标志标线隔离栅波形护栏施工方案Word格式文档下载.docx
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2、施工方法
（1）施工放样
所有标志都应按图纸的要求定位和设置，安装的标志应与交通流方向几乎成直角，在曲线路段，标志的设置应由交通流的行近方向来确定。
（2）基础施工
1）支柱基础应按设计文件规定的尺寸及位置进行开挖。
现浇砼时，小型基础可不立模板。
在浇注砼前基坑要进行修整，基底要夯实。
2）基底按设计文件要求进行处理后立模板、绑钢筋、钢筋尺寸应符合设计规定，地脚螺栓和底法兰盘位置要正确。
浇筑砼时，应保证底法兰盘标高正确，保持水平，地脚螺栓保持垂直。
3）浇筑好的砼基础应进行养护，基础周围应回填夯实。
并应在安装支柱前完成。
（3）标志立柱制作安装
1）严格按设计文件要求选购材料，所有钢板按设计文件要求必须有材质证明，经监理工程师验收方可加工。
2）将采购回来的钢材，按设计文件尺寸进行切割，型材用气割切割，钢板用轨道式切割机切割，切割好的钢材，用打磨机打磨，需拼接的部位，一定要切割成焊口。
3）焊条必须选用设计文件及国标要求的材料，焊缝厚度必须达到设计文件要求，焊好后材料应检查焊缝的厚度及平滑度。
4）将焊好的结构进行酸洗处理，必须洗干将，以确保除锈的彻底性。
5）将酸洗处理的铁件，浸放在热镀锌槽中，镀锌要均匀，必须保证镀锌厚度。
6）将镀完锌的支柱用麻绳包好存放在便于运到工地。
7）支柱须待砼基础经过养护以后，方可安装。
8）支柱通过法兰盘与基础连接。
清理完底法兰盘和地脚螺栓后，立直支柱，在拧紧螺栓前应调整好方向和垂直度，最后，拧紧地脚螺栓。
支柱上的悬臂梁可在安装支柱前先行安装。
（4）标志牌制作安装
1）严格按设计文件要求先取材料，所有材料必须附有材质证明。
严格按照设计文件及国标GB5768-99技术规范要求进行。
标志结构、标志板加工制作必须正确，字符、图案颜色必须准确。
2）将铝板按尺寸及技术要求进行剪切，需弯边的用弯边机弯边；
再按图纸要求，用铝铆钉进行铆接，然后用手指脱脱法将铝板洗干净；
最后干燥铝板将干燥后的铝板按设计文件，用粘膜机将底膜贴在铝板上，再按设计文件要求的字、图，将其用转移纸贴在底膜上，将好反光膜的标志牌包装分类存放在干燥的房内。
3）支柱安装并校正好后，即可安装标志牌。
滑动螺栓通过加强筋中的滑槽穿入，通过包箍把标志板固定在支柱上。
4）标志板安装完成后应进行板面平整度调整和安装角度调整。
6）标志牌安装完毕后应进行板面清扫，在清扫过程中，不应损坏标志面或产生其他缺陷。
3、质量自检
（1）按《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）进行自检
（2）实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
立柱竖直度（mm/m）
±
5
垂线、直尺：
检查100%
2
标志板安装角度
3
拉线、量角尺：
标志板下缘至路面净空（mm）
+100.0
直尺：
4
标志板内侧距路肩边线距离（mm）
100
塞尺：
基础尺寸（mm）
+50，-15
6
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
