直流电机PWM调速与控制分析方案.docx

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直流电机PWM调速与控制分析方案

综合设计报告

单位：

自动化学院

学生姓名：

专业：

测控技术与仪器

班级：

0820801

学号：

指导老师：

成绩：

设计时间：

2018年12月

重庆邮电大学自动化学院制

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一、题目

直流电机调速与控制系统设计。

二、技术要求

设计直流电机调速与控制系统，要求如下：

1、学习直流电机调速与控制的基本原理；

2、了解直流电机速度脉冲检测原理；

3、利用51单片机和合适的电机驱动芯片设计控制器及速度检测电路；

4、使用C语言编写控制程序，通过实时串口能够完成和上位机的通信；

5、选择合适控制平台，绘制系统的组建结构图，给出完整的设计流程图。

6、要求电机能实现正反转控制；

7、系统具有实时显示电机速度功能；

8、电机的设定速度由电位器输入；

9、电机的速度调节误差应在允许的误差范围内。

三、给定条件

1、《直流电机驱动原理》，《单片机原理及接口技术》等参考资料；

2、电阻、电容等各种分离元件、IC、直流电机、电源等；

3、STC12C5A60S2单片机、LM298以及PC机；

四、设计

1.确定总体方案；

2.画出系统结构图；

3.选择以电机控制芯片和单片机及速度检测电路，设计硬件电路；

4.设计串口及通信程序，完成和上位机的通信；

5.画出程序流程图并编写调试代码，完成报告；

2/24

直流电机调速与控制

摘要：

当今社会，电动机作为最主要的机电能量转换装置，其应用范围已遍及国民经济的各个领域和人们的日常生活。

无论是在工农业生产，交通运输，国防，航空航天，医疗卫生，商务和办公设备中，还是在日常生活的家用电器和消费电子产品<如电冰箱，空调，DVD等）中，都大量使用着各种各样的电动机。

据资料显示，在所有动力资源中，百分之九十以上来自电动机。

同样，我国生产的电能中有百分之六十是用于电动机的。

电动机与人的生活息息相关，密不可分。

电气时代，电动机的调速控制一般采用模拟法、PID控制等，对电动机的简单控制应用比较多。

简单控制是指对电动机进行启动，制动，正反转控制和顺序控制。

这类控制可通过继电器，光耦、可编程控制器和开关元件来实现。

还有一类控制叫复杂控制，是指对电动机的转速，转角，转矩，电压，电流，功率等物理量进行控制。

本电机控制系统基于51内核的单片机设计，采用LM298直流电机驱动器，利用PWM脉宽调制控制电机，并通过光耦管测速，经单片机I/O口定时采样，最后通过闭环反馈控制系统实现电机转速的精确控制，其中电机的设定速度由电位器经A/D通过输入，系统的状显示与控制由上位机实现。

经过设计和调试，本控制系统能实现电机转速较小误差的控制，系统具有上位机显示转速和控制电机开启、停止和正反转等功能。

具有一定的实际应用意义。

关键字：

LM298脉宽调制、内核、PWM直流电机、反馈控制、51

一、系统原理及功能概述

1、系统设计原理

本电机控制系统采用基于51内核的单片机设计，主要用于电机的测速与转速控制，硬件方面设计有可调电源模块，串口电路模块、电机测速模块、速度脉冲信号调理电路模块、直流电机驱动模块等电路；软件方面采用基于C语言的编程语言，能实现系统与上位机的通信，并实时显示电机的转速和控制电机的运行状态，如开启、停止、正反转等。

单片机选用了51升级系列的STC12c5a60s2作为主控制器，该芯片完全兼容之前较低版本的所有51指令，同时它还自带2路PWM控制器、2个定时器、2个串行口支持独立的波特率发生器、3路可编程时钟输出、8路10位AD转换器、一个SPI接口等，能非常方便的满足本次电机控制的需求，其PWM端口用于输出一定频率且脉宽可调的PWM波用于控制电机转速，单片机自带的A/D端口作为设定速度的模拟信号输入口，定时器用于串口通信和速度的定时采样以及上位机的定时显示等。

系统的电机驱动单元选择了LM298N大功率驱动芯片，再利用TLP521光耦合器和整流二极管设计的驱动电路能实现电器隔离与控制，能提高控制效率和精度极大减少了挠动干扰，而且可以实现电机的正反装和刹车功能。

