精整区培训教材Word下载.doc
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α——轧件线膨胀系数
α、l值的大小在冷床允许的情况下越大越好，以减少切头切尾次数，提高成材率。
通常情况下，冷床两头可考虑最好约5m的长度，以防轧件制动距离不等而超出冷床，h的大小可考虑设定头尾各250-350mm。
轧件在热状态下（1030℃）线膨胀系数α可取为1.013左右，如冷床长120m，成品定尺为12m，则L值的大小可为L=（9×
12+0.6）×
1.013=110.01m。
热倍尺长度可根据钢坯的长度、成品规格大小和倍尺优化工艺要求综合考虑选定。
各规格钢材轧后总长度表
钢种规格
12
14
16
18
20
22
25
28
32
36
40
50
螺纹钢
775.2
854.7
654.3
516.8
837.4
692
535.9
427.2
327.1
258.4
209.3
圆钢
1308.6
1033.5
134
B：
棒材在冷床上的冷却——车间冷床为步进梁齿条式冷床，位于裙板辊道与冷剪区成层设备之间，从输入辊道至输出辊道整个冷床长120m宽12.5m，冷床对轧后热轧状态的棒材进行矫直、空冷、齐头。
冷床区设备包括冷床前段辊道、冷床输入辊道、升降裙板、矫直板、动静齿条、对齐辊道、排钢链、卸钢小车、输出辊道。
各设备用途为：
⑴冷床前辊道：
辊道面由水平逐渐向冷床方向倾斜至12°
，长13695mm。
12个电机带动12个辊道。
⑵冷床输入辊道：
将倍尺钢材输向冷床，是一条倾斜12°
布置的单独传动变频辊道，倾斜目的是有利于棒材滑入裙板。
冷床输入辊道共有150个辊子，其中145个辊道有电机带动，5个为托辊。
辊道与升降裙板并列。
冷床前辊道和冷床输入辊道总长190米，其中180米带制动裙板，其余不带。
辊道共157个电机带动，分7段，各段速度单独控制，为实现钢的正确制动以及前后倍尺钢头尾的分离，在生产中辊道速度可在大于轧机速度的15℅范围内变化。
通常设定前段辊道超前+5℅，中段辊道+超前+10℅，最后段辊道超前+15℅，这样将前后两支倍尺钢尾部和头部拉开一段距离，有一段时间差，保证前一支钢材顺利制动，两支钢材头尾互不干扰。
前段辊道速度超前不能太高，否则辊道磨损大，增速效果也不太好。
操作工应注意辊子直径磨损变小造成实际线速度下降，对速度进行补偿。
轧制罗纹钢时由于有月牙，轧件摩擦好，速度超前可小些；
生产圆钢时相反。
对于大规格产品速度超前小些，小规格大些。
当轧制速度v＞10m/s时，由于轧制速度快，辊道加速产生的时间间隔Δt不能满足裙板响应动作时间，为保证前后头尾分开，而利用气动拨钢器，阻止下一根钢头部进入裙板。
⑶制动裙板：
又叫升降裙板（共150块），用于将输入辊道中钢材导入冷床，总长180米，冷床120米，冷床前60米。
是位于输入辊道一侧的一系列可在垂直方向上下运动的板，利用板与钢材之间摩擦阻力使运动钢材制动，此时钢材末端恰好位于冷床入口，此时通过提升运动把钢材送入冷床矫直板。
在制动裙板中分布有电磁辊道，通电可产生电磁，用于经过穿水冷却的螺纹钢筋，可增强其制动力，使钢筋快速制动。
磁力大小可根据规格大小进行调节，未淬火的及大直径的棒材不需要电磁裙板制动。