（二）标线
（1）根据本工程的具体数量、工期及质量目标，结合本公司以往的施工经验，对本分项工程配备热熔划线机4台，专业施工人员10人，测量试验仪器（放线设备等）2台套。
（2）在标线材料运往工地之前，向监理工程师提供所采用的材料质保单及出厂检验合格证书供监理工程师审查批准，所有运往工地的材料的质量均应符合《路面标线涂料》（JT/T280-1995）的技术标准。
（1）划线前，清扫设置标线的路面，使之表面清洁干燥，无松散颗粒灰尘、沥青、油污或其它有害物质，然后进行打水线点。
（2）涂料在容器内加热时，温度不得超过最高限制温度；
保持在熔融状态的时间不得超过该种材料的规定时间；
涂料喷涂于路面时的温度应满足该种材料的使用要求。
（3）热熔划线机就位必须准确，并保持匀速行驶。
（4）喷涂施工应在白天进行，雨天、尘埃大、风大、温度低于10℃时应暂停施工。
（5）标线宽度、虚线长及间隔点线长及间隔特殊线的图案、标记如箭头及字等的尺寸应满足图纸的规范要求。
（6）有缺陷的、施工不当、尺寸不正确或位置错误的标线均应清除，并予以更正。
（7）喷涂标线时，应有交通安全措施，设置适当警造标志，阻止车辆及行人在作业区内的通行，防止将涂料带出或形成车辙，直至标线充分干燥。
3、突起路标和轮廓标的施工
（1）突起路标、轮廓标按图纸及或监理工程师的指示地点及间距进行设置。
（2）突起路标设置时路面面层应干燥清洁、无杂屑，此时将环氧树脂均匀涂覆于突起路标的底部，涂覆厚度约为8mm，将突起路标压在路面的正确位置，轻微转动，直到四周出现挤浆并及时清除其溢出部分，在凝固前不得拢动。
（3）突破路标设置高度，顶部不得高出路面25mm。
（4）在降雨、风速达大或温度过高过低时，不进行设置。
（5）按设计图纸，反弹式轮廓标埋设于混凝土中，附着式轮廓标安装在护栏连接螺栓上，LDS线型轮廓标设置于混凝土护栏或隧道中。
4、质量自检
项次
厚度（mm）
设计值±
0.25
按材料用量计算或抽检10%
标线宽度（mm）
抽检10%
标线长度（mm）
50
纵向间距（mm）
横向偏位（mm）
30
5、热熔型道路标线涂料施工常见问题及解决方法
（1）标线表面粗长条纹
原因：
施工时涂料流出含有粒状硬物，如烧焦涂料或石粒。
解决方法：
检查过滤网，清除所有硬物。
注意点：
避免加热过火，施工前应清洁路面。
（2）标线表面含有小孔
路缝间空气扩张再穿过未干涂料，未干水泥潮气穿过涂料表层。
底漆溶剂蒸发
穿过未干涂料，路面下的潮气扩张再蒸发。
此问题在新路面比较显著。
降低涂料温度，让水泥路硬化多时后再划标线，让底漆完全干透，让潮气完全蒸发使路面干透。
施工时如温度过低会使涂料脱落失去美观，雨后不要立即施工，应等路面完全干燥后再施工。
（3）标线表面开裂
过量底漆透过未干涂料，涂料过硬不能应付较软沥青路面的伸缩性，容易出现在标线的边缘处。
更换涂料，让沥青稳定后再划线施工。
冬季日夜温度变化容易导致该问题的出现。
（4）夜间反光欠佳
（5）标线表面凹陷
涂料粘度过浓，导致施工时涂料厚度不均匀。
将火炉先加热，将涂料以200-220℃溶解，搅拌均匀。
施工器须配合涂料的粘度。
（三）隔离栅
（1）基础施工方法
1）基础采用现场浇筑，基坑采用人工开挖，不能用人工开挖的岩石部分采用风镐或风枪打浅孔辅以弱爆破，开挖上部土质坑壁放坡，下部岩石坑壁垂直。
