模具设计(含精度设计)复习题文档格式.doc

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1、模具分类（按完成工序）：

分为冲裁模、弯曲模、拉深模、成型模；

（按导向形式）：

分为无导向模具和导向模具；

（按冲压工序内容）：

分为单工序模、组合工序模。

2、冲裁模具结构特点：

导柱与模座孔为H7/r6的过盈配合；

导套与上模座孔为H7/r6的过盈配合，导柱与导套的为H7/h6的间隙配合。

3、导柱式冲模的缺点：

冲模外形轮廓尺寸较大，结构较为复杂，制造成本高。

4、板料的冲裁过程大致可分为弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段三个阶段。

5、冲裁件断面形状由圆角带﹑光亮带﹑断裂带﹑毛刺四个特征区组成。

6、较高质量的冲裁件断面应该是：

光亮带较宽，约占整个断面的1/3以上，塌角、断裂带、毛刺和锥度都很小，整个冲裁零件平面无穹弯现象。

影响最大的是刃口间隙。

7、冲裁排样分类方法，从废料角度：

分为有废料排样、少废料排样和无废料排样；

按制件在材料上：

分为直排法、斜排法、对排法、混合排法、多排法和冲裁搭边法。

8、搭边的作用：

补偿定位误差、保证冲出合格的制件；

持条料具有一定的刚性、便于送料，避免冲裁时条料边缘毛刺被拉入模具间隙，从而保护模具，以免模具过早地磨损而报废。

9、侧刀是以切去条料旁侧少量材料来限定送料进距的，侧刀断面的长度等于步距。

10、采用弹性卸料和上出料方式时，总冲压力为P∑=P+P卸+P顶；

采用弹性卸料和下出料方式时，总冲压力为P∑=P+P卸+P推；

采用刚性卸料和下出料方式时，总冲压力为P∑=P+P推。

11、刚性卸料板适用于冲压厚度在0.5mm以上的条料，尤其适用于简单的弯曲模和拉深模。

12、弹性卸料板有敞开的工作空间，操作方便，生产效率高，冲压前对毛坯有压紧作用，冲压后有使冲压件平稳卸料，从而使冲裁件较为平整。

13、模柄的作用是将模具的上模座固定在冲床的滑块上。

14、在设计模柄时，模柄的长度不得大于冲床滑块内模柄孔的深度，模柄直径应与压力机滑快上的模柄孔径一致。

15、根据变形程度，弯曲分为弹性弯曲、弹性——塑性弯曲、纯塑性弯曲三个阶段。

16、拉深工艺分类，按拉深件形状：

分为旋转体件拉深、盒形件拉深和复杂形状件拉深；

按照变形方法：

分为不变薄拉深和变薄拉深。

17、拉深过程中，坯料可分为平面凸缘部分、凸缘圆角部分、筒壁部分、底部圆角部分、筒底部分五个区域。

18、凸缘圆角部分、底部圆角部分为平面凸缘部分、筒壁部分、筒底部分之间的过渡区，前者为第一过渡区，后者为第二过渡区。

19、壁厚最薄处位于筒壁部分和底部圆角部分的交界面附近。

越靠近口部的材料，变形程度越大，冷作硬化程度越高，其硬度也越高。

20、平面凸缘部分的起皱和筒壁危险断面的拉裂是拉深的两个主要工艺问题。

21、材料的厚向异性指标R＞1时，说明材料在宽度方向上的变形壁厚度方向上的变形容易，在材料过程中不易变薄和拉裂。

R值越大，表明材料的拉深性能越好。

22、注射模的组成：

由成型零部件、合模导向零件、浇注系统、推出机构、侧向分型抽芯机构、温度调节系统、排气系统。

23、塑料注射机一般由注射装置、合模装置、液压和电器控制系统、机架四个部分组成。

24、合模导向装置是证保证动模与定模或上模与下模合模时正确定位和导向的装置。

合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位。

25、压缩模由成型零件、加料腔、导向机构、侧向分型抽芯机构、推出机构、加热系统组成。

26、所谓加压方向，即凸模作用方向，也就是模具的轴线方向。

27、注射模是先合模后再注入塑料，而压缩模是先加料而后合模。

28、浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。

29、塑件的尺寸决定于塑件的流动性。

