CA6140车床拨叉831003课程设计(1)(1)Word格式.doc
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该零件能够承受较大载荷和冲击载荷，能够满足使用要求。
因为生产纲领为中批量生产。
因为零件形状简单故毛坯形状需与零件的形状尽量接近，可选为铸出
（二）基准面的选择
1、粗基准的选择：
因为要保证花键的中心线垂直于拨动滑移齿轮的右端面。
所以以Φ40的外圆表面为粗基准。
2、精基准的选择：
为了保证定位基准和加工工艺基准重合，所以选择零件的左端面为精基准。
（三）制定工艺路线
工艺路线方案：
工序一：
铸造毛坯
工序二：
粗铣左端面至尺寸81
工序三：
以外圆为基准钻Φ20
工序四：
以花键中心孔和左端面为基准粗铣底槽18H11
工序五：
以花键中心孔为基准粗铣上顶面
工序六：
精铣铣右端面至尺寸80
工序七：
以外圆为基准扩孔Φ22H12
工序八：
车倒角1.5X1.5
工序九：
以花键孔中心线为基准粗铣上顶面
工序十：
以花键孔中心线和左端为基准精铣底槽18H11
工序十一：
1钻螺纹通孔2XΦ8
2钻Φ5圆锥孔
3攻丝
工序十二：
拉花键
工序十三：
终检，入库
机械加工工艺过程卡片
产品型号
CA6140
831003
共1页
产品名称
机床
零件名称
拨叉
第1页
材料牌号
HT200
铸
铁
毛坯
种类
件
尺寸
φ80
毛坯件数
1
每台
件数
备注
工序号
工序
名称
工序内容
车间
工段
设备
工艺装备
工时
准终
单件
铣削
1.粗铣左端面
2.精铣左端面
铣床车间
2
铣床
专用夹具、高速钢镶嵌式端面铣刀，
游标卡尺
60s
钻孔
扩孔
1.钻孔φ20
2.扩孔至φ22
钻床车间
钻床
专用夹具、直柄麻花钻，卡尺，塞规
100s
3
倒角
1.倒角15°
车床车间
车床
普通车刀，游标卡尺
4
1.拉花键
拉床车间
拉床
专用夹具、拉刀
5
1.粗铣沟槽
2.粗铣上平面
专用夹具、盘铣刀深度，
200s
6
1.精铣沟槽
2.精铣上平面
7
1.钻孔2×
φ8
专用夹具、麻花钻，内径千分尺
8
攻螺纹
1.攻螺纹2×
M8
钳工车间
锥丝
9
检验
检验车间
塞规，卡尺等。
设计（日期）
2011-12-17
审核（日期）
会签（日期）
标记
处数
更改文件
签字
日期
更改文件号
湖南工学院
机械设计制造极其自动化专业
机械加工工序卡片
生产类型
中批生产
I
拨叉
零件号
零件重量
同时加工零件数
材料
毛坯
牌号
硬度
型式
重量
HB170~241
铸件
设备
夹具和辅助工具
名称
型号
工
序
步
工步说明
刀
具
量
走刀
长度
（mm）
次数
切削
深度（mm）
进给量（mm/n）
主轴转速
（r/min）
速度（mm/min）
基本工时
II
夹具辅助工具
专用
夹具
立式铣床
X51
进给量（mm/r）
速度（mm/s）
基本工时min
粗铣表面75×
40
精铣表面75×
YG6
87
1.3
1.0
0.2
0.5
300
0.18
0.61
Ⅲ
立式钻床
Z535
速度（m/min）
III
钻φ20孔
扩φ22孔
麻花钻do=23mm
高速钢钻do=24.8mm
20
1.75
0.62
272
140
17.1
9.67
0.69
0.8
IV
卧式拉床
L6110A
齿升量（mm）
进给量（mm/z）
立
铣
游
标
卡
尺
10
0.06
3.0
0.14
V
夹具
辅助工具
粗铣80×
30表面
精铣80×
91
0.102
460
124
82.8
5.86
11
VI
粗铣18H11槽
半精铣18H11槽
51
30
0.09
124.2
0.82
1.2
VII
Z525
钻M8底孔
攻M8螺纹
高速钢麻花钻
丝锥
3.75
9.5
0.33
1.25
680
392
14.9
9.8
0.50
0.63