2）基坑开挖边坡坡度视地质情况而定，基坑尺寸应满足基坑轮廓。
安装混凝土基础前及时检验基坑尺寸、平面位置及地面平整度和密实度，随即进行基础施工。
3）基底检验
灌筑基础混凝土前，对基坑进行隐蔽工程检查，检查的内容为：
①基底平面位置、标高是否符合规范要求。
②基底土质是否与规范相符，承载力是否满足规范要求。
③基底有无积水、杂物、松散土质，是否清洁、平整。
4）基底处理：
基底为干土时，应将其湿润。
过湿土应在基底设计标高下夯填一层碎石层。
基底面为岩石时，加以湿润，铺一层水泥砂浆，砂浆凝结前进行基础混凝土施工。
5）基础混凝土浇筑
基底开挖到位后不得长期暴露，应尽快浇筑混凝土基础，基础浇筑时要保证其位置、稳定性及标高；
立柱混凝土基础尺寸为400mm*400mm*600mm，斜撑混凝土基础尺寸300mm*300mm*500mm。
（2）隔离栅立柱及斜撑施工方法立柱及斜撑切、焊完毕后，进行电镀锌处理，运至现场浇筑混凝土埋设。
（3）隔离栅网片及刺铁丝施工方法
按照规范要求进行网片编织、加工，加工完毕后进行热浸镀锌。
运至现场挂网安装，之后进行刺铁丝的安装。
在放样和定位工作完成的基础上，根据要求进行基础及立柱施工，而后进行网片安装施工，最后进行刺铁丝施工。
2、施工顺序及工艺
（1）施工顺序
1）基础工程
采用全路段分段施工，施工过程中根据直线原则，同时又要对不平整地形，尽量整成直线平坡或斜坡，使结构上不要有太大起伏，确定基础位置，进行基坑开挖、浇筑基础，然后进行回填。
2）立柱工程
隔离栅立柱及斜撑均为冷弯等边槽钢，立柱及斜撑的焊接必须在电镀前完成。
立柱及斜撑制作完毕后，根据基础施工情况进行安装。
3）网片及刺铁丝安装工程
网片、刺铁丝安装工程由网片、刺铁丝、紧固件、连接件等组成。
网片安装严格按照图纸要求分段进行施工，待网片施工完毕后进行刺铁丝的安装。
（2）施工工艺
1）根据规范要求，采用机械进行网片编织。
编织网的钢丝采用低炭钢丝，要求网眼均匀、美观。
刺钢丝采用低炭冷拉钢丝，刺间距要求均匀、美观。
2）网片编织完毕后，进行热浸镀锌处理，钢丝镀锌量不小于135g/㎡。
3）待立柱基础混凝土强度达到70％以后，进行网片安装。
4）网片安装时应从端头立柱开始，先将金属网挂在立柱挂钩上扣牢，然后沿纵向展开，边铺边拉紧。
展网要自如，挂钩时保证网不变形。
5）刺铁丝安装时要从端头立柱开始，刺铁丝之间要平行、平直；
绷紧后用铁丝与立柱上的钩扣绑扎固定，横向与斜向刺铁丝相交处也要用铁丝绑扎。
立柱外边缘距路肩边线距离（mm）
20
立柱中距（mm）
护栏顺直度（mm/m）
横梁中心高度（mm）
（四）防落网
锚杆及支座定位→基坑开挖与砼浇灌（土质地层B类锚固）或钻凿锚杆孔（岩质地层A类锚固）→基座及锚杆安装→钢柱及拉锚绳安装及调试→支撑绳安装与调试→钢绳网的铺挂及缝合→格栅网的铺挂（可选择）
2、施工方法及工艺
防落网采用DO/O8/150型菱形钢绳网,网高为400～700㎝,钢柱采用双拱增强型预应力钢柱，间距800～1000㎝。
防护网安设位置在截水天沟以上100㎝左右处。
（1）施工方法
1）按设计并结合现场实际情况对钢柱和锚杆基础进行测量定位。