系统测速模块基于槽型光耦GK105设计，将电机的转速转换成不同频率的脉冲信号，在经过基于LM324的电压比较器3/24

和74HC573锁存器进行信号波形的整形，最后通过检测单片机的I/O口的脉冲实现速度的测量。

1．1直流电机基本工作原理

图1.1直流电机的基本结够图

1．2直流电机调速原理

直流电机转速n的表达式为:

（1-1>

式中:

U-电枢端电压；I-电枢电流；R-电枢电路总电阻；Φ-每极磁通量；K-与电机结构有关的常数，因此直流电机转速n的控制方法有三种，主要以调压调速为主。

本控制器主要通过脉宽调制PWM来控制电动机电枢电压，实现调速。

调脉宽的方式有三种：

定频调宽、定宽调频和调宽调频。

本系统采用了定频调脉宽方式的PWM控制，因为采用这种方式，电动机在运转时比较稳定；并且在采用单片机产生PWM脉冲的软件实现上比较方便。

对直流电机转速的控制即可采用开环控制,也可采用闭环控制。

与开环控制相比,速度控制闭环系统的机械特性有以下优越性：

闭环系统的机械特性与开环系统机械特性相比,其性能大大提高。

理想空载转速相同时,闭环系统的静差率<额定负载时电机转速降落与理想空载转速之比）要小得多。

当要求的静差率相同时,闭环调速系统的调速范围可以大大提高。

直流电机的速度控制方案如图1所示。

转速设定值偏差转速输出

+调节器驱动电路直流电机-

测速装置

图1直流电机速度闭环控制方案

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二、系统硬件设计

1．系统总体设计框图

本系统采用STC12C5A60S作为控制核心，用上位机显示设定转速和测量转速以及控制电机。

采用LM298驱动芯片作为本系统的驱动电路和用槽型光耦GK105作为该系统的测量电路。

框图如2所示。

LM29时钟电驱动UAR串STC12C5A60电直流电

单片机上位机显与控管

电

电源模块

图2直流电机控制系统总体框图

2．模块电路及功能介绍

2.1单片机最小系统电路

单片机主要擅长系统控制，而不适合做复杂的数据处理，在设计单片机最小系统时我们选用STC12C5A60S2位DIP-40封装的单片机作为MCU。

STC12C5A60S2芯片是有宏晶科技生产的单时钟./机器周期<1T）的单片机，具有64K的用户程序存储空间及1280字节的RAM，完全兼容之前较低版本的所有51指令，但速度快5—8倍，内部集成有MAX801专用复位电路、同时它还自带2路PWM控制器、2个定时器、2个串行口支持独立的波特率发生器、3路可编程时钟输出、8路高速10位AD转换器、一个SPI接口等，应用于电机控制等强干扰场合。

本系统的单片机最小系统由时钟电路、复位电路、电源电路、外围总线接口等部分组成。

图3为单片机最小系统结构框图。

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图351最小系统电路

2.1.1系统时钟电路

单片机内部具有一个高增益反相放大器，用于构成振荡器。

通常在引脚XTALl和XTAL2跨接石英晶体和两个补偿电容构成自激振荡器，系统时钟电路结构如图6所示，可以根据情况选择6MHz、8MHz或12MHz等频率的石英晶体，本系统采用12MHz的晶振。

