8、下盖板：
1）下盖板下料时加长量按2L/1000（主梁分两段制作时，其活接口处需各加长30mm研量），以保证其焊接收缩量。
2）单张下盖板在剪切矫平后，其水平弯曲应L/3000。
9、所有隔板下料时相隔两边垂直，不垂直差d<1.5H/1000（图九）。
图八图九
10、工艺扁铁：
主梁：
5t
跨度：
26m-35m
加一道
-8×100×L
主梁：
15/3t
跨度:
18m-35m
加一道
-8×100×L
主梁：
20/5t
跨度:
18m-35m
加一道
-8×100×L
（三）腹板拼接与焊接
1．按下料的编号依次将腹板吊放在平台上，以下料基础线为准。
拉钢丝检查上拱度值与上翘度值，当拱度值和翘度值不符合下料值时，可调整对接接口，但对接间隙应小于1m。
2．清除对接焊缝两侧各20mm范围内之铁锈和油污（包括另一方面焊缝，不包括氧化铁皮）。
3．点焊对接焊缝和两端工艺板。
4．对接焊缝采用埋弧自动焊接，焊接方向示于图5，焊接采用焊剂、焊丝要求合格证明，只有合格才能使用。
5．焊完后吊装翻转180°，焊接方向仍按图5中表示的方向当腹板厚度大于10mm时允许采用碳弧气刨清根，以保证焊透。
6．自动焊引弧或灭弧均应保证在工艺板上30～40mm处。
7．修理对接焊缝之波浪变形，并清除腹板上下两边缘铁锈污物和工艺板。
8．对接焊缝尺寸应符合图十一要求，并进行全部超声波质量检验。
图十
图十一
注：
图十一中
δ-两板对接厚度
a-两板对接间隙
h-焊肉加强高
b-焊缝厚度
δ
a
h
b
6
0+1
2±2
14±3
8
16±3
10
18±3
（四）大隔板的对接
1、大隔板的对接应在保证90°的定位胎进行对接，用油笔标明保证90°的一角（图十二）。
对其上、下两块板宽度偏差不大于1mm。
2、大隔板采用手工双面焊，允许不焊透，但隔板厚度δ＞8mm时，反面应用碳弧气刨清根，深度2～4mm，各焊缝尺寸见图十三。
图十二图十三
3、焊后修理变形，隔板焊后不垂直允许差1.5H/1000。
（用直角弯尺检查隔板的垂直度，其中对垂直角用白铅油划上标记）。
4、大隔板拼接后长度公差
。
（五）π型梁装配（第一种工艺方法，上盖板为基准面）
1．按下料编号，把上盖板排列在工地上，拉钢丝找直接长（图十四）
2．清除对接焊缝两侧各20mm范围内的钢锈和油污。
3．点焊对接焊缝及引弧熄弧工艺板。
4．埋伏自动焊焊接对接焊缝，焊缝方向如十四箭头所示。
图十四
5．吊装翻转180°，碳弧气刨清根。
6．焊后用超声波对上盖板对接焊缝进行检验。
矫正焊接变形，符合技术要求方可划线装配π型梁。
7．上盖板上划线大小隔板之位置线，大小隔板间距必须按1.5L/1000值增加焊接收缩量。
（L-隔板间距）
8．装配点焊大小隔板及角钢（图十五）用直角弯尺测量，保证大小隔板垂直上盖板。
9．焊接小隔板、大隔板、角钢与上盖板之焊缝，焊接方向如图十五。
图十五
图十六
10．装配水平角钢与大小隔板上，磨平装配腹板处上盖板中对接焊缝加强高。
11．在腹板上划出支腿中心线及跨度中心线，但两只腿中心线之间距（主梁跨度）在与上盖板连接处（腹板上部）按S/1000加焊接收缩量，在与下盖板连接处（腹板下部）按0.5S/100加焊接收缩量。
（如图十六）
12．吊装腹板于上盖板上，两面同时从主梁跨中间两端装配与点焊二块腹板，其盖板与腹板装配间隙应保证不大于1mm。
13．装配与点焊水平角钢。
工艺扁铁，工艺扁铁两端必须与大隔板对接。
14．半成品存放时，垫架应放在主梁量支腿中心处，使跨中与悬臂端悬空。
如图十七所示。
图十七
（六）π型梁内部焊接（第一种工艺方法）
1．将π型梁翻转90°成图十八中的位置，π型梁一定要垫平，垫架位置在两端各垫一点，支腿中心各垫一点，跨中可垫1-2个垫架，共垫5-6点即可。
2．焊接主腹板与上盖板、隔板、水平角钢，工艺扁铁之焊缝，焊接方向如图十八箭头所示，断续焊缝尺寸应在焊前划好位置。
其末端正好是非焊段时，按断续焊缝长的1/2倍尺寸进行焊接，焊工应均匀分布进行施焊。
原则上一侧焊缝应一次焊完。
3．工艺扁铁焊缝尺寸为角焊4-100/200，另一侧为角焊4-100/500。
4．将π型梁翻转180°垫平，焊接付腹板与隔板，水平角钢工艺扁铁之焊缝，其余要求同顺号3.