30、注射模包括定模和动模两部分。

31、在开模时，为了让塑件留在凸模中，内表面的斜度比外表面的小；

相反，为了让塑件留在凹模一边则外表面的斜度比内表面的小。

32、压缩类成形主要缩口、外翻边等。

其特点是在变形区内的主应力为压应力，材料变厚，易起皱。

压缩类成形工序的极限变形程度不受材料塑性的限制，而受失稳的限制。

33、拉伸类成形工艺主要有翻孔、内翻边、起伏、胀形等。

特点是变形区内的主应力为拉应力，材料变薄，易破裂。

拉伸类成形工艺的极限变形程度主要受材料的塑性的限制。

34、排气槽一般开设在型腔最后被充满的地方。

排气的方式有开设排气槽排气和利用模具零件配合间隙排气。

简答

1、实际生产中如何选择合理的冲裁间隙？

1）当冲裁间尺寸精度要求不高，或对断面质量无特殊要求时，为了提高模具使用寿命和减小冲压力，从而获得较大的经济效益，一般采用较大的间隙值；

2）当冲裁件尺寸精度要求较高时，应选用较小的间隙值；

3）当模具在使用过程中的磨损，会使刃口间隙增大，应按最小间隙值来计算刃口尺寸。

2、间隙对冲裁件断面质量的影响：

间隙过小时，光亮带增加，塌角、毛刺、断裂带均较小；

间隙过大时，光亮带变小，毛刺和锥度较大；

3、压力中心的目的是：

1）使冲裁压力中心与冲床滑块中心相重合；

2）保持冲裁工作间隙的稳定性；

3）合理布置凹模型孔位置。

4、影响弯曲回弹有哪些因素：

1）材料的力学性能；

2）弯曲角；

3）相对弯曲半径R/t；

4）弯曲方式及模具结构；

5）弯曲力；

6）模具间隙。

5、什么是最小相对弯曲半径？

影响最小弯曲半径的因素有哪些？

最小相对弯曲半径是在保证毛坯弯曲时外，表面不发生开裂的条件下，弯曲件内表面能够完成的最小圆角半径与毛坯厚度的比值。

影响的因素有：

材料的力学性能；

零件的弯曲中心角；

板料的表面质量与剪切断面质量；

板料宽度的影响；

板材的方向性。

6、减少弯曲回弹方法有哪些？

1）补偿法；

补偿法可采用两种方法其一是角度法，其二是减少凸凹模单边间隙；

2）校正法；

3）拉弯工艺；

4）正确选择弯曲结构。

7、如何防止弯曲开裂？

1）选择塑性好的材料；

2）毛坯的表面质量要好；

3）弯曲时排样要注意板料或卷料的轧制方向。

8、如何防止弯曲偏移？

1）模具结构上采用压料装置；

2）采用定位板、定位销；

3）工艺方案要合理。

9、产生底部不平的原因是没有顶料装置或顶料力不够而使弯曲时板料与底部不能靠紧，造成底部不平。

解决措施是采用顶料板，在弯曲时加大合理的顶料力。

10、弯曲凸凹模工作部位尺寸计算原则：

零件标注外形尺寸时，模具是以凹模为基准件，间隙取在凸模上；

零件标注内形尺寸时，模具是以凸模为基准件，间隙取在凹模上。

11、拉深件主要危险断面在何处？

由于在筒壁部分与底部圆角的交界面附近材料的厚度最薄，硬度最低，因而该处是发生拉裂的危险断面。

12、拉裂是如何产生的？

当拉深力过大，筒壁材料的压力达到抗拉强度极限时，筒壁将被拉裂。

10、在什么情况下会产生拉裂现象？

原因：

筒壁危险断面是否被拉裂取决于拉深力的大小和筒壁材料的强度。

13、如何防止拉深拉裂？

减小拉深力，提高筒壁材料强度和合理设计拉深模都有利于防止拉裂的发生。

14、脱模斜度的取向原则是：

内孔以小端为准，符合图样要求，斜度由扩大方向获得；

外形以大端为准，符合图样要求，斜度由缩小方向获得。

15、模具对强度和刚度的要求：

对大尺寸型腔，刚度不足是主要矛盾，应按刚度条件计算；

对小尺寸型腔，强度不够则是主要矛盾，应按强度条件计算。

16、注射模的浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴进入模具开始到型腔为止所流经的通道。

作用是将熔体平稳地引入模具型腔，并在填充和固化定型过程中，将型腔内气体顺利排出，且将压力传递到型腔的各个部位，以获得组织致密、外形清晰、表面光洁、尺寸稳定的塑件。

