a15公路钢箱梁施工方案.docx
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a15公路钢箱梁施工方案
a15公路钢箱梁施工方案
1、1工程简介
A15公路浦东段为西东走向，西起闵浦大桥，东接浦东机场南进场路。
第14标段工程起点里程K65+300，跨来加港〔现状/规划〕、规划瓦横公路〔现状新坦瓦公路〕、立新港〔现状/规划，区管VIII级航道〕、横沥港、糟坊港、五灶港〔规划外环运河〕、A2高速公路、宜吾港，工程终点里程K69+100，东接第15标段，主线路线全长3、8km〔A2立交范围内匝道/辅道总长5、742km〕，A2高速公路拓宽改造1、487km。
本标段钢结构部分共有ES、NE、SW、WN四联钢梁，长度分别为100m、100m、140m、140m，重量达1200吨。
钢箱梁标准横断面见下图。
钢箱梁标准横断面图
梁段间连接均采用焊接形式。
钢箱梁主体结构采用材质为Q345qD钢，支座垫板为Q345B，全桥用钢量约1200吨。
1、2、主要材料
1、2、1钢材
1〕钢箱梁及其零部件制造使用的钢材，必须符合表3、2－1所列标准的要求。
表3、2-1钢材标准
钢号
标准名称
标准号
Q345qD
桥梁用结构钢
GB/T714—2000
2〕钢材除必须有生产钢厂的出厂质量证明书外，并按合同和TB10212-98标准进行复验，做好复验检查记录。
用于钢箱梁主体构造的30mm及以上厚钢板应购买经过超声波检验合格的钢板，而且进厂后应进行复检，执行标准为《中厚钢板超声波检验方法》〔GB/T2970-2004〕,质量等级为Ⅱ级。
3〕制造使用的钢板或型钢，未经监理工程师批准，不得改变其材质或规格。
4〕Q345qD钢的力学性能和工艺性能应符合GB/T714—2000的要求，并对其化学成分要求如下：
钢种
部位
C，%
S，%
P，%
Ceq，%
Q345qD
全部
≤0、18
≤0、025
≤0、025
≤0、43
注：
碳当量可根据出厂证明书记载的化学成份含量或制造厂抽检得到的化学成份含量，用下式计算:
5〕全部Q345qD钢板均须做冲击韧性试验，-20℃冲击功按GB/T714-2000执行；并按GB/T714-2000标准进行180°冷弯试验，要求不裂。
6〕当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2。
7〕钢材表面锈蚀等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》〔GB8923-88〕规定的A、B、C级。
8〕钢板厚度a〔mm〕的偏差应符合如下规定：
5＜a≤8时，允许偏差为+0、8、－0、4mm；
8＜a≤16时，允许偏差为+1、2、－0、5mm；
a＞16时，允许偏差为+1、3、－0、6mm。
1、2、2、焊接材料
1〕焊接材料应根据焊接工艺评定试验结果确定。
2〕选定焊接材料，必须符合表1、3、2-1的规定。
表1、3、2-1焊接材料标准
名称
型号
标准
标准号
焊条
碳钢
碳钢焊条
GB/T5117－1995
焊条
低合金钢
低合金钢焊条
GB/T5118－1995
焊丝
碳素钢、合金钢
熔化焊用钢丝
GB/T14957－1994
焊丝
低碳钢、低合金钢、合金钢
气体保护焊用钢丝
GB/T14958－1994
焊丝
碳钢、低合金钢
气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GB/T8110－1995
焊剂
碳素钢
碳素钢埋弧焊用焊剂
GB/T5293－1985
焊剂
低合金钢
低合金钢埋弧焊用焊剂
GB/T12470－1990
3〕焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。
4〕焊接材料如有变化，应重新进行焊接工艺研究和评定，并经监理工程师批准后，方可投入使用。
1、2、3、剪力钉
采用的圆柱头焊钉，其材料为ML15，技术标准应符合：