（四）、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定：
C6140拨叉材料为HT200毛坯质量为0.84kg，δb=220MPa，HBS=157。
根据上述原始资料和加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸以及毛坯尺寸。
根据零件图计算轮廓尺寸，长40mm，宽为80mm，高为75mm，故零件最大轮廓尺寸为80mm。
选取公差等级CT由《机械制造技术基础课程设计指南》中表5-1可查得毛坯件的公差等级为8~10级，，取为10级。
求铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，由《机械制造技术基础课程设计指南》中表5-3可查得尺寸公差为CT=3.2mm
求机械加工余量由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-5查得机械加工余量等级范围为D~F，取为E级
求RAM（要求的机械加工余量）对所有的加工表面取同一数值，由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-4查得最大轮廓尺寸为80mm、机械加工余量为E级，得RAM数值为0.7mm。
求毛坯尺寸2-M8通孔和Φ5锥孔较小铸成实心；
C、Ｄ面单侧加工，应由《机械制造技术基础课程设计指南》式5-2求出，即：
R=F+RAM+CT/2=80+0.7+3.2/2=82.3mm
D面为单侧加工，毛坯尺寸由机械制造技术基础课程设计指南》式5-1求出，即：
R=F+RAM+CT/2=72+0.7+3.2/2=74.3mm为了简化铸件的形状取R＝75mm
铸件毛坯尺寸公差与加工余量见下表
项目
C面
D面
公差等级CT
加工面基本尺寸
80
72
铸件尺寸公差
3.2
机械加工余量等级
E
RAM
0.7
毛坯基本尺寸
82.3
75
1、C面的单边总加工余量为Z＝2.3mm。
查《机械制造技术基础课程设计指南》表5-49精加工余量故粗加工余量为Z＝1.3m
2、D面精加工余量同C面Z＝1mm故D面粗加工余量Z＝2mm
3、花键孔
要求以花键外径定心，故采用拉削加工
内空尺寸为。
由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-42却定孔的加工余量分配：
钻孔：
20mm
扩孔：
22mm
拉花键孔（6-25H7**6H9）
（五）确定切削用量及基本工时
工序一：
工序二：
工序六：
精铣右端面至尺寸80
1、加工余量的确定
由前面可知粗加工加工余量为2mm，加工余量较小故采用一次切削故ap＝2mm。
2、切削用量的确定
由《机械加工工艺手册》表2.1－20选择高速钢立铣刀，铣刀直径为16mm齿数为3。
由《机械加工工艺手册》表2.1－96查得加工材料为灰铸铁，铣削宽度为aw＝do/4，铣刀的铣削速度为v＝18.29m/min，每齿进给量为0.063～0.102mm/z
则主轴转速为
n＝=358.3~577.2r/min
取n＝460r/min，由此可得Vf＝＝0.09×
3×
＝124.2mm/min
3、铣削加工工时的计算
由《机械加工工艺手册》表2.1－94可查得
t＝
式中
i为次给次数i＝8
＝0.5do+（0.5～1.0）＝9mm
＝1～2mm取＝2mm
则
t＝＝5.86min
精铣80×
30面
1、加工背吃刀量ap的确定
由前面可知道精铣的加工余量为1mm，故ap＝1mm
2、进给量的确定
由《精铣加工工艺手册》表2.1－72查得高速钢立铣刀直径为16mm，选用与粗铣时同一铣刀和机床。
铣削宽度为aw＝3mm是的每齿进给量为0.08～0.05mm/z，因为表精度要求较高故fz＝0.06mm/z
3、切削用量的确定
由《机械加工工艺手册》表2.1－75查得铣刀磨钝标准查得后刀面最大磨损限度为0.2～0.25mm。