补偿电容通常选择20-30pF左右的瓷片电容。

2.1.2复位电路

单片机小系统采用上电自动复位和手动按键复位两种方式实现系统的复位操作。

上电复位要求接通电源后，自动实现复位操作。

手动复位要求在电源接通的条件下，在单片机运行期间，用按钮开关操作使单片机复位。

复位电路结构如图6所示。

上电自动复位通过电容充电来实现。

手动按键复位是通过按键将电阻与VCC接通来实现。

2.2电机驱动模块

直流电机驱动采用常用的H桥电路，通过控制信号选通对管与否实现电机的正反转，并改变所加电压的占空比来改变电机转速。

如图4所示，这里采用电机驱动专用芯片L298N，该芯片可驱动两路5‐36V的直流电机或者一路四拍的步进电机。

同时在L298N与主控芯片间通过四路光耦TLP521‐4隔离消除干扰信号。

在STC12C5A60S2上配置好串口、PWM，实现串口接收的数据直接赋值给PWM定时器CCAP1L、CCAP1H。

利用串口调试助手发送控制信息给STC12C5A60S2，同时辅助外界6V电源更改L298N的6/24

共同完成L298N电机驱动模块的调试。

IN2IN1和

4LM298N电机驱动电路图

2.3直流电机测速电路测速电路槽型光耦2.3.1GK105

图5槽型光耦GK105电路

图6电机转速编码装置

如图5和图6所示，光电对管采用槽型光耦GK105电路由一只特殊的发光二极管和光电三极管构成，当二极管发出的光打在光电三极管的基极B上时三极管CE导通。

而正常情况下二极管的光不能到达光电管的基极上，故通过装在电机转轴上得7/24

圆形编码片即可实现对小车的测速。

假设编码片儿有n片个缺口，测得光电三极管的输出脉冲频率为f，则车速=f/n。

由图7可知,电机每转一圈,槽型光耦产生4个脉冲,因此可以利用槽型光耦传感器信号得到电机的实际转速。

为尽可能缩短一次速度采样的时间,则电机的实际转速为：

。

V=（N/4>*60R/min速度V:

每秒采样的脉冲个数N:

光耦管信号圈GK105图7电机转1速度脉冲信号调理电路2.3.2给电机加电让其带动编码盘旋转，将光电对管靠近编码盘，用示波器观测输出脉冲信号的有无与好坏。

信号调理电路主。

为了提高3.3V8所示，调节比较器偏置电压使脉冲最接近于方波且幅度大于要利用LM324运算放大器设计的比较器，如图测速的精度，在信号后级添加比较器调理信号为标准的方波，调节比较器运放的偏置电压使方波信号最适合于测速。

LM324的信号调理电路图8基于2.4串口电路设计单电源供电。

其内部结构基本可分三标准串口设计的接口电路，使用+5VMAX232芯片是美信公司专门为电脑的RS-232RS-两个电源，提供给+12V和-12V只电容构成。

功能是产生、5、6脚和4、个部分：

第一部分是电荷泵电路，由1、2、34脚1314脚构成两个数据通道。

其中、12、13、117232串口电平的需要。

第二部分是数据转换通道，由、8、9、10、7）、10）、脚

脚

数据从T1IN、输入转换成16、15输出。

第三部分是供电，脚GNDR2OUTR1OUTTTL/CMOSR2INR1INRS-232DB9插头的数据从、输入转换成数据后从、9VCC<+5V脚）。

电路如图所示。

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1RS-23262U2711314TXDT1_INT1_OU1RXT2_IT2_OU1+51GNR1_IR1_OUDBR2_OUR2_IC1C21C1VC10uf/5010uf/50C1VC2VC21C2C2GN10uf/5010uf/50MAX23

9串口电路图图2.5系统电源设计作为输出电压可变的集成三端稳压LM317的电源输入，因此我们选用了LM317作为电源芯片。

本系统要求有5V和6—7V为电源滤波电路。

所示。

图11块，是一种使用方便、应用广泛的集成稳压块。

其应用电路如图10

103.3V稳压电路图

滤波电路图11

R25K的可调电位器。

通过调节为Vo=1.25<1+R2/R1）。

本系统中取R1240n,R2取稳压电源的输出电压可用下式计算，。

在应用中，为了电路的稳定工—Vo=1.25V37V的阻值大小，进而可以改变输出电压的大小，实现电压可调，其可调范围是317作，在一般情况下，还需要接二极管作为保护电路，防止电路中的电容放电时的高压把烧坏。

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2.6电机设定速度输入电路

本系统采用了简单的电位器，通过电位器将5V电源信号分压在经过单片机A/D端口输入到CPU处理，实现电机速度手动的可调，其电路如图12所示。

图12电位器速度设置电路

三、系统软件设计

本程序主要分为6大块，主程序、A/D转换处理程序、PWM输出程序、串口显示与电机状态控制程序、定时器0的中断服务程序，串口中断服务程序。

主程序主要做了系统初始化，定时器0的初始化和主循环等。

配置STC12C5A60S2定时器0为定时器方式2、50ms计数器中断，累计20次定时器0中断为1秒，此时TL1即光电对管输入的脉冲频率，同时在此一秒内触发AD采集一次电源电压Voltage送入内存并通过运算转换成设定的速度值。