GB/T10433-2002的规定。
焊钉的制造材料成分和力学性能应符合GB10433-89的要求。
焊钉出厂前必须通过合格性试验，焊钉、底面金属和焊接磁环的组合体才算是合格的。
首次供货的焊接质量检验合格性报告应包含焊钉厂推荐的焊接电压、电流、时间及焊枪提升位置的最正确幅度和焊接设备。
1、2、4、涂装材料
1〕涂装材料应兼有耐候、防腐蚀、美化结构等多种功能。
防腐使用期应满足图纸要求。
2〕禁止使用过期产品以及不合格产品和未经试验的替用产品。
3〕本桥钢结构的不同涂层应尽可能选用同一厂家的产品。
涂装材料进厂后，应按出厂的材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。
涂装材料计未经设计批准不得改变。
1、3施工准备
1〕、钢箱梁制造施工组织流程图
2〕、施工准备框图
3〕、施工管理框图
1、4材料采购及管理
1、4、1、材料采购
在材料采购过程中按照设计图纸上的相关技术要求执行。
1、4、2、材料复验
1〕本桥按技术要求，采购Q345qD钢板，其材质和规格应满足《桥梁用结构钢》〔GB/T714—2000〕的要求。
2〕钢材首先必须进行质保书检查，即核对质保书和实物的炉批号做到证物相符；其次进行外观检查与板厚检验；最后根据GB/T714—2000标准要求，按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉批号抽检一组试件，作化学成份、力学性能试验，验收标准：
GB/T714—2000。
3〕焊接材料首先必须检查质保书，做到证物相符，其次进行外观检验。
最后，首批按型号、规格各取一组进行化学、力学性能试验，并按相应的验收标准要求进行。
4〕涂装材料进厂后，应检查有关产品合格证和质量说明书，核对生产厂家、涂料名称、牌号、颜色、批号和生产日期，并进行涂料复验。
5〕所有材料均应根据验收标准复检合格后方可使用。
1、4、3、材料管理
1〕材料检验合格，由质检部在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据，不合格材料反馈给供货单位及时换料。
2〕本工程材料专料专用，物资部门必须妥善保管。
作明显的标记，严格材料领退制度，严格退料管理，以免使用过程混用。
3〕所有材料应妥善存放，避免积水积尘，防止腐蚀。
1、5、技术准备
技术部认真研究理解业主提供的钢箱梁技术文件〔设计图纸、规范、技术要求等资料〕，并邀请设计部门进行设计交底。
在此基础上，完成施工图转化、工装设计、焊接和火焰切割工艺评定、油漆工艺试验、工艺文件编制和质量计划编制等技术准备工作。
1、施工图绘制
施工图按钢箱梁梁段的板单元分类绘制，全部采用计算机完成。
内容包括：
板单元施工图、全桥拼装总图、梁段拼装顺序图、梁段施工图、附属设施施工图、材料明细表等。
施工图绘制程序如下：
1、5、2工装设计
1〕为保证各梁段的制造精度，提高生产效率，将设计制造或改制一系列工装，具体见下表：
板单元制造
梁段制造
桥上作业
1、板单元自动定位组装胎
2、板单元检测平台
3、焊接反变形胎
4、横隔板单元组焊胎架
5、腹板单元组焊胎架
1、板单元拼装胎架
2、多梁段匹配组焊及预装拼胎架
3、测量坐标系统
4、防风防雨棚
1、桥上工作车
2、施工平台
3、防风防雨棚
2〕工装设计流程图：
1、5、3、工艺评定
1、5、3、1、焊接工艺评定
焊接工艺评定流程：
1〕焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，应在钢梁制造开工前完成。
评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用C、S、P含量上限制备试板。
试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结果具有广泛的适用性。
焊缝力学性能等方面和母材匹配。
