引线缠脚圈数,依规格书规定,如无规定时,可以按下述原则执行.

¢0.3以上单股线和多股线缠1圈以上;

¢0.3以下单股线缠2圈以上.

5.2.5安全距离的实现方法与原则:

为提高绕组间,绕组与铁芯间的耐压性能,有些产品要求绕线时留有安全距离(简称安距或边距).即绕线不布满骨架底筒,而只绕到离档墙一定间距处.

1安全距离的类别:

A.空留安距:

即绕线时,排线间两端与架档墙空留规定距离.如若多层排列时是塔形排列,必须保证底层安距符合规格要求.如右图示.

 

B.充填安距:

即以绝缘材料充填于安全距离内,常用的充填材料为醋酸胶带.即以规定的醋酸胶带(主要为宽度规定),包绕在安全距离内,包绕的圈数(厚度)与绕线齐平为准则,如下图示.

②醋酸胶带包绕安全距离的方法:

依规定书规定的醋酸胶带(品种\宽度\厚度),在骨架两端紧靠档墙处包绕规定的圈数.

如果没有圈数之规定,就以与绕线齐平执行.

绕醋酸胶带不允许用力拉绕,而应有拉直往前送的动作,以保证绕后醋酸带的宽度不变,并保证各层重叠整齐.

绕醋酸带的圈数,应绕整数圈或较整数圈少0-2mm,如下图所示,留有的小缺口(0-2mm宽)供引线出线,这样可使线包整齐,平坦,且节省材料.

包绕边距的醋酸带有时也可兼作固定始端引线用.此时醋酸带的始端,终端重叠一小段,为使边距平整,应使始端位于引线的绕向一侧,使引线不要压住始端上,重叠部分尽可能性的小,只要能固定住引线即可,如下图示:

 

5.3包绕绝缘胶带的要求:

5.3.1绝缘胶带的类别:

为了保证变压器的电气性能,在设计中要进行包绕绝缘胶带,其类别主要有:

1层间绝缘胶带:

即同一绕组不同层间的绝缘.

2绕线间绝缘胶带:

在结构上相领的两绕组间的绝缘.

3绕组与铁芯间绝缘胶带:

结构上最外一个绕线与铁芯间的绝缘.

5.3.2包绕绝缘胶带的具体规定:

①胶带规格依图纸(规格书)规定;

②胶带包绕层数(圈数)依规格书规定;

③包绕时胶带始,终端重叠5-10mm,其始终端位置均置于:

立式骨架置于前后面(即与脚基平行的两面,此面不装铁芯)

卧式骨架置于上面或下面(上置于上面优先).

而最后一组的绝缘胶带的始\终端必须置于铁芯两侧脚覆盖区间,而终端处于伸入铁芯覆盖面的2/3-3/4处,不可过长和过短,而使终端露出于铁芯覆盖以外,具体作业如下图示:

 

4绝缘胶带必须包绕整齐,紧密:

包绕胶带拉紧包于骨架正中,不允许出现偏离,卷边和露出铜线之不良现象,每层胶带之边缘必须对齐,不可有明显交错现象,正确绕法应是胶带两边缘略有相同的上翘(因胶带宽度略宽于骨架内宽).如下图示:

5.4配线,翦线:

配线,即按照规格书之要求将各引线按规定的路径,分配出各相应脚位,按合理方向绕缠到脚针上,然后再将多余的铜线剪掉,即剪线.

5.4.1缠线方向:

一般依绕线时的缠脚方向进行,对绕线时为方便作业而缠向不合理的,必须纠正调正.

5.4.2缠脚之要求:

①圈数:

依图纸规定执行,如无规定按下列规定进行:

¢0.3以上单股线和多股线缠1圈以上(1-1.5T);

¢0.3以下单股线缠2圈以上(2-2.5T);

2缠线的高度:

应低于骨架凸点高度1mm以上,以确保焊锡后,焊点不高出凹点.

3缠线面积:

应尽可能的小,以保证脚间耐压性能,所缠线必须紧不可有松动.