PC终端的显示也是没隔一秒刷新一次。

配置STC12C5A60S2串行口1为方式2、独立波特率发生器9600、允许接收中断。

当串口1接收到PC机数据转入中断处理程序，检测接收到的数据以此来区分数据是属于哪种控制信号。

函数实时更改PWM定时器CCAP1L、）脉宽调制STC12C5A60S2PWM为8Pwm<位、无中断。

主程序中循环执行配置CCAP1H的值，实现对电机转速的控制。

1．主程序

主程序主要功能为系统初始化，定时器0的初始化和主循环等。

流程图如图13所示

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开系统初始口扫I/计时标1值采速度A/串口发送数输PW结束

系统主程序流程图图13

．串口中断发送程序2机）之间的串口通信，该通信主要用于测速模块的调试以及在测量转速

的配置UART0机进行串口通信。

在串口UART0来与PC如图14所示，在本设计中，采用的是STC12C5A60S2芯片的串口计数/8位可自动再装入的定时器位计数器TH1和TL1分成独立的两个部分，组成一个8/中，定时计数采用方式2是将两个产生溢出，不仅0TL1计数满回，当作为计数初值寄存器，设置初值时同时送作为TL18位计数器，TH1TH1和TL1器，由，继续下一轮计数，此信号送串行通信系统，以设置串行通信波特率，波特率TL1TH1置位TF1,而且控制中的初值重新装入。

溢出率设置公式如式所示：

波特率=2SMOD*（>/32

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进入发送中

1byt数发字节数据发送完

发送第二字节数字节数据发送完

中断返

14串口发送程序流程图图

．串口中断接收程序3滑动方式来接收通信的同接收窗口、16bits1bit上位机控制单元解扩出1bit数据后，产生一次中断。

接收时首先采用一个字节的方式进行截取，得到传送的有效数据，同时将得到的8bits、0xAF，帧头接收成功后，后续数据按每0x09步帧头有效数据存储在缓冲单元中；接收过程中，按有关的通信协议进行地址判别、长度接收、校验计算。

地址相同的模块对符合15通信协议的数据进行应答，转入发送态。

程序流程图如图所示。

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进入接收中断

清零接收标字节数据接收完

重组数中断返

串口接收程序流程图图15

转换程序4．A/D所示。

转换程序主要用于电机速度的输入模拟信号的采集与转换。

程序流程图如图16A/D

启动指定通道延时否转换结束？

是返回转换结果

转换程序流程图图16A/D

输出程序PWM5．含形状和幅值），程序主要用于控制——脉冲宽度调制技术，即通过一系列脉冲的宽度调制来等效地获得所需的波形PWM<17控制电机转速，他通过主程序的反馈算法计算出来，然后调整脉冲宽度来控制电机。

程序流程图如图所示。

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器存设置CCON=，CMOD=0x0PW模式寄存设/12

频率为系统时PW设置寄存PCA_PWM0=0x0CCAPM0=0x4，调CCAP0设置寄存CCAP0脉冲宽计设置允PCCR

器计数标志位

输出程序流程图17PWM图中断服务程序6．定时器0所示。

值采集以及上位机显示刷新。

程序流程图如图180定时器中断程序主要用于1秒定时、转速的计算、A/D

入口计时赋初值1秒计时标志？

否是

计算转速，读取，显示刷新A/D返回

中断服务程序流程图18定时器0图

四、系统调试及性能分析14/24

1.系统硬件调试

1.1如图19为系统测速电路的采样波形

图19经整形后的速度脉冲波形

1.2串口收发数据调试

串口电路是连接PC机与通信模块的桥梁，可借助串口调试助手对所设计的串口通信电路和通信模块进行测试。

如图5.1所示，通过串口调试助手，向端口分别发送数据0x01、0x02、0x03、0x04、0x05数据经串口电路被单片机接收，将数据进行存储判断，决定是开启显示和电机还是正反转或是停止，同时将所出状态及电机转速发送回来，在串口调试助手的接收窗口上可以看到接收到的数据。

串口调试如图20所示。

图20电机转速及对应的电压显示数据

1.3实物展示

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图22系统实物图

2．系统测试数据处理

2.1利用matlab对电机两端电压和转速数据进行曲线拟合

实型电压数据：

votlage_V=[1.51.61.71.81.922.12.22.32.42.52.62.72.82.933.13.23.33.413.493.613.713.83.944.14.214.34.4