焊缝〔包括焊缝与热影响区〕的冲击韧性指标原那么上与母材相等，按GB/T714—2000、GB/T1591—1994标准执行；剪力钉焊接工艺评定按照设计文件要求进行两组，每组试件各30个剪力钉，焊接后进行外观检验、弯曲试验、反复弯曲试验、拉伸试验，试验标准按照GB/T10433—2002执行。
2〕根据本桥设计图纸和《主桥钢梁制造验收规那么》的规定，编写《焊接工艺评定任务书》，呈报监理工程师审批。
根据批准的焊接工艺评定任务书，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定试验。
3〕为检验钢材及焊缝的韧性储备，我们在本桥焊接工艺评定中增加系列温度冲击试验。
4〕针对本桥构件的接头形式，初步拟订焊接工艺评定方案。
5〕焊接工艺评定试验提供最终报告，经监理工程师审查、批准生效，并在生产中跟踪、检查、补充和完善施工工艺。
如生产过程中某焊接工艺产生不稳定低于质量要求时应立即终止使用。
6〕试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。
焊接工艺指导书经监理工程师批准后，根据焊接工艺指导书的内容组织施工。
〔二〕施工方案
【一】
根据运输、现场起吊设备能力等条件将本桥四联钢梁共划分为88个节段，长度4-5m,中间合拢大节段长23m，小梁段直观图见下图。
钢箱梁标准梁段直观图
钢梁制造与安装划分为三个阶段：
即单元制造，梁段制造，桥位拼装焊接。
根据钢箱梁的结构特点，综合考虑公司的现状和运输等因素，确定板单元在公司的车间内完成；梁段制造在总拼胎架区完成；确定本桥钢箱梁制造与安装采用“板→单元制造→单元拼接→多梁段连续匹配组焊及预拼装→表面涂装→梁段运输→桥上连接→最终涂装”的程序。
1〕、单元制造
在满足《技术规范》和设计要求的前提下，综合考虑供料、运输及批量生产等因素，尽可能将板单元尺寸作大，以减少其种类和数量及拼接工作量。
根据我们对设计图纸的理解，初步划分了板单元：
梁段板单元划分示意图
每个标准梁段划分成22个单元件，其中顶板单元7块，底板和斜底板单元4块，横隔板单元3块，腹板单元2块，斜翅膀单元6块。
单元件在本公司车间内完成制造，在制造中尽量实现单元化，避免零散部件参与梁段组装。
这样所有单元可按类型在车间内专用胎架上形成流水作业制造，易于实现生产规范化，产品标准化，质量稳定化。
2〕、梁段制造方案
单元制造完成后，在中泰公司拼装场进行梁段的制造。
根据本桥钢箱梁的结构特点，采用多节段连续匹配组装、焊接和预拼装同时完成的方案。
全桥共88个梁段，为满足架设工期要求，制作一条梁段总拼装线，进行总装，按照架梁顺序及工期要求进行匹配制造。
每轮次组拼不少于5个梁段，每轮预拼装合格后，标记梁段号，将最后一个梁段留下，参与下一轮预拼装，其余梁段出胎进入涂装工序。
在梁段制造中，按照底板→横隔板→外腹板→顶板的顺序，实现立体阶梯形推进方式逐段组装与焊接。
组装时，以胎架为外胎，以横隔板为内胎，重点控制桥梁的线形、钢箱梁几何形状和尺寸精度、相邻接口的精确匹配等。
2、1、底板单元两拼
在底板单元参与梁段组装前，先在专用胎架上将二块底板单元拼焊成一个吊装板单元。
拼接时使用预留焊接收缩量的样板控制焊缝两侧相邻T形肋的中心距，且预置反变形，以保证焊后板单元的尺寸精度和平面度。
由于采用上述方案，能减少一半需在总拼装胎架上对接的焊缝量。
这样，不仅能缩短制造周期，而且易于控制钢箱梁的外形尺寸。
2、2、梁段匹配组焊和预拼装
梁段制造采用匹配组装、焊接和预拼装同时完成的工艺。
为实现这一目的，须有两个前提条件，其一是梁段拼装胎架应按设计给定的线形设置，并考虑横向预设拱度；其二是控制板单元制造长度，并精确预留焊接收缩量，保证成品梁段制造长度的误差控制在《技术规范》规定的允许偏差之内。
2、3、涂装方案
本桥涂装分为预涂车间底漆、拼装场二次涂装、桥上涂装三个阶段完成。
2、3、1、预涂车间底漆
下料前，板材和型钢均经预处理生产线进行抛丸、喷涂车间底漆、烘干处理。
2、3、2、二次涂装