现场放线长度应比设计系统长度减少约3%～8%，对地形起伏大，系统布置难沿同一等高线呈直线布置时取上限8%；
对地形平缓段，系统布置能基本在同一等高线沿直线布置时取下限3%；
在基础上，柱间可调速为设计间距的100±
20%，被动安全系统最大允许初始铅垂直度为柱间距的3%，上拉锚杆、中间加固拉锚杆抗拔力≥40KN、侧拉锚杆抗拔力≥50KN，结实坚实地质采用A类锚固、松碎结构的软地质采用B类锚固。
2）基坑开挖，对覆盖层不厚的地方，当开挖至基岩而尚未到达设计深度时，则在基坑内的锚孔位置处钻凿锚杆孔，待锚杆插入基岩并注浆后才灌注上部基础砼。
3）预埋锚杆并灌注基础砼，对岩石基础，Ⅱ、Ⅲ工序应为钻凿孔和锚杆安装，对砼基础，亦可在灌注基础砼后钻孔安装锚杆。
4）基座安装：
将基座套入地脚螺栓并用螺帽拧紧。
5）钢柱及上拉锚杆安装
a将钢柱顺坡向上放置并使钢柱底部位于基座处。
b将上拉锚绳的挂环挂于钢柱顶端挂座上，然后将拉绳的另一端与对应的上拉锚杆环套连接并用绳卡暂时固定，中间加固和下拉锚绳时，同上拉锚绳一起安装或待上拉锚绳安装后再安装均可。
c将钢柱缓慢抬起并对准基座，然后将钢柱底部插入基座中，最后插入连接螺杆并拧紧。
d上拉锚绳，按设计方位调整好钢柱的方位，拉紧上拉锚绳安装后进行。
6）上支撑绳安装：
a将第一根上支撑绳的挂环暂时固定于端柱（分段安装时为每一段的起始钢柱）的底部，然后沿平行于系统走向的方向上调直支撑绳并放置于基座的下侧，并将减压环调节就位（紧邻钢柱的减压环边距钢柱约50cm）。
b将该支撑的挂环挂于端柱的顶部挂座上。
c在第二根钢柱处，用绳卡将支撑绳固定悬挂于挂座的外侧；
在第三根钢柱处，将支撑绳置于挂座内侧，直到本段最后一根钢柱并向下绕至该钢柱基座的挂座上，再用绳卡暂时固定。
d再次调整减压环位置，当确信减压环全部正确就位后拉紧支撑绳并用绳卡固定。
e第二根上支撑绳和第一根支撑绳的安装方法相同，只不过是从第一根支撑绳的最后一根钢柱向第一根钢柱的方向反向安装而已，且减压环位于同一跨的另侧。
f在距减压环约40cm处用一绳卡将两根上部垮台撑绳相互并结。
7）下支撑绳安装：
a将第一根下支撑绳的挂环挂于端柱基座的挂座上，然后沿平行于系统走向的方向上调直支撑绳并放置于基座的外侧，并将减压环调节就位（紧邻钢柱的减压环边距钢柱约50cm）。
b在第二个基座处，用绳卡将支撑绳固定悬挂于挂座的外侧；
在第三个基座处，将支撑绳放在挂座内下侧；
如此相间安装支撑绳在基座挂座的内侧和外侧，直到本段最后一个基座并将支撑绳缠绕在该基座的挂座上，再用绳卡暂时固定。
c检查确定减压环全部正确就位后拉紧支撑绳并用绳卡固定。
d按上述步骤安装第二根下支撑绳，但反向安装，且减压环位于同一跨的另侧。
e在距减压环约40cm处用一个绳卡将两根底部支撑绳相互并结，如此在同一挂座处形成内下侧和外侧两根交错的双支撑绳结构。
8）钢绳网的安装：
a钢丝绳起吊采用一根起吊绳穿过钢丝网上缘第三排左右网孔，一端固定在临近钢柱的顶端，另一端穿过悬挂于上支撑绳上的起吊滑轮组并使尾端垂直落到地面附近；
拉动起吊绳尾端，直到钢丝绳网上缘上升到上支撑绳水平为止，再用绳卡将网与上支撑绳暂时进行松动联结，同时也可将网与下支撑绳暂时联结以确保缝合时更安全，此后起吊绳可以松动抽出。
b将缝合绳按单张网周边长的1。
3倍截短，并在其中点做上标志。
