第一章员工上岗应知应会.docx

第一章员工上岗应知应会.docx

《第一章员工上岗应知应会.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《第一章员工上岗应知应会.docx（15页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

第一章员工上岗应知应会

第一章员工上岗应知应会

1、了解机床

目前盘毂车间数控机床有立式车床（友嘉/斗山）与加工中心（友嘉/斗山）

2、认知图纸

3、认识毛坯

4、刀具认知

刀具认知

5、刀具磨损标准

量检具介绍

6、量检具的使用

7、外径千分尺的使用：

使用方法：

此千分尺一般用于轮毂外圆的相关尺寸测量，测量时，左手拿卡尺的中间位置（如图），右手旋动卡尺对工件进行测量，旋动过程中轻轻的来回移动千分尺，以确定最大外圆位置。

测量到准确位置后，用自锁锁住千分尺，小心取下，读取数值。

，

注意事项：

测量前要先对千分尺进行校对，确定千分尺是否压线测量。

（压线：

即测量的尺寸线被千分尺盖住），如果未确定压线与否就进行测量，测量结果可能出现0.5mm的误差。

使用方法：

此外径千分尺在本车间一般用于轮毂安装面厚度的检测，通过不同位置点厚度的测量，得出加工面的平行度。

左手拿“U”形的凹处（如下图），右手旋动千分尺，听到“咔咔”声响时，用自锁锁住千分尺，小心取下，读取数值。

注意事项：

测量前要先对千分尺进行校对，确定千分尺是否压线测量。

（压线：

即测量的尺寸线被千分尺盖住），如果未确定压线与否就进行测量，测量结果可能出现0.5mm的误差。

8、内径百分表的使用：

测量方法：

测量前应先对百分表进行校对

工废原因

原因

措施

平行度废

工装不平、垫铁屑

1.加工完毕的首件及时检验。

2.加工完每件产品后进行吹扫铁屑

内孔崩刀

1.刀片是否过渡磨损。

2.刀片松紧

3.工件是否硬

4垫片是否松动。

　检查刀具的装甲，查看已加工面（需要请教有经验的师傅）

Φ23孔位置度超差

及时校正工装可以减少

加工首件之前进行校正工装

Φ23孔放偏

职工操作问题

放好工件后，确认装夹无误后再操作　

动件

1.工装问题2.刀具问题

1.检查工装是否夹紧力不够或行程不够。

2.刀具是否过渡磨损，导致工件受力较大。

磕碰

职工操作问题

杜绝堆放不稳、叠放工件　

干错毛坯

职工操作问题

立车一序加工前首先确认毛坯，不能单从颜色判断，应以图号为准　

钻错位置

职工操作问题

装夹前确认无误后再加工　

法兰面车废、外圆及内孔面破坏

1.工件磕碰破环。

2.扎刀

　勤查看刀片的磨损程度，及时更换刀片。

装夹毛坯时，表面有体积较大的瘤子时，隔离出来，

不能硬性加工。

先将测量头的后端（大头）斜放入待测量孔，向后轻微压，然后将表杆竖直，把测量透全部放入待测孔内。

操作时，力度要轻，以免影响测量精度。

测量完成后，按照放入顺序的反方向按压着取出，避免迅速取出时的震动影响测量精度。

读取数值：

轻微晃动百分表表杆，读取最小数值，读取数值时，应正视表头。

工废原因分析

工废原因

原因

措施

工装未夹紧

职工操作问题

　工件加紧后，用手推拉一下，看是否加紧（部分工件的装夹面直径偏小，达不到卡爪的最小装夹范围，造成加紧不到位。

未对Φ6.8钻头废

磨损过度

及时的对钻头进行打磨，保证切削刃的完整、锋利

修件修废

职工操作问题

参照《加工技巧及需注意的事项》中的修件部分

撞车、撞刀

1.操作失误.2.工装出现断裂2.刀片过度磨损。

参照《加工技巧及需注意的事项》　

对刀废

职工操作问题

培训对刀

Φ253外圆小

1.换刀时未让刀补2.空跑槽刀修件。

2.刀塔出现变动（刀具过渡磨损）。

Φ6.8孔偏

职工操作问题

22和23.5的厚度薄

1.对刀出现问题。

2.换刀出现问题。

更换新刀片及时让出Z向刀补

Φ172外圆小

1.量具测量时不准确。

加强测量的熟练程度　

9、不合格品处理流程

10、机床操作

1、每班工作前，与上一班做好工作交接，交接的项目包括：

①机床的加工稳定性能；

②机床的油量、切削液的存储量；

③当班加工时出现过的问题

④其它一些在当班过程中的改动，包括刀补（尤其是立车上的Z向刀补）

2、开机步骤

①合上机床总闸→NCON→松开急停开关→启动NCREDAY键

②检查润滑，液压无噪声，泄露，压力值正常后，方可继续往下操作。

③无论手动。