5．π型梁焊后存放其两只腿中心必须安放垫架。
（七）π型梁装配与焊接（第二种工艺方法，以主腹板为基准面）
1．按下料编号，把上盖板排列在工地上，拉钢丝找直接长（图十四）
2．清除对接焊缝两侧各20mm范围内的铁锈和油污。
3．点焊对接焊缝及工艺板。
4．埋弧自动焊焊接对接焊缝，焊接方向如图十四箭头所示。
5．翻转180°，并焊接另一面焊缝，焊接方向同上。
6．焊后用超声波对上盖板对接焊缝进行检验。
合格后方可组装π型梁。
7．在上盖板上划大小隔板及腹板之位置线，必须按L/1000值加焊接收缩量。
8．装配点焊小隔板及角钢（图十五）
9．焊接小隔板与上盖板之焊缝，角钢与上盖板之焊缝待组成π型梁后再焊接。
焊接方向如图十箭头所示。
10．将主腹板吊放在平台上，并在主腹板上划出大小隔板的位置线，大小隔板间距按L/1000值加焊接收缩量后装配与点焊大隔板及角钢（图十九）
11．吊放上盖板于主腹板上，装配与点焊上盖板于大隔板及主腹板上并装配与点焊水平工艺扁铁，工艺扁铁两端应于大隔板焊接。
12．吊放付腹板于大小隔板，并装配与点焊付腹板及角钢于大小隔板上。
13．焊接主腹板与上盖板、隔板、水平角钢、工艺扁铁之焊缝，断续焊接焊缝1/2倍的尺寸进行焊接、焊工人最好控制在9-11名为宜，且工位均布施工。
图十八
14．在支腿中心线出上盖板上，焊吊环用吊车翻转180°。
15．在付腹板上装配与点焊工艺扁铁，工艺扁铁两端应与大隔板对接。
16．焊接付腹板与大小隔板，水平角钢，工艺扁钢之焊缝，其余要求同顺号13.
17．翻转90°，将π型梁放成图十九及图二十的位置，垫架垫在离支腿中心线外侧2米的位置。
18．焊接上盖板于大隔板及角钢之焊接，其余要求同顺号13。
19．工艺扁铁装配按备料部分中顺号10要求，装配位置在两水平角钢之间距的中心线。
图十九
图二十
（八）下盖板装配
1．按下料编号，把下盖板排列在平台上，划出中心线找直不允许有S弯。
2．清除对接焊缝两侧各20mm的铁锈和污物。
3．点焊对接焊缝及工艺板。
4．用自动埋弧焊焊接对接焊缝，焊接方向如图十四所示。
5．翻转180°，碳弧气刨清根，并焊接反面焊接，焊接方向同上。
6．焊后用超声波探伤检查对接焊缝，并矫正变形。
7．磨平下盖板装配腹板处的焊肉。
清除装配腹板的污物和铁锈并划出腹板的位置线。
8．将下盖板下面放进垫铁。
吊放π型梁于下盖板上，注意两只腿中心处大隔板下必须放置垫铁。
（图二十一）
图二十一
9．用水准仪测量主，付腹板拱度值和翘度值，如不符合表5“装配下盖板拱度翘度控制值”要求时，可按弹性回弹35～50%的经验数值用梭子螺丝或重铊下压，及千斤顶来调整拱度和翘度，并使盖板水平偏斜腹板垂直倾斜达到要求，方可装配点焊下盖板。
如梁上拱度值上翘度值与表5相差太大，可以先用火焰矫正方法对π型梁矫正修理，使之拱度值翘度值达到表5的要求。
10．装配点焊下盖板、主付腹板同时从中间向两端进行，保证腹板与盖板间隙不大于1mm，腹板错位不大于2mm。
装配下盖板拱度和翘度控制值表5
跨度（m）
吨位（t）（t）
拱度
7105
7110
7115
7120
悬臂（m）
翘度（m）
悬臂（m）
翘度（m）
悬臂（m）
翘度（m）
悬臂（m）
翘度（m）
18
22±2
6.7
35±2
7.0
36±2
7.2
33±2
7.9
34±2
22
26±2
6.7
32±2
7.0
32±2
7.2
33±2
7.9
34±2
26
32±2
6.7
30±2
7.0
30±2
7.2
33±2
7.9
34±2
30
35±2
8.7
39±2
9.0
39±2
9.2
39±2
9.9
42±2
35
40±2
8.7
39±2
9.0
39±2
9.2
39±2
9.9
42±2
注：
用水平仪测量值
11．主梁分段制作时，装配下盖板时两端应在同一胎位上进行，将两端下盖板铺放在垫铁上，找好直线度，将两端π型梁扣放到下盖板，按序号9所述调整并使接口对齐，盖板、腹板错位小于2mm，以活接口为中心两侧同时向刚性腿端和柔性腿断点焊下盖板于π型梁上。