表面处理和喷涂作业均在涂装房内进行，涂装房内的温度和湿度等均应满足《技术规范》要求。
表面处理和喷涂作业均以机械化作业为主，仅在不易采用机械的部位采用手工作业。
作业程序应遵循打磨→除油、污→喷砂→清洁→喷涂的作业顺序。
2、3、3、桥上涂装
先对环缝及破损部位进行打磨，使其除锈等级和表面粗糙度达到规范要求，再按涂装体系补涂。
在钢桥面铺装完成后，先清洗全桥外表面，然后喷最后一道面漆。
2、4、桥上作业方案
钢箱梁的桥上拼装与焊接〔工地连接〕系指成品梁段吊装就位后，在形成整体钢箱梁过程中完成的焊接及相关作业。
主要包括梁段间环缝的焊接、桥面附属件的现场安装焊接等。
【二】单元制造工艺
板单元制造按照“钢板赶平及预处理→数控精确下料→零件加工→胎型组装→反变形焊接→局部修整”的顺序进行，其关键工艺如下：
●钢板赶平及预处理
●数控精切下料
●横隔板单元外形尺寸控制
●对单侧有纵肋的板单元采用反变形焊接
●优先选用自动和半自动CO2焊接方法
1、底板单元
2〕底板质量保证工艺流程
2、横隔板单元
再焊成一体。
工艺要点：
钢箱梁采用了整体式横隔板，对其几何尺寸和U形肋、T形肋槽口尺寸提出了更高的要求，如何保证制造精度，是对设备能力和制造水平的一个挑战，对此采取了以下工艺措施：
●根据本公司水下等离子数控切割机的能力〔轨距7、5米〕，采取了先组焊修，后整体切割的工艺，克服了焊接和修整收缩的不利影响。
●为了检验切割程序和切割质量，对横隔板首件进行全面检查，检测槽口尺寸、间距偏差，长度偏差，宽度偏差，对角线差等。
2〕横隔板质量保证工艺流程
3、腹板
2〕腹板质量保证工艺流程
4、板单元制造工艺说明
4、1下料及加工
1〕放样和号料应严格按施工图和工艺要求进行，并预留焊接收缩量。
样板、样杆、样条制造的允许偏差应符合表3、5、1-1的规定。
表3、5、1-1样板、样杆、样条制造允许偏差
序号
项目
允许偏差〔mm〕
1
两相邻孔中心线距离
±0、5
2
对角线、两极边孔中心距离
±1、0
3
孔中心与孔群中心线的横向距离
0、5
4
宽度、长度
+0、5，-1、0
5
曲线样板上任意点偏离
1、0
2〕本桥所用钢板下料前均进行预处理，通过赶平消除钢板的轧制变形〔尤其是局部硬弯〕减小轧制内应力，从而减小制造中的变形，这是保证板件平面度的必要工序。
钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应采用磁力吊，注意保持钢板的平整度。
3〕本桥所有零件优先采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允许偏差为±1、0mm，切割面质量应符合表3、5、1－2的规定。
表3、5、1－2精密切割边缘表面质量要求
等级
项目
1
用于主要零部件
2
用于次要零部件
附注
表面粗糙度Ra
25μm
50μm
GB/T1031-1995用样板检测
崩坑
不允许
1m长度内,允许有一处1mm
超限修补,要按焊接修补规定处理
塌角
圆形半径≤0、5mm
切割面垂直度
≤0、05t，且不大于2、0mm
t为钢板厚度
4〕自动、半自动气割下料尺寸允许偏差为±1、5mm，手工气割下料尺寸允许偏差为±2、0mm，切割面质量应符合表3、5、1－3的规定。
表3、5、1－3自动、半自动、手工气割边缘表面质量
项目
标准规范〔mm〕
允许极限〔mm〕
构件自由边
主要构件
自动、半自动气割
0、10
0、20
手工气割
0、15
0、30
次要构件
自动、半自动气割
0、10
0、20
手工气割
0、50
1、00
焊接接缝边
主要构件
自动、半自动气割
0、10
0、20
手工气割
0、40
0、80
次要构件
自动、半自动气割
0、10
0、20
手工气割
0、80
1、50
6〕对于形状复杂的零件，用计算机1﹕1放样确定其几何尺寸，并采用数控切割机精切下料。