4缠线紧靠脚要并要密缠,匝间不可留有间距,以保证焊锡后焊点不高出骨架凸点.

5当一个脚针上缠有二条以上不同外径的铜线时,应将粗线置于靠脚基而细线在上面.

6缠线时用力过度,不允许用针脚作剪钳支点进行缠线而使脚针变形.

5.4.3剪线之要求:

①确认缠线方向,圈数正确无误.

②剪线头需紧贴脚针,不允许出现拖尾(即按缠线图的切线方向伸出一段).如右下图示,线头长度以绕环外缘算起应小于1mm.

③剪线头作业时,应以剪钳尖端剪,不允许伤及引线其他部分及脚针,不允许弄歪脚针.

5.5焊锡:

焊锡作业即是将脚针与其上的缠线焊接在一起,一般多以锡炉进行焊锡,特

殊产品用电烙铁焊.

5.5.1焊锡型号:

焊锡一般选用锡\铅比为60/40的锡条,有些高频变压器要用63/37锡条,如规格书有规定的产品,以规格要求选用.

5.5.2锡炉温度:

锡炉温度一切工作调整在400℃±20℃范围内,对于焊件较大铜线较粗(¢0.3以上之铜线),可以将锡温调到440℃±20℃.

上述温度是以水银温度计进行测量,要使用数位温度计时需加个修正值(一般为20℃左右).

以水银(Hg)温度计测量锡温时,必须将温度计的水银球部分伸入锡面10mm深处进行测试读数.

 

5.5.3焊锡时间:

焊件的焊锡时间一般控制在1-3秒内,根据焊件的大小进行调整,确保焊

点良好,而又不损坏骨架,胶带为准.

5.5.4焊锡位置:

①依规格书要求;

②焊到缠脚根部,确保脚针上之缠线每圈均焊牢固.

5.5.5焊锡之方法:

①调试松香水(助焊剂)比重为0.80±0.05,不可过大(目视为稀而不稠).

②将线包与锡面成一角度浸入锡中进行单排焊锡,卧式骨架一定要单排焊锡作业,而立式骨架的线包有些产品(小型如E119以下)也可以两排脚同时焊锡,具体方法如下图示:

焊件浸入锡中的角度控制的原则是:

既保证缠线焊锡完全还要注意尽量少的将骨架浸入锡中,不熔损骨架和胶带.

在浸锡过程中,焊件应以一定角度缓慢入锡,入锡后缓慢移动焊件,待时间够后再以一定角度缓慢拉出锡面,不允许直上直下快速入\出锡面,以免锡珠溅入线包内.

③焊件离开锡面后,要待锡固化后轻放于盘中,不允许过快过重放置,以免还没来及固化而出现焊接不良和锡尖变形.

 

5如果出现首次焊锡不良需要重焊时,不允许马上进行重焊,必须放置2分钟以上,待其冷却后再重新焊锡.

5.5.6焊锡的品质要求:

①焊点表面光亮均匀,无杂物粘附;

②焊锡完全,务须焊满缠线所有圈;

③不允许有冷焊,包焊(虚焊)等不良;

④脚针与缠线包裹的锡量应薄而均匀,缠线的轮廓应明显可辨,不应出现锡

过多,锡堆积等不良,如右图示:

⑤焊锡的锡尖必须向下并不超出脚针外缘范围,不允许出现倒钩,斜尖,平钩,如右图示:

⑥不允许出现邻脚相连(锡桥),锡珠,锡渣将邻脚短路或沾附于线包表面.

⑦不允许出现骨架\胶带熔损等不良现象;

⑧如果产品后续有二次焊锡作业时,对锡尖的要求可以放宽,待二次焊锡时保证锡尖方位正确即可.

5.6线包的电气检查:

经过上述步序绕制的线包,只是从表面检查为一个线包实体,而其内部的不良还不能发现,还必须用仪表进行必要的电气测试来判断线包是否为真正良品。

5.6.1匝数/极性检查:

以NOGAP(无气隙)铁芯装入线包,测其匝数比和极性,来判断其匝数及引线上脚是否正确,匝数的范围根据不同产品规格计算确定.