由于180m升降裙板没有分离装置，所以在冷床输入辊道的前段装有挡板，挡板的作用是将前后两支钢材头尾分离开，使前一支钢进入升降裙板，后一支钢材仍旧在辊道上，保证升降裙板正常拨钢，挡板长度可调节。
（在固定段尾部设置一个可移动式单独分钢装置，它包括气缸操纵的摆杆机构、插销固定机构。
根据轧件不同的制动距离要求，分钢装置在冷床前裙板辊道段可任意放置，固定、调整灵活方便或电机带动的横向搭头装置。
）——此处有问题！
制动裙板有三个工作位置：
高位-低位-中位-高位反复进行，一个运动周期大约6秒，由液压缸驱动。
①低位：
从辊道上将棒材卸到制动裙板
②中位：
制动第一根棒材同时将后一根运行中的棒材挡在辊道低位区域
③高位：
将制动后的棒材卸到冷床矫直板上
⑷矫直板（共300块）：
通常都采用铸铁结构，承接900℃热钢材（共8格），防止热钢材弯曲并有矫直和初期冷却作用，能够保持钢材的最大平直度。
钢材出矫直板时温度足够低、强度足够大，在动静齿条上移动不会产生大波浪弯。
⑸动静齿条（各600块）：
分别承担向前移动钢材和支撑钢材作用，动齿条由偏心凸轮带动运动，其轨迹是圆形，与齿形相近，偏心距为齿条齿距的一半左右。
动齿条上升高于静齿条，下降低于静齿条。
动静齿条间距为200mm。
冷床上共有73个齿位，放置73根钢材。
设计冷床动静齿条形状时，要求能够在移动轧件过程中不断改变接触点，使圆钢转动，均匀冷却的同时使圆钢矫直。
⑹对齐辊道：
位于动静齿条末端，有8个与齿条完全相同的齿形，辊面高于静齿条低于动齿条，当动齿条将钢材移入对齐辊道凹槽内，由于辊道转动将钢材向一侧运动，撞挡板后停止，使所有钢材下冷床上排钢编组链时靠近冷飞剪侧为齐头，辊道单独传动，分3组控制，不同长度的倍尺钢材用不同组数。
⑺排钢编组链：
动齿条将齐头钢材传到排钢编组链上，排钢编组链动作是间断的，动齿条每向排钢编组链上放一只钢材，排钢编组链转动一次，转动距离相当于棒材直径，使棒材形成层状排列，当数量与剪切要求支数相同时，排钢编组链快动一次，拉开两批间距离。
同时编组链也起到调整生产节奏的作用，如果后面的某个设备出现故障，编组链可以收集一些钢材，起到缓冲的目的。
剪切要求支数
品种规格
63
54
47
39
31
26
11
9
7
5
3
钢筋
41
37
⑻卸钢小车：
与排钢编组链并排位于动齿条末端，卸钢小车具有上升、下降、横移功能，下降时上表面低于收集链，上升时高于排钢编组链。
用于将分好层的一组钢材托起-横移-下降后放到冷床输出辊道上时仍旧是层状，然后小车又回到原位
⑼冷床输出辊道（总长121.6m）：
将分好层、齐好头的钢材运向4﹟冷飞剪进行定尺剪切，其速度与剪切速度相同。
冷飞剪前设有一个升降挡板，用于将输出辊道上的钢材齐头（一般不用）。
当轧件规格大于Φ25mm时编组链移动一下距离应与剪前篦条间距相等，可方便进入冷飞剪，编组后的轧件头部应尽量平直，避免因翘曲进入冷飞剪困难。
C：
棒材定尺剪切及运输——棒材经冷床冷却到100℃以下，按预定剪切根数送入冷飞剪进行定尺剪切，由剪后辊道输入收集区。
冷剪区总长为9345mm，其中冷剪输入辊道（2162.5mm）——入口导辊（1550mm）——冷剪（1970mm）——出口导辊（1500mm）——冷剪输出辊道（2162.5mm）。
①冷剪前输入辊道——轧件速度1-1.5m/s，磁力辊道4个，间距600mm，传动电机15KW，变频调速，采用组合传动方式，入口导板、出口导板和下导板均为无磁性的1Cr18Ni9不锈钢制作。