自动转动刀塔前，必须谨慎确认刀塔与工件或卡爪不干涉，方可进行换刀操作。

④所有镗刀刀杆在安装到刀塔上后，严禁刀柄尾部露出刀座以外。

⑤对刀;无论X向或Z向对刀，应先确认坐标系后再对刀。

⑥程序编辑/修改：

认为程式欠妥，可向现场技术员提出，由技术员进行编辑修改，严禁擅自修改加工程式。

⑦机床断电：

将刀塔移动到行程中间（X向及Z向）→按下急停开关按操作面板上的红色NCOFF键→关闭机床总闸开关

11、加工操作

①开机预热（冬季15分钟，春夏秋10分钟）

②对照《刀片磨损标准》检查刀具的磨损程度，更换好加工所需的刀具，卸下刀片后，要用气枪对刀片的安装位置进行彻底的吹扫，坚决避免垫铁屑安装刀片，更不能用刀片代替垫片进行加工操作。

上紧刀片的力度要适中，太紧或太松都容易导致蹦刀，危害产品质量及设备安全。

③调出本班加工所需的程式，并确认当前的坐标系是否与加工程式一致。

④查看各刀位对应的刀补，如新更换刀片需让出相应的刀补。

建议对刀号、刀补进行记录并张贴到显著位置（如机床拉门处），以防刀补输入过程中出现输错刀补。

⑤装夹毛坯（工件）：

装夹前首先确认毛坯是否是所要加工的毛坯。

加工错误的毛坯可能导致蹦刀及飞件。

立车一序装夹毛坯一定要确认好加工面，装夹反向将导致加紧力不足，造成飞件。

注：

容易加工出错的毛坯有：

1G-1/1213K/JN加厚前JN普通后/AC16识别图见《认识毛坯》

⑥首件加工：

必须使用单段方式，G0倍率调制最低，主轴及G1倍率适当降低，在检测画面下执行加工。

⑦单节执行加工，要进行中间过程测量，以确定加工余量能够满足精车加工要求。

⑧加工完毕，进行相关尺寸的测量，并在《自检记录》上记录相关数据，并通知质检员进行首件的检测。

12、加工技巧及需注意的事项

第一、尺寸加工不稳定，怎么做？

1、加工过程中，出现频繁输入刀补，且输入数值累计较大时，应考虑刀尖是否有大的磨损（主要是粗车），要加强粗车刀加工尺寸的测量，为精加工留好适当的余量一般余量在0.3~0.5mm，只有合适的加工余量才能让精车刀加工的尺寸稳定。

2、查看粗车完成后的表面，通过表面的粗糙程度检查是不是工件硬度过高，如果是硬度高，适当降低进给量。

3、不要盲目的更改程式内的转速与进给，其次是手动加工倍率与增量进给的倍率，不要一时图快盲目乱改。

第二、内孔出现震纹时，如何解决？

1、首先检查刀具的完整性，刀片、垫片是否有破损，最好用手晃动检查一下，或者查看放刀片的位置是否有缺陷或者铁屑之类的异物，致使刀片没有完全放到刀柄底部，出现震纹现象。

2、其次用磁力表检查机床刀塔的垂直度。

3、进给与转速不成比例，转速慢进给太快，

4、刀杆伸出部分过长，在切削过程当中刀具发颤，

5、刀具中心不对，刀尖最好是在工件的中心位置，

6、粗车给精车留的余量太大，切削力过大。

第三、修件时，应该注意什么？

1、修件用的程式是否正确，尤其是工件坐标系是否执行过。

2、用磁力表找正工件，卡爪上不能垫铁屑，将工件上的铁屑清理干净。

3、让出足够的刀补，以免造成工废。

4、提刀时一定注意步骤，应该先退哪个轴。

第四、如何避免工废？

1.确定程式正确无误

2.了解机床上现有刀具的磨损状况（立车：

多留意粗车的磨损状态，以避免蹦刀、闷刀的发生；加工中心需要留意U钻刀片）

3.立车一序加工时要找正毛坯，摆动幅度不能太大，否则可能导致一端车不起，另一端车过量。

4.加工中心装夹工件的时候注意要到位，不能垫铁屑，各压头均压紧工件，压状不到位直接导致工件定位不准确，导致孔位置度超差）勤测量。

第五、余量控制的意义

粗车余量关系到刀具（精车）的加工磨损程度，直接的影响就是影响尺寸，需要不断的输入刀补进行加工，容易导致的结果有：

1、内孔锥；

2、内孔椭圆；

3、蹦刀，导致工废；

4、频繁的返修以保证加工尺寸，增加劳动时间，增加了因修件造成工废的风险；

节省精车刀片的使用，节约成本。

第六、可导致撞车事故的情况有哪些？

1、加工过程中中止程式，移动刀塔/重新执行程式时，刀具是否退到安全高度，应注意避让，避免撞刀/2、

更改产品或是其他情况需要对刀时，要先确认当前坐标系，在对刀前应先执行一次坐标系指令，

3、当加工工件时，首先要确定当前的坐标系是否与程式中的相符，其次一个程式内的主程序与子程序内存在两个坐标系，相差太大导致撞车

4、机床面板上的机械锁定（MST指令）及程式预演在启动加工前确认处于关闭状态

5、工件的装夹（主要是毛坯）要到位，工件装夹完成后，看能否用手晃动（有的毛坯因铸造缺陷尺寸可能偏小或是工装磨损过度，造成夹不紧），然后在手动模式下低速转动主轴，确定工件是否周正。