如两端分别组装下盖板应先装配刚性支腿的这一段主梁，保证表5规定的上拱度值和上翘度值。
同时测量出活接口支腿中心之水平差（以上盖板为基准）然后装配挠性支腿这一段主梁，必须保证这一段主梁活接口与支腿中心之水平差等于刚性支腿主梁活接口与支腿中心之水平差。
在保证表5规定的翘度值。
同时，必须保证两段活接口出，上盖板之水平及腹板垂直及对接口对角线应相等。
12．装配点焊后松去所有梭子螺丝重铊和千斤顶，用水平仪再测量一次上拱度值与上翘度值，腹板之垂直倾斜。
13．装配点焊下盖板的角钢以及大隔板。
14．焊接下盖板上的角钢焊缝以及大隔板与盖板的焊缝，焊缝方向从主腹板向付腹板进行，焊前必须在主梁跨中用一个或两个千斤顶，把主梁上拱度顶起20mm左右后再焊接。
主梁整体自重对拱度影响值ΔF1（mm）表6
跨度（m）
起重量（t）
5
10
15
20
18
5
3
2
2
22
6
4
3
3
26
8
6
4
4
30
9
7
5
5
35
10
8
6
6
主梁整体自重对翘度影响值ΔF01（mm）表7
跨度（m）
起重量（t）
5
10
15
20
3-6
2
1
1
1
6.1-12
4
3
2
2
12.1-15
6
5
4
4
15.1-20
8
7
6
6
主梁分段制造支点对拱度影响值ΔF2（mm）表8
跨度（m）
起重量（t）
5
10
15
20
18
2
1
0
0
22
4
2
1
1
26
7
5
2
2
30
10
7
4
4
35
13
10
7
7
主梁分段制造支点对翘度影响值ΔF2（mm）表9
跨度（m）
起重量（t）
5
10
15
20
3-6
6.1-12
>12
3-6
6.1-12
>12
3-6
6.1-12
>12
3-6
6.1-12
>12
18
0
1
2
0
0
0
0
0
0
0
0
0
22
1
2
3
0
1
1
0
1
1
0
1
1
26
2
3
5
1
2
3
1
2
3
1
2
3
30
3
5
7
2
4
5
2
3
5
2
3
5
35
4
6
8
3
5
7
3
4
6
3
4
6
（九）腰缝焊接
1．四条腰缝采用埋弧焊自动焊接时的焊接顺序，按图二十二（a）进行，采用混合气体保护焊或者CO2气体保护焊时焊接顺序，按图二十二（b）进行。
按图二十三摆放。
图二十二（a）图二十二（b）
图二十三固定气体保护焊机焊接主梁示意
1.主梁；2.垫座；3.运行车装置；4.调角度手柄；5.调焊枪上下手柄；6.垂直滑杆；7.滑套；8.垂套；9.滑座；10.滑杆；11.水平导向轮；12.垂直导向轮；13.电机；14.焊枪。
2．采用埋弧焊的主梁，应放在45°的胎架上，见图二十四，焊接顺序1、3时，垫架位置按图二十五（a）放置。
焊接顺序2、4时，垫架位置按图二十五（b）放置。
图二十四小车埋弧自动焊机箱形主梁
1-升降架；2-箱型梁工作台；3-自动埋弧焊机；4-主梁；5-垫架
图二十五
3．垫架位置以支腿中心线为基准放在跨度里侧，当跨度为18米垫架位置为3米。
跨度22～26米，垫架位置为4米，跨度30～35米，垫架位置5米。
4．分段制造的主梁，接头两侧之“腰缝”暂各自留下250mm长度不焊接。
（十）反滚轮座及反滚轮轨道部件准备
1.反滚轮座装配与焊接：
（1）反滚轮座用胎具进行装配与点焊。
（2）焊接反滚轮座并修理角变形。
2.反滚轮轨道装配与焊接：
（1）工字钢与扁钢下料后应矫直。
（2）在工字钢上装配扁钢，并焊接。
（3）将各段工字钢装配成整根工字钢。
注意扁钢接口与工字钢接口应相互错开大于200mm。
（图二十六）
（4）按图二十六所示，在工字钢里侧刷防锈底漆和面漆。
图二十六
图二十七
（十一）装配与焊接所有零件
1.装配与焊接三角板，反滚轮座、走台角钢。
1）利用水平仪在腹板上划出反滚轮座和走台角钢位置线，划反滚轮座位置线位置线时，应按主腹板侧的上盖板为基准，其尺寸为
。
图二十七
2）装配与点焊反滚轮座和走台角钢。
3）焊接反滚轮座及走台角钢之焊缝，应将
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