17、浇注系统设计的基本原则：

1）必须了解塑料的工艺性；

2）排气要良好；

3）防止型心和塑件变形；

4）减少熔体流程及塑料耗量。

18、主流道设计要点：

1）凝料从直流道中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角α=2o～4o；

主流道进口喷嘴轴线和主流道轴线对中，主流道进口端直径应比喷嘴直径达0.5～1mm；

主流道进口段凹下的球面半径R2比喷嘴球面半径R1大1～2mm，凹下深度约3～5mm；

2）主流道与分流道结合处采用圆角过渡，其半径R为1～3mm，以减小料流转向过渡时的阻力；

3）在保证塑件成型良好的前提下，主流道的长度L尽量短，以减小压力损失及废料。

19、分流道设计要点：

1）分流道的断面和长度设计，应在保证顺利冲模的前提下，尽量取小；

2）分流道的表面不必很光，表面粗糙度一般为1.6ｕm即可；

3）当分流较长时，在分流道的末端应开设冷料穴，以容纳冷料，保证塑件的质量；

4）分流道与浇口的连接处要以斜面或圆弧过渡，有利于塑件的流动及填充。

20、浇口位置的选择：

浇口应开设在塑件断面较厚的部位，有利于熔体流动和补料。

当塑件上壁厚不均匀时，在避免喷射的前提下，应把浇口位置放在壁厚处。

这是为了减小料流进口处的压力损耗，保证能在高压下充满模腔；

再者，厚壁处往往是最后凝固的地方，易形成缩孔或表面凹陷，而把浇口放在此处可立于补料。

21、导向装置的作用：

1）导向作用；

2）定位作用；

3）承受一定的侧向压力。

22、垫块的作用是使动模支承板与动模座板之间形成用于推出机构运动的空间，或调节模具总高度以适应成型设备上模座安装空间对模具总高度的要求。

23、冷却系统的设计原则？

1）冷却水孔应尽量多，孔径应尽量大；

2）冷却水道至型腔表面的距离应尽量相等；

3）浇口处加强冷却；

4）降低入水玉出水的温差；

5）冷却水道的大小要易于加工和清理。

24、冲压设备的选择：

1）对于中小型的冲裁件、弯曲件或拉深件的生产，应选用开式机械压力机；

2）对于大中小型的冲裁件的生产，多采用闭式结构形式的机械压力机；

3）在小批量生产中，尤其是大型厚板冲压件的生产，多采用液压机。

25、确定压力机的规格时应遵循哪的原则：

1）压力机的公称压力必须大于冲压工艺力。

但对工作行程较长的工序，不仅仅是只要满足工艺力的大小就可以了，必须同时考虑满足其工作负荷曲线才行。

2）压力机滑块行程应满足制件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压工序完成后能顺利地从模具上取出来。

对于拉伸件，则行程应在制件高度两倍以上。

3）压力机的行程次数应符合生产率的要求。

4）压力机的闭合高度、工作台面尺寸、滑块尺寸、模柄孔尺寸等都要能满足模具的正确安装要求，对于曲柄压力机，模具的闭合高度应在压力机的最大装模高度与最小装模高度之间。

工作台尺寸一般应大于模具下模座50-70mm（单边），以便于安装，垫板孔径应大于制件或废料投影尺寸，以便于漏料模柄尺寸应与模柄孔尺寸相符。

26、模具对强度和刚度的要求：

单项选择

1、在下列工序中，属于分离工序的是（C）

A、缩口B、弯曲C、冲孔D、拉深

2、冲压产品的尺寸精度主要是由（B）及其精度保证的，所以其质量稳定。

A、压力机B、模具C、板料D、操作工

3、在下列工序中，属于塑性成形工序的是（C）

A、落料B、冲孔C、胀形D、剖切

4、冲压加工中常用的压力机中，液压压力机的拼音代号是（A）

A、YB、JC、QD、W

5、在板料的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上同时完成两道或两道以上工序的模具，被称为（B）