编程时，要根据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等确定切入点和退出点，并适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。
7〕对于下料后需要机加工的零件，其加工尺寸偏差严格按工艺文件或图纸上注明的尺寸执行。
8〕当板件下料采用无余量切割工艺时，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理工程师批准后方可实施。
9〕火焰切割工艺经工艺评定确定并经监理工程师批准后方可实施。
精切应严格执行“火焰精密切割工艺守那么”的规定。
对于采用数控切割机下料的首件，应先用机床喷墨装置划线验证程序的正确性。
首件下料后，必须经严格检验确认合格后，方可继续下料。
10〕号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影响下料时，应矫正、清理后再号料，号料外形尺寸允许偏差为±1、0mm。
11〕号料时注意使钢板的轧制方向与梁主要受力方向一致。
12〕下料流程图
4、2钢板接料
当钢板的尺寸不能满足零件的尺寸要求或有不等厚板对接时，一般应在零件精确下料前进行拼接，接料的焊接坡口、施焊参数等必须严格按焊接工艺执行，并按对应的质量标准进行外观检验和无损检验。
焊后对需要磨去余高的焊缝用砂带机顺应力方向磨去余高。
对于不等厚钢板接料，应在组对前按设计要求将较厚板侧加工过渡坡。
4、3零件矫正及组拼件技术要求
1〕主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的5倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在900～1000℃之间。
冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。
2）零件可采用冷矫正或热矫正，矫正后的允许偏差应符合表3、5、3－1的规定。
表3、5、3－1零件矫正允许偏差
零件
名称
简图
说明
允许偏差〔mm〕
钢
板
平面度
每米范围
f≤1、0
直线度
全长范围
L≤8000
f≤3、0
L＞8000
f≤4、0
U
形
肋
U形肋尺寸
B
2
b
2
H
2
四角不平度
≤3
1〕冷矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和其它损伤。
采用热矫时，热矫温度应控制在600～800℃，严禁过烧，热矫后的零件应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件或用水冷却。
2〕由冲压成型的零件，应根据工艺试验结果用冷加工法矫正，矫正后不得出现裂纹或撕裂。
3〕由几种零件组拼形成的组拼件允许偏差应符合表3、5、3－2的规定。
表3、5、3－2组拼件组装尺寸允许偏差
类别
简图
项目
允许偏差〔mm〕
组
拼
件
对接高低差
T25
≤1
T<25
<0、5
对接间隙b
+1
0
无孔两竖板中心线偏移
≤2、0
拼装缝隙
≤0、5
拼装缝隙
≤0、5
面板倾斜
≤0、5
加劲肋间距S
1、0〔有横向联结关系者〕
3、0〔无横向联结关系者〕
腹板的局部平面度
≤1、0
磨光顶紧
缝隙
≤0、2
4〕部件及梁段组拼允许偏差应符合表3、5、3－3的规定。
表3、5、3-3部件及梁段组拼允许偏差
类别
简图
项目
允许偏差〔mm〕
零
部
件
及
单
元
组
装
高度H
+1、5
+0、5
竖板中心与水平板中心偏离Δ
≤1
腹板高H
1
面板、腹板单元纵肋、竖肋间距S
2
面板宽B
1
整体组装隔板间距S
2
箱
梁
顶
板
单
元
U形肋中心间距s
2〔中间〕,1〔两端〕
横隔板间距S
2
横向不平度f
≤2
纵向不平度
≤4/4、0m范围
四角不平度
≤5
腹
板
单
元
扁钢间距a
2
扁钢垂直度
1
横向不平度f
≤2
纵向不平度
≤4/4、0m范围
横
隔
板
横向不平度
2
纵向不平度
≤4/4、0m范围
4、4板单元组装技术要求