c钢绳网缝合：
从系统的一端开始，先将缝合绳中点固定在每一张网的上边
缘中点处支撑绳上，从中点开始各用一半缝合绳向两侧逐步将网与两根支撑绳缠绕在一起，直到绳卡将两根并结在一起的地方之后，用缝合绳将网与不带减压环的一根支撑绳缠绕在一起，当到达柱顶挂座时，将缝合绳从挂座的前侧穿过（不能缠绕在挂柱上），转向下继续将网与相邻网边缘或支撑绳（上支撑绳的与钢柱平行的单绳段）缝合缠绕在一起直到基座挂座，同样从挂座的前侧穿过并转向该张网后继续缠绕不带减压环的一根下支撑绳直到跨越钢绳网下缘中点1m为止，最后用绳卡将缝合绳与钢绳网固定在一起，绳卡应放在离缝合绳末端约0。
5m的地方。
缝合绳的另一半从网上缘中点开始向右缝合，直到与另一张网交界的地方转向下将两张网缝合在一起，当达到下支撑绳时转向该张网并与两根支撑绳缠绕在一起，最后使左右侧的缝合绳端头重叠1。
0m。
d当支撑绳分段设置而使一段拦石网的部分中部钢柱有与平行的单支撑绳时，由于钢柱间的非完全均匀布置，钢丝绳网边缘可能不刚好在该处钢柱处，此时在缝合完毕后宜用绳卡将钢丝绳网与该单支撑绳段松动联结，联结点间距1m左右。
（五）波形梁护栏
1、施工方案
（1）立柱放祥
根据施工图和监理工程师提供的原始基准点、基准线和参考标高等书面资料，采用经纬仪、水准仪、测距仪等测量仪器进行放样，以确保放祥的准确和立柱的线形。
放样后，确认立柱施工将不会造成地下设施的损坏，否则应根据监理工程师意见，调整立柱位置或采用混凝土的基础。
（2）立柱安装
1）一般采用打入法设置立柱，立柱在打入时进行准确无误的定位，以确保每根立柱垂直竖立，埋入牢固。
立柱安装时，达到符合设计图规定的埋（嵌）入深度。
2）无法采用打入法施工时，采用开挖法埋设立柱。
埋设立柱时，回填土采用良好的材料分层夯实（每层不超过15cm），回填土的压实度不小于相邻土基。
3）打入困难或石质路段及因立柱打入部位恰缝构造物顶部造成的填土高度不足时，经业主或监理工程师同意，采用混凝土基础，待混凝土达到60％强度后分层夯实至道路顶面。
4）在沥青混凝土或其他预拌沥青材料的路面设置立柱时，柱坑回填到路面基层下5cm，余下部分分别用相应的路面材料回填压实，并得到业主和监理工程师的满意。
5）在构造砼上设置立柱时，按图纸要求预埋钢板螺杆或膨胀螺丝加法兰盘固定。
6）护栏渐变段及端部立柱，按图纸规定的座标进行安装。
7）安装时，确保垂直地面，纵向线型顺畅，避免波形梁安装时出现凹凸或扭曲，立柱如出现塌边、变形、开裂现象随时予以更换。
（3）波形梁安装
A、护栏板通过拼接螺栓相互拼装，先将防阻块固定螺栓连接于立柱上，波形梁按照行车方向进行拼接。
B、波形梁安装时不过早拧紧连接螺栓和拼接螺栓，利用波形梁的长圆孔在安装过程中不断进行上下左右调整，至护栏板顶面高度与道路纵向坡度和竖曲线一致时，将所有螺栓拧紧。
2、拆除波形梁护栏、整修波形护栏措施
对原有的波形梁的拆除有，应根据实际情况，应保证完好为原则，对波形梁护栏的拆除，应根据安装时的顺序进行逆作法，先松螺母拆除波形板，然后拆立柱，以便运送厂加工时减少挑检，弯曲的需整形，开裂的需修补，经厂加工处理后重新利用，为此，拆卸时应细心操作，运送时不准弯曲，尽量保证完好，波形板运送用10T加长载汽车运输，卸料用吊车装卸汽车。
五、保证工程质量的技术措施