辊道上部有上导辊机构，导辊与辊道表面距离可由气缸调整，气缸调整范围在200mm。
轧件规格大于Ф25时辊道入口导板上有篦条，剪刃用孔型剪刃，不同规格钢材用不同的孔型剪刃。
磁力辊道用来保证棒层头部对齐和棒材间距固定，并使棒材连续、准确地进入冷剪，防止棒材在辊道上打滑。
②冷剪——曲柄式，剪切力450吨，剪切次数25次/min，剪切精度±
15mm。
为保证剪切质量和提高剪切能力，小规格棒材采用双斜度平剪刃剪切，大规格采用带槽剪刃剪切，剪切12-50mm的所有规格棒材共用10种剪刃，每种剪刃剪切品种、规格、开槽数量、开槽间距及剪刃形状有明确规定。
下表为各种剪刃剪切规格
编号
1平刃
2孔型
3孔型
4孔型
5孔型
6孔型
7孔型
8孔型
9孔型
10孔型
φ16-24
φ25
φ28
φ32
φ36
φ40
φ50
φ12-24
篦条
不用
用11孔
用9孔
用7孔
用5孔
用3孔
一个剪刃重量为82Kg，有专门的剪刃更换装置，安装时将剪刃刃口向左放在装置的销上（销可以将剪刃四个固定孔中的外侧的两个插上），然后用吊车将剪刃更换装置吊起，当装置不平衡时可调节平衡块进行调节，此时装置顺时针转动可安装下剪刃，逆时针转动可安装上剪刃。
③冷剪输出辊道——磁力辊道4个，间距600mm，传动电机15KW，变频调速，采用组合传动方式，入口导板、出口导板和下导板均为无磁性的1Cr18Ni9不锈钢制作。
上部没有导辊装置。
出口有3个护帘装置。
④剪后辊道——用于给定尺钢材加速，将钢材拉开间距，为回转托架提供动作时间。
11个辊，间距1250mm，长13.67m，辊道宽780mm，分4段地脚，每个辊道单传电机1.1Kw。
D：
钢材收集区——收集区分A、B两区，每区宽14.75m长约12m，宽度分布12个链，1﹟2﹟链有提升梁，A区与剪后辊道相连，B区与A区通过中间辊道连接，B区后有短尺收集装置与B区用另外一组中间辊道连接。
A区B区设备分别有双辊道、回转托架、1﹟2﹟3＃链式运输机、分离臂、上接料臂、下接料臂、收集辊道（带立辊）、成型器、打捆机、称重辊道、成品链式卸捆机，各组成一条生产线，每区放置棒材最大定尺12M。
⑴双辊道——并列两排辊道，第一排辊道与剪后辊道相连，剪后定尺材由剪后辊道输入第一排辊道，被回转托架托起放入第二排辊道，第二排辊道转动使钢材在一端被固定挡板对齐，固定挡板宽850mm，高320mm无弹簧。
回转托架再回转将对齐后的钢材放入1＃运输链上。
双辊道长14600mm，宽800mm，有13个电机单传
⑵回转托架——用于将钢材托起、横移，使钢材由1＃辊道托运至2＃辊道，同时将2＃辊道上的钢材托运至1＃链上。
回转托架为双料位曲柄连杆机构，直流电机通过减速机带动链轴再带动托架回转，电机带气动制动器。
回转托架由22块托板组成，12块为磁力托板，10块为普通托板，两种托板交替布置。
⑶1＃运输链——位于双辊道后，用于承接回转托架卸下的钢材并送到2＃运输链，运输钢材并起缓冲剪切与包装节奏作用，1＃链上有气动提升梁，启动后高出1＃链35mm，梁宽1140mm，12个梁一组，可达到链动托起的钢材不动，1＃链将钢材由轧钢跨移到成品跨
⑷2＃运输链——与1＃运输链相同。
由冷剪过来的定尺棒材，如发现有缺陷或定尺超短时，由人工在此处剔出，并放入收集槽内。