6、工装行程已经接近最大行程，看似夹紧实质上在未夹紧，一开始加工或者加工到一半时因车削余量较大导致工件在工装内打转，将工件顶出。

7、在换设备/换产品加工时程式内的刀号与刀盘上的刀号不一致，导致撞车。

8、刀具磨损严重，未及时更换，在车刀受力不均匀的情况下将工件挤出，导致撞车。

9、放工件时，未将工件放到三个卡爪内，其中一个工装处于悬空状态，高速旋转时工件飞出导致撞车。

10、未交接班，盲目加工，程式与所加工的工件不相符。

11、乱改程式内的坐标系及刀补号（Z轴）尤其是前轮毂和后轮毂，感觉相差不大乱改，换人加工时未交接导致撞车.

在实际加工中，常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差，孔口呈喇叭状等，现分析其产生原因和改进方法。

1、表面粗糙度差的原因及其对策　　

铰削速度过大

铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度Ra0.63μm，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高;而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不会形成积屑瘤，故速度可以提高到8～10m/min。

如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。

铰削余量不适当，进给量过大

一般铰削余量为0.1～0.25mm，对于较大直径的孔，余量不能大于0.3mm，否则表面粗糙度很差。

故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。

余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。

铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。

所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度Ra0.63μm，则进给量不能超过0.5mm/r，对于铸铁件，可增加至0.85mm/r。

　　铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙

　　一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。

研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。

所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。

经研磨的铰刀，切削刃后刀面刃带粗糙度得到改善，切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善，实际上是改善了铰刀本身的粗糙度，故有利于改善铰孔的表面粗糙度。

　　铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液

　　铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度差。

同样，使用不适当的润滑液，不但不能改善摩擦情况，反而会使摩擦加剧，影响表面粗糙度。

　　用高速钢铰刀铰削碳素钢时，可用10%～15%的乳化液或硫化油，都能得到较好的表面粗糙度。

铰削铸铁时，一般不用润滑液。

铰刀反转退出时会使表面粗糙度变差

　　铰刀反转退出时，因切削挤压铰刀，而划伤孔壁，故铰完后，应把铰刀从孔内沿进给方向拉出孔外，对柄部直径大于工件部分的铰刀，应保持与切削时相同转向退出。

2、喇叭状孔的起因及解决措施

　　铰孔为喇叭状主要原因是：

铰刀的切削部分与底孔不同心，进给方向和工件旋转中心不一致等。

　　解决措施如下：

　　改善铰刀的导向性能

　　可采用精密导向套，使铰刀沿规定的孔道铰削，如条件不允许用导向套，则可采用浮动夹头装夹铰刀，这样也可减小孔的喇叭形。

　　缩短铰刀标准长度来改善喇叭形

　　其方法有2种：

①铰刀的标准长度取4～12mm，其余部分直径磨小0.2～0.7mm;②取铰刀的标准部分为4～12mm，其余部分磨出较大的反锥，这2种方法均能缩短标准长度，有利于铰刀更好工作，后一种方法导向性略有降低，在实际工作中常用第1种方法。

3、防止孔径扩大

　　开始铰孔、孔径就较大

　　开始铰孔的孔径较大。

其原因是一般由于设备、铰刀某些缺陷和铰削用量选择不妥，所以应当检查相互位置是否正确，铰刀和工件是否同心、主轴或夹头有无径向跳动等因素。

如果这些都无问题，则考虑选择的切削用量是否合适。

　　一般来说，孔径的增大是随切削速度、走刀量和铰削余量的增大而增大，选用适当的润滑液能改善孔径的扩张。

总之，必须具体分析研究、找出原因，才能解决。

　　开始铰孔时孔径精确，后来孔径增大

　　这种孔扩大原因是刀齿上形成积屑瘤，或刃带粘屑而引起的。

对高速钢铰刀除淬火外，还需表面硬化处理，铰削时采用极压润滑油等措施。

均能改善粘屑情况。

另外，正确选择切削速度，也可减少粘屑，一般工件材料越软，铰削速度应越小。

此外，为改善铰孔质量，去除孔壁上的刀痕，铰刀应设计成不等距的刀齿。

4、结语

　　以上简略地谈了有关铰孔的质量问题，但在整个加工过程中，影响因素是很多的，故在实际生产中对具体问题应具体分析，从中找出原因，制定对策，以提高铰孔质量。