（一）工程质量管理目标
质量目标：
竣工验收全部达到优良工程，质量缺陷责任期交工验收后二年。
工程保修期为缺陷责任期终止证书后五年。
本工程必须达到设计图中的技术要求，必须达到国家有关部门验收标准，工程一次交验合格率达到100%，优良率达到95%以上。
（二）质量管理保证体系措施
以lSO9001《质量管理与质量保证》质量体系运行模式为标准，建立完善质量管理机构和质量管理网络，完善质量管理制度，建立质量控制流程，做好每道工序施工过程控制工作。
1、质量监控运行控制体系
现场踏勘
合格
2、质量目标管理网络
3、分部、分项质量监控程序图
（三）工程质量保证措施
1、施工技术保证措施
（1）加强施工技术管理，健全岗位责任制，认真贯彻技术质量管理制度，严格执行以总工程师为首的技术责任制，施工管理标准化、规范化、程序化。
认真校对图纸，严格按标准、规程组织施工。
及时进行技术交底，发现问题及时解决。
（2）以质量目标落实项目全过程的质量控制，针对项目各个阶段的特点，积极落实质量责任制，制定实施性施工组织设计，编制详细的质量保证措施，以此作指导施工全过程的重要技术经济文件和施工过程中的行动纲领。
没有质量保证措施不许开工。
质量保证体系和措施不完善或没有落实的，停工整顿，达到要求后再继续施工。
（3）坚持三级测量复核制，各测量桩点认真保护，施工中可能损毁的重要桩点要设好护桩，施工测量放线要反复校核。
认真进行交接班，确保中线、水平及结构物尺寸、位置正确。
（4）强化试验和检测工作
1）工地设置试验室。
工地试验室全面负责本标段工程中的原材料的进货检验、试验；
负责土工试验、环境监测；
负责砂石料、水泥、沥青、构件等试验和混凝土试件制作及施工控制；
负责试验资料的收集、整理和归档。
施工所用的各种检验、测量、试验仪器设备定期进行校验和检查核定，确保仪器设备的精度和准确度。
2）认真执行ISO9001标准，严格执行质量保证体系文件。
工程施工中做到每个施工环节都处于受控状态，每个过程都有“质量记录”，施工全过程有可追溯性，定期召开质量专题会，发现问题及时纠正，以推进和完善质量管理工作，使质量管理走向标准化。
3）以科技先行，提高工程质量水平，组织推广应用新技术、新工艺、新材料、新设备，用“四新”技术保证工程质量，组织对关键工序的人员进行培训、考核，编写有关成果报告和施工技术总结。
六、安全生产施工技术保证的措施
（一）安全生产管理和控制标准
1、认真贯彻执行党和国家的安全生产方针、政策、法律、法规、规范和有关规定，严格执行国家和上海市颁有关安全生产施工规范及安全监督管理办法和安全生产技术规定，按国务院令第393号《建设工程安全生产管理条例》和遵循建设部《建筑安全生产监督管理规定》和《现场标准化管理规定》有关要求执行，对施工人员进行岗前安全教育培训，牢固树立“安全生产，人人有责”“安全第一、预防为主”和“管生产必须管安全”的思想意识。
2、严格执行安全生产管理制度，建立健全安全保证体系，按上海市“安全生产责任制”的有关规定，实行安全承包责任制，订立安全生产协议，本工程设立专职安全员，负责本工程安全生产的全面管理，安全责任落实到各级安全员，使安全工作制度化、经常化，
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