⑸3＃运输链——用于运输钢材至收集装置，顶端有分离臂12个，用于分离钢材，使收集的每捆钢材支数相等。
在运输链上进行人工计数，每种规格钢材包装时每捆支数相等。
⑹落料收集装置——位于3＃输送链末端，收集辊道上方有低臂、高臂两套缓冲装置。
将钢材由3＃链高处经高臂、低臂移至收集辊道低处，在靠近打捆机侧高臂处有拍齐装置，钢材在向第一级落下时边落边拍齐。
⑺收集辊道——交流变频调速单独传动，带自由立辊，将达到包装数量的钢材运到打包位置。
⑻成型器——夹紧钢材便于打包紧固，液压驱动回转杆，3个固定轴，液压缸上升抱紧，下降松开，A区B区各有两个成型器，成型器位置相对地面固定不动，抱紧钢材时其形状尽量接近最终捆型。
⑼打捆机——现有2个位置，没参数，手动或自动式。
为满足不同定尺长度的打捆要求，打捆机的间距可调整。
轧制某一规格、长度时将打捆机位置沿横向轨道移动、锁定后即可。
下表为唐钢棒材厂打捆机间距，供参考
棒捆长度m
打捆机位置（棒材头部到打捆处距离）mm
打捆间距
mm
1
2
4
6
500
2170
3840
5510
1670
2000
3500
5000
6500
1500
8
2250
4000
5750
7500
1750
2500
4500
8500
10
2300
4100
5900
7700
9500
1800
10500
2700
4900
7100
9300
11500
2200
⑽打捆机辊道——交流变频调速单独传动，带立式自由辊，分布在无成型器和打包机位置，左右各1个测量辊道，并且测量辊道无电机传动，测量辊道用于测量被包装的钢材向前移动一次距离是否符合包装要求长度。
⑾称重辊道——单独传动辊道，称量包装后的钢材，称重能力：
5吨，称重精度±
0.1℅
⑿成品链式运输机——两组链，前短后长，短臂由2个液压缸单向提升233mm，脱离辊道后链子转动将钢材移出辊道，运至链式卸捆床上，卸捆床13.7m长8.8m宽，共6条链，然后吊车将钢材吊走入库。
A区B区中间辊道5个电机，共6m长800mm宽，其底宽780mm。
A区与剔除装置中间辊道5个电机，共5.775m长800mm宽，其底宽780mm。
靠近B区双辊道头有升降挡板，液压缸驱动升降，挡板有橡胶缓冲器。
剔除装置辊道有7个电机，共11.555m长800mm宽，其底宽780mm。
收集U型筐8个，筐一侧高1055mm一侧高780mm中心半径300mm，间距1400mm。
9个翻转臂由2个液压缸带动，液压缸行程400mm，有2个接近开关确定翻转臂位置。
E.冷床区控制功能
（一）降裙板式上卸钢装置
1.升降裙板的关键问题是尾钢控制。
把经3＃飞剪分段剪切后进入裙板的棒材分为：
定尺标棒和尾钢，分别进行控制。
依据检测短钢实际长度和轧件实际线速度的自动灵活的尾钢控制，为冷床上卸钢系统实现高速、快节奏、可靠稳定生产创造了条件，同时可使短钢与标棒在冷床尾部对齐，提高定尺率。
2.依据轧件线速度及裙板表面温度变化等因素，准确计算出控制卸钢时刻，确保可靠分钢，并获得理想的制动停放位置，最大限度地利用冷床面。
3.自动检测尾部长度，依据短钢实际长度和轧件线速度自动调试裙板动作周期，完成自动灵活的尾钢控制，同时可使短钢与标棒在冷床尾部对齐，以利提高定尺率，自动灵活尾钢处理确保了冷床上卸钢区域实现小间隔轧制。
4.磨擦系数和时间设定的自动修正。