1〕组装前必须熟悉图纸和工艺，认真核对零件编号、外形尺寸和坡口，核查平面度、直线度等各种偏差，确认符合图纸和工艺要求后方可组装。
2〕组装前必须彻底清除待焊区的浮锈、底漆、油污和水分等有害物。
3〕焊缝端部按规定组引板，引板的材质、厚度及坡口应与所焊件相同。
4〕各类首制件必须经检查合格并由监理工程师批准后，方可批量生产。
5〕板单元组装后应按规定打上轮次号、板单元号、生产序列号。
4、5板单元的存放及吊装运输
1〕板单元的存放
a、板单元存放场地地基应坚实，不得有塌陷。
b、板单元码放时最下面一层板单元与地面间应加垫木楞。
板单元与板单元之间如有较长距离的腾空或不能以平面接触时也应加垫木楞，以增强其稳固性，防止板单元发生变形或倒塌。
层与层之间的木楞应垫在同一断面处。
c、板单元码放时，相同种类、相同规格和形状的板单元应码放在一起。
在梁段拼装场码放板单元时，应按板单元在总拼时的状态码放，如底板闭口肋朝上码放；顶板闭口肋朝下码放等，从而减少总拼吊运时的翻身。
d、板单元码放高度应适宜，应保证整摞的稳定性，避免倾覆及处于下部的板单元因压力过大产生塑性变形。
一般情况下，板单元码放高度不宜超过2米。
2〕板单元的吊装运输
（1）起重人员要严格遵守天车司机和起重工的安全操作规程。
板单元吊运时要“轻、稳、准”，严禁碰撞和拖拽。
（2）吊运板单元前要仔细检查吊具的安全性，状况良好方可使用。
（3）板单元吊运过程中宜使用磁力吊具，如果不能或没有条件使用磁力吊而采用对板边或坡口易造成损伤的钢性吊具时，吊装部位必须加垫保护。
（4）板单元在吊运过程中应尽量避免永久变形和损伤，如碰伤、勒伤、摔伤等。
（5）起吊时要找准板单元重心。
对于两拼后的底板单元要焊四个临时吊耳，临时吊耳对角线交点应为单元合件的几何中心。
5、关键施工技术工艺及工程项目的重点、难点和解决方案
5、1根据钢箱梁的结构特点、受力状况、装配要素及验收规范，有以下几项重点、难点工艺项点，在制造中必须加以严格控制。
〔1〕底板单元的几何尺寸精度控制
板单元是钢箱梁的基本构件，它的外形尺寸、T形肋间距、T形肋位置等项点是保证箱梁整体组装精度的基础，为此在制作中采取以下主要措施：
1〕在零件加工方面，首先对面板下料后再次滚平，以消除焰切应力，有利于减小焊接变形，其次提高T形肋的制作质量，严格控制T形肋的外形尺寸和长度。
2〕在组装方面，采用专门的胎架定位组装T形肋，并严格按纵横基准线精确对线就位。
3〕在控制焊接变形方面，利用反变形胎架设置反变形量，并在纵横向预留焊接工艺补偿量；采用线能量较小的CO2气体保护自动焊接工艺和优化的焊接顺序在约束条件下焊接；对控制焊接后的微小残余变形采用冷、热矫相结合的方法进行矫正，在专用胎架上精密对称切割对接边坡口。
〔2〕整体横隔板的几何尺寸精度控制
横隔板采用整体式结构。
横隔板是钢箱梁组装的内胎，它的精度直接影响箱梁的断面精度，同时钢箱梁底板T形肋直接插入横隔板槽口，因此在横隔板单元制作过程中控制槽口间尺寸精度是一个重点，也是一个难点，可用以下工艺措施确保横隔板几何精度：
1〕钢板下料前采用滚板机机械滚平，以消除轧制和焰切应力，从而减小后续部件的焊接变形。
2〕采用平台刚性约束下施焊，减小其翘曲变形。
3〕用线能量较小的CO2气体保护半自动焊焊接，以减小焊接变形。
4〕采取先组焊修，后整体切割的二次切割工艺。
克服了焊接和修整收缩的不利影响。
即：
横隔板面板一次切割毛料并喷粉划线→组焊纵横加劲→火焰修整→数控等离子水下二次精切槽口，此种工艺措施能有效消除横隔板纵横向加劲焊接收缩对槽口间距的影响。
〔3〕箱梁整体组装精度及焊接质量控制
钢箱梁的断面尺寸、接口匹配精度，是保证桥位顺利架设、接口对接焊缝质量的关键，为此在制作中采取以下主要措施：
1〕钢箱梁整体组装胎架上以胎架为外胎，以横隔板为内胎进行整体组装，采用纵横基准线、测量塔控制箱口几何尺寸和断面垂直度。
2〕整
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