5.6.2直流电阻(DCR)检查:

用以判断铜线规格(线径)是否正确,有无断路,短路不良发生.

 

5.6.3耐高压性能(HI-POT)检查:

检测各绕组间耐压特性,以判断绝缘处理的优劣.

5.6.4漏电感规格的检查:

检查规定绕组的漏电感(Lk)指示(此时需装配铁芯进行),来判断绕线结构是否正确.

5.7绕制线包的工艺流程:

变压器组装及浸漆工艺要求:

6.1组装铁芯:

线包与铁芯组合成一个完整的变压器过程称为组装铁芯.

铁芯的种类,形状多种,组装方法各异,一般均按规格书之规定执行,常用的方法如下:

6.1.1铁氧体铁芯(铁粉芯)的组装:

①确认铁芯的规格符合本产品之规定;

②检查铁芯无畸形,表面无明显破损;

③套装铁芯方向:

套装铁芯必须遵循一定的方向,其方向应该是:

A.按规格书规定执行;

B.如规格书没有规定时,按下列原则执行:

a.EI型铁芯:

套装立式骨架时E片在上,I片在下;套装卧式骨架时,E片在捺印端,I片在另一端,整批产品要统一.

b.EE型铁芯:

为NOGAP(无气隙)型无方向要求.

c.有GAP(气隙)铁芯:

无气隙(NOGAP)片装于初级绕组端.

④当线包较胖时,组合铁芯不可强行套入,应先以手搬压力机挤压整形线包后再套入铁芯,以保证铁芯不破损;

⑤作业时不能用手触摸芯接合面,更不允许于接合面中夹杂有其他杂质,必须保证接合面的充分吻合;

⑥当需要以麦拉片夹于两铁芯间形成气隙(GAP)时,麦拉片必须夹于两铁芯接合处,不允许有外露现象;

⑦两铁芯必须对齐,使两片铁芯接合面积尽可能的大,其接合处的尺寸差不能超过1mm;

⑧包固定胶带:

A.确认胶带规格,颜色符合产品规定;

B.包胶带圈数:

依规格书规定执行,一般EI119以下的产品包2圈,以上产品包3圈;

C.包胶带过程中,不允许用手摸胶带有胶面,以免影响其粘度;

D.包胶带终端位置:

遵守下列原则

a.依规格书规定;

b.立式骨架变压器置于铁芯底部;

c.卧式骨架变压器置于铁芯转角处,又不影响捺印面的平整;

d.若外面包铜皮的产品,置于铜皮覆盖下.

E.包胶带应以铁芯对称包裹整齐,每层间的胶带边缘不允许参差不齐.

⑨用胶粘合的组装方式:

有些产品的需用胶(常用环氧树脂胶)粘合铁芯,并形成气隙,或粘合骨架与铁芯以增加强度,此类产品作业必须保证:

A.粘胶位置正确,需粘合的部位要完全覆盖;

B.用胶量要适度,不可过少或过多;

C.胶不能流淌,或沾到其他部位,尤其不能沾到脚针上.

⑩检查铁芯组装状况:

组装后必须进行确认组装状态良好后,才能转到后工序作业.检查的方法通常是对其特征电气规格(例电感值)进行测试,以判断其装配良与不良.

6.1.2硅钢片铁芯的组装:

硅钢片铁芯是片状结构,每个产品的铁芯是由多片叠装而成,所以组装

比较复杂,具体要求如下:

1插装方式:

A.对插方式:

先E片逐片(或几片组合)由线包两端交错对插装入线包,然后以I片补齐两端缝隙,整理整齐(一般以塑胶锤轻击平整);

B.顺插方式:

将E片全部叠在一起由线包一侧(规定的一侧)插入,而I片叠起同样厚度放线上包另一侧,封住E片开口端.

②插装片数(厚度):

A.依规格书规定;

B.依装满线包中孔为准,不可装的过多或过少,过多会插坏骨架,过少会造感抗不足,激磁电流过大等不良;

③固定铁夹的装配:

固定铁夹常用的有以下两种形式:

A.框架夹板式固定:

多用

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