4.514.64.74.84.95]。

整型电压数据：

votlage_D=[77,82,87,92,97,102,108,113,118,123,128,133,138,143,148,153,159,164,169,175,179,185,190,195,200,205,210,216,220,225,231,236,241,246,251,255]。

测得速度数据：

speed=[12,17,22,27,33,42,45,48,53,58,62,65,69,73,76,80,83,87,89,93,96,99,101,103,106,109,111,113,116,119,122,125,128,133,140,144]。

Matlab拟合命令：

p=polyfit（votlage_V,speed,1>。

speed_poly1=p（1>*votlage_V+p（2>。

q=polyfit（votlage_D,speed,1>。

speed_poly2=q（1>.*votlage_D+q（2>。

figure（1>

plot（votlage_V,speed,'or',votlage_V,speed_poly1>。

gridon

title（'电压V-----转速r/s'>

figure（2>

plot（votlage_D,speed,'or',votlage_D,speed_poly2>。

gridon

title（'电压D-----转速r/s'>

拟合曲线如图21所示：

16/24

图21电压—速度曲线

如图21所示，电机电压与转速基本成正比关系，所以可以按最小二乘法进行线性拟合，得到电压与转速关系式为：

<1）电压为实型，转速=34.5178*电压V-28.91，其中

<2）电压为整型，转速=0.67373*电压D-28.8715，其中

b=-28.8715）；

上面两个关系式将作为电机控制的基本数学模型，有软件算法实现电机输出转速对输入电压的跟踪。

2.2不同转速设定值下电机对应的输出转速及误差如表1

输入转输出转绝对误输入转输出转绝对误差速速速速差

-1-413127680-2-21978178032198122832-2258927870-4339333892-4409742933242459694-1049489999-2-15553102101-1-159104581030162621061052-36310965112-207169111111-317611373112-301191251251162-2117130128119-4

2

126122133131表1电机转速误差表17/24

2．3电机输出转速误差曲线

图23电机输出转速相对电压绝对误差曲线

图24电机输出转速相对电压的相对误差曲线

2．4系统性能分析

对上面图23、图24两个误差曲线分析可以得出以下结论，

一方面，当电机两端的电压在1.5V~4.8V范围了变化时，电机的转速变化范围在12R/S~134R/S<即720R/mint~8040R/mint）之间变化，当电机两端的电压在1.5V以下时，电机无法驱动，为电机的死区电压，电机转速变化基本符合实际情况。

另一方面，由于本系统自身设计本省存在着多种缺陷，所以测式结果产生了一定的误差，电机转速的绝对误差基本在6V以下，其相对误差根据两端电压范围的不同呈现不同的趋势，当电压在1.5V~1.8V左右，即电机转速≤50R/S时，电机输出转速的相对误差≤16%，当电机两端电压在1.8V~4.8V左右，即电机转速≥60R/S时，电机输出转速的相对误差≤8%。

所以系统综合性能基本能满足设计要求。

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五、设计心得

课程设计是培养我们综合运用所学知识发现、提出、分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节,是对我们实际工作能力的具体训练和考察过程。

本次的课程设计是基于运用所学单片机技术、传感检测技术、电机驱动技术等方面的知识，设计电机调速与控制系统，很好的结合了当今工业直流电机方面的实际应用，相对于前几学期的课程设计，这次的题目综合性更高、设计难度更大、实用性更强，是对我们所学专业知识如《单片机原理及接口技术》、《传感器与检测》、《C语言程序设计》、《直流电机驱动原理》等课程知识的综合检验与应用，很好的锻炼了我们从单一模块到系统设计与调试能力的转变与提高，同时也让增强了我们直流电机控制原理与应用有了更深的认识和体会。

回顾起此次课程设计，至今我仍感慨颇多，从选题到定稿，从理论到实践，我们小组都付出了很多努力，也收获了很多，在此次设计中不仅可以巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。

通过这次课程设计也使我懂得了理论与实际相结合的重要性，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能做出实际的有用的东西，从而提高自己的实际动手能力和独立思考的能力。

通过这次课程设计还锻炼了我们的团队合作精神，只有大家在