A、复合模B、连续模C、单工序模D、多工序模

6、冷冲压加工工作温度是（C）

A、高温B、低温C、常温D、0℃以下

7、常用的冲压材料一般有金属材料和（A）

A、非金属材料B、玻璃材料C、陶瓷材料D、合金材料

8、以下不属于摩擦压力机的特点的是（B）

A、结构简单B、生产效率高C、行程次数少D、不易发生超负荷损坏

9、冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，宜采用（C）

A、导板模B、级进模C、复合模D、单工序模

10、倒装复合冲裁模中安装在下模的模具零件有（D）

A、推件板B、落料凹模C、凸模D、凸凹模

11、选用较小的凸、凹模间隙，可能会使工件断面形成（A）

A、第二光亮带B、较小的光亮带C、较大毛刺D、较大的塌角

12、旋入式模柄是通过（B）与上模座连接。

A、过渡配合B、螺纹C、螺钉D、铆钉

13、模具的压力中心就是冲压力（C）的作用点。

A、最大分力B、最小分力C、合力D、几何中心

14、导柱式简单冲裁模中，要保证凸、凹模正确配合，主要靠（B）导向。

A、导筒B、导柱、导套C、导板D、导向孔

15、对T形件，为提高材料的利用率，应采用（C）

A、多排B、直对排C、斜对排D、单排

16、冲裁间隙是（B）

A、凹模刃口与凸模刃口的单边间隙B、凹模刃口与凸模刃口的双边间隙

C、放电间隙D、单边放电间隙

17、推板或顶板与凹模呈（A）配合制造。

A、间隙B、过渡C、过盈D、标准

18、当冲裁间隙较大时，冲裁后因材料弹性回复，使冲孔件尺寸（A）凸模尺寸，落料件尺寸（A）凹模尺寸

A、大于，小于B、大于，大于C、小于，小于D、小于，大于

19、大型模具或上模座中开有推板孔的中、小型模具应选用（B）模柄。

A、旋入式B、带凸缘式C、压入式D、整体式

20、冲裁多孔冲件时，为了降低冲裁力，应采用（A）的方法来实现小设备冲裁大冲件。

A、阶梯凸模冲裁B、斜刃冲裁C、加热冲裁D、侧刃冲裁

21、弹性卸料装置除起卸料作用外，还有（C）的作用。

A、卸料力大B、平直度低C、压料D、可靠性高

22、精度高、形状复杂的冲件一般采用（A）凹模形式。

A、圆柱形孔口B、锥形孔口C、斜孔口D、具有过渡锥形孔口

23、冲制一工件，冲裁力为F，采用刚性卸料、下出件方式，则总压力为（B）

A、冲裁力+卸料力B、冲裁力+推料力

C、冲裁力+卸料力+推料力D、冲裁力

24、从废料角度分，排样方法可分为有废料排样、无废料排样和（B）

A、直排法B、少废料排样C、混合排样D、冲裁搭边排样

25、为使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出，所需要的力称为（A）

A、推料力B、卸料力C、顶料力D、冲压力

26、按功能用途分，下列属于导向零件的是（C）

A、凸凹模B、导正销C、导筒D、垫板

27、冲裁间隙过大时，冲裁断面会出现（A）

A、光亮带变小B、塌角小C、毛刺小而短D、断面斜度小

28、冲裁变形过程可分为弹性变形阶段、塑性变形阶段和（A）

A、断裂分离阶段B、弹塑性变形阶段C、成形阶段D、不规则变形阶段

29、材料（A），则反映该材料弯曲时回弹小。

A、屈服强度小B、弹性模量小C、弯曲力小D、弯曲角大

30、弯曲件的最小相对弯曲半径是限制弯曲件产生（C）

A、变形B、回弹C、裂纹D、起皱

31、弯曲件在变形区的外侧部分（A）

A、受拉应力B、受压应力C、不受力D、微观应力

32、弯曲过程中，（B）越小，回弹量越大。

A、材料的屈服强度B、材料的弹性模量C、弯曲角D、相对弯曲半径

33、不对称的弯曲件，弯曲时应注意（B）

A、防止回弹B、防止偏移C、防止弯裂D、提高刚度

34、弯曲回弹表现为（B）