由《机械加工工艺手册》表2.1－76限度寿命查得限度寿命T=60min。
由《机械加工工艺手册》表2.1-92查得Vc＝22m/min，则铣床的主轴转速：
n＝＝437.9r/min
取n＝460r/min。
则Vf＝fz*z*n＝0.06*3*460
=82.8mm/min
4、计算铣削加工工时
由上面可知
t＝
式中
、、与上述所相同。
＝30/3＝10
将各参数代入上式可得：
t＝×
＝11min
工序三：
以外圆为基准钻Φ20
1）决定进给量
由《切削用量简明手册》表2.7选择高速钢麻花钻头其直径do＝20mm。
铸铁的硬度大于200HBS查得进给量f=0.43~0.53mm/r由于Yd＝80/20＝4查得修正系数Ktf＝0.95则f＝0.41～0.50mm/r。
由《切削用量简明手册》表2.8可查得钻头强度允许的进给量为f＝1.75mm/r。
由《切削用量简明手册》表2.9可知机床进给机构强度所允许的钻削进给量。
选用Z525钻床由表2.35查得进给机构允许的最大抗力Fmax＝8830N，do20.5，查f＝0.93mm/s，故取f＝0.48由《切削用量简明手册》表2.19查得高速钢钻头钻孔的轴向力F＝5510N小于Fmax，故可用。
2）确定钻头的磨钝标准及寿命。
由《切削用量简明手册》表2.12查的钻头后刀面最大磨损量取0.6mm，寿命为T=15mim。
3）确定切削速度
＝286.6r/min
由《切削用量简明手册》表2.35取n＝272r/min则实际切削速度
Vc＝＝＝17.1m/min。
4）检验机床扭矩及功率
由《切削用量简明手册》表2.20可查得f0.5mm/r时，Mc＝76.81Nm。
当nc＝272r/min时由《切削用量简明手册》表2.35可查得Mm＝144.2Nm。
由《切削用量简明手册》表2.23查得Pc＝1.1kw。
Pe＝2.6×
0.81＝7.76kw。
因为McMm，PcPe，故所选切削用量可用。
f＝0.48mm/r，n＝nc＝272r/min。
Vc＝17m/min。
计算基本工时：
tm＝
由《切削用量简明手册》表2.29查得入切量与超切量分别为10mm和10mm。
故：
tm＝＝＝0.69mim。
工序四：
1、选择与加工80×
30平面同一规格的铣刀，同一铣床。
因为槽深为35mm故铣18H11槽时底边留有5mm的加工余量，精铣以达到图纸所规定的表面粗糙度的要求故ap＝30mm
2、切削用量的确定
由《机械加工工艺手册》表2.1-96查得切削速度为
V＝18～29m/min
每齿进给量为fz＝0.063～0.102mm/z取fz＝0.09mm/z。
则铣床主轴转速为
n＝=358.3～577.2r/min
根据机床说明书可取n＝460r/min。
则实际转速为
Vf＝fznz＝0.09×
＝124.2mm/min
3、切削加工工时
由《机械加工工艺手册》表2.1-99查得
＝
＝0.82min
工序五：
1、背吃刀量的确定
因为切削余量较小故一次切削就可切除所有余量故a10=z=1.3mm。
2、进给量的确定。
选用硬质合金端铣刀刀具材料为YG6铣刀直径为8mm齿数为10，选用X5032，立式升降台铣床，功率为7.5KW。
由《实用机械加工工艺手册》表11－92可查得每齿进给量fz＝0.14～0.24mm取fz＝0.2mm/z
3、铣削速度的确定。
由《实用机械加工工艺手册》表11-94可查得灰铸铁的硬度为150～225HBS，查得Vc=60~10m/min。
则主轴转速为n＝1000Vc/D＝238.8～437.9r/min。
Vf＝fzZn＝477.6～875.6r/mm。
故取n＝300r/min，Vf＝480mm/min。
切削工时：
由《切削用量简明手册》表3.26可查得入切量及超切量Y+=12mm。
故
t＝
＝
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