A、曲率半径减小和弯曲角减小B、曲率半径增大和弯曲角增大

C、曲率半径减小和弯曲角增大D、曲率半径增大和弯曲角减小

35、在弯曲工序中，不是影响弯曲件回弹的因素的是（D）

A、弯曲角B、材料的力学性能

C、弯曲方式与模具结构D、模具的制造精度

36、弯曲时，（C），则最小弯曲半径小。

A、弯曲中心角小B、材料的塑性差C、板料厚度小D、板料表面质量差

37、弯曲件材料的塑性好，则反映了弯曲该冲件允许（B）

A、回弹量大B、变形程度大C、相对弯曲半径大D、尺寸精度大

38、需采用加热弯曲的材料是（B）

A、软钢B、弹簧钢C、黄铜D、铝合金

39、凸模上一定要开通气孔的模具是（D）

A、弯曲模B、翻边模C、冲裁模D、拉深模

40、直壁圆筒形件拉深时，拉深系数的值（B）

A、大于1B、小于1C、等于1D、小于零

41、拉深过程中，坯料的凸缘部分为（B）

A、传力区B、变形区C、非变形区D、过渡区

42、通常用（C）值的大小表示圆筒形件拉深变形程度的大小。

其值愈大，变形程度愈小，反之亦然。

A、相对高度B、变形系数C、拉深系数D、板料宽度

43、在筒壁部分与底部圆角部分的交界面附近材料，拉深时厚度（B）

A、变厚B、变薄C、不变D、变大

44、拉深过程中，非变形区是（D）

A、平面凸缘部分B、筒壁部分C、底部圆角部分D、筒底部分

45、拉深时，要求拉深件的材料应具有（B）

A、小的板厚方向性系数B、低的屈强比

C、小的硬化指数D、高的屈强比

46、有凸缘筒形件的首次极限拉深系数（A）无凸缘筒形件的首次极限拉深系数。

A、小于B、大于C、等于D、无影响

47、下面三种弹性压边装置中，（B）的压料效果最好。

A、弹簧垫式压边装置B、气垫式压边装置

C、橡胶垫式压边装置D、塑料垫式压边装置

48、用等面积法确定坯料尺寸，即坯料面积等于拉深件的（D）

A、投影面积B、筒部面积C、截面积D、表面积

49、板料的相对厚度（t/D）×

100较大时，则抵抗失稳能力（A）

A、大B、小C、不变D、无影响

50、金属的流动方向与凸模的运动方向垂直的冷挤压方法称为（C）

A、正挤压B、反挤压C、径向挤压D、复合挤压

51、有利于减小极限翻边系数的因素是（B）

A、翻边前孔边缘断面有毛刺B、采用抛物面形和锥形凸模

C、翻边前孔边缘断面有裂纹D、材料的塑性指标低

52、内凹翻边过程中，竖立的侧边的边缘最易（C）

A、变薄B、增厚C、开裂D、起皱

53、将空心件或管子的敞口处加压缩小的冲压工序，称为（B）

A、拉深B、缩口C、翻边D、胀形

54、当弯曲变形结束、零件不受外力作用时，由于弹性恢复，弯曲件的角度、弯曲半径与模具的尺寸形状不一致，这种现象被称为（A）

A、回弹B、回复C、各向异性D、同向异性

55、在弯曲变形中，中性层的位置是（D）

A、仅在材料厚度的中心B、材料厚度的中心内移

C、材料厚度的中心或外移D、材料厚度的中心或内移

56、为了避免弯裂，则弯曲线方向与材料纤维方向（A）

A、垂直B、平行C、重合D、对称

57、拉深前的扇形单元，拉深后变为（A）

A、矩形单元B、圆形单元C、环形单元D、锥形单元

58、拉深过程中拉深件出现起皱现象，下列措施属于正确改进措施的是（B）

A、减小压边力B、设计压边装置C、减小拉深系数D、增大毛坯外径

59、将一定形状的平板毛坯通过拉深模具冲压成各种开口空心件，或以开口空心件为毛坯，通过拉深进一步改变其形状和尺寸的冷冲压工艺方法，称为（A）

A、拉深B、胀形C、缩口D、翻边

60、通常用（C）值的大小表示圆筒形件拉深变形程度的大小。

61、外翻边成形的极限变形程度主要受到的限制是（D）

A、材料的塑性B、材料的硬化C、开裂D、失稳起皱

62、将空心件或管子的敞口处加压缩小的冲压工序，称为（B