5.裙板测试：
单调、3#剪、裙板、冷床动齿联动测试。
（二）、炉号分隔控制
1.换号时禁止出钢30秒，换炉号信号跟踪到达冷床后，自动移动冷床，使上、下两个炉号钢之间间隔四个齿。
2.在冷床床面上自动跟踪换号钢的实际位置，在到达排钢链后，自动进行分离操作，随后将换号信号跟踪至冷床输出辊道并传递至收集打捆区。
（三）、冷床动齿控制
1.冷床步进、同步、定位控制
（1）对1＃、2＃、3＃冷床进行主/从控制（1＃主/2＃、3＃从）
（2）定位控制：
高速启动-稳速运行-低速缓冲-制动定位。
2.冷床停止位校验
3.冷床单步循环
4.冷床按设定步数清空
（1）在交接班或班中停车超过设定时间可自动或手动启动该功能
（2）冷床床面棒材清空后（设定步数）自动结束清空操作
（3）在清空过程中，3＃剪来钢自动终止清空操作，冷床转为自动接钢状态。
F、冷床卸料区控制
1.冷床齐头辊道按时间设定单个选择自动运行
2.依据品种规格自动设定排钢链收集步长（可在线修改）
3.依据品种规格自动设定排钢链收集根数（可在线修改）
4.排钢链自动运行（接钢步进、计数或换号自动移至卸料位）
5.排钢链运行状态以及实际收集根数显示
6.卸钢小车接钢、卸料缓冲位等自动循环运行
7.卸钢小车手动单循环
G、精整收集控制
1.运行方式选择——选择设备的运行方式，通常有自动、半自动、手动三种运行方式。
在自动情况下，在满足连锁条件的前提下，系统将自动完成输送棒材的连续动作。
半自动情况下，在满足连锁条件下，当棒材到达区域入口时，须等待人员的操作，才能自动完成输送棒材的一次动作。
2.剪后辊道堵钢检测、报警，堵钢消除后自动恢复连续剪切。
3.移送装置的自动控制。
4.输送链的自动控制。
5.打包区的自动控制
6.打包机的自由选择及打包方案的选择
7.钢捆收集自动控制
8.钢捆自动称重
二、操作规程
CS3操作台（冷剪操作台）操作规程
1、操作范围：
冷床前变频输入辊道、制动裙板、冷床、排钢链、卸钢小车、冷床输出辊道、冷剪、冷剪前后辊道。
2、提前10分钟操作人员到岗，了解上一班生产、安全、设备运行情况。
3、严格遵守设备维护、使用规程，听从CS2主操作台指挥，并注意收集区的工作信号，随时做出供钢或停止的反应，
4、注意冷床输入辊道及裙板的动作情况，出现异常及时通知CS2主操作台和有关人员。
5、冷床正常工作时自动控制，一旦出现乱床、跳钢等事故及时通过信号通知CS2主操作台。
]
6、成品材进入冷床输出辊道前要经过对齐辊道，排钢链、卸钢小车，应严格控制节奏，满足生产。
7、冷剪辊、剪切机启动工作前应先确认运转设备处无人再运转，空转3分钟后方可进入正常剪切，严禁带负荷启动
8、剪切、运钢过程中发生异常情况应及时停车处理，检修正常后方可继续生产
9、更换剪刃后不可直接启动，应用手动使剪刃缓慢运行，进行间隙检查和试剪，确认正常后方可剪钢
10、剪切温度应严格控制在300℃以下，避免蓝脆区剪切
11、严格执行安全操作规程，遵守工艺纪律，爱护设备，禁止违章作业
12、剪刃应保持锋利，上下剪刃保持在0.3——0.5mm之间，保证上、下剪刃不互相碰撞，运行正常，如发现刃口损坏影响剪切质量，及时停车更换剪刃并通知CS2主控台
13、头、尾剪切时如发现有裂纹、耳子、分层、弯头等缺陷时必须切净
14、冷剪操作工应与冷床操作工密切配合，保证下床棒材支数不超过规定，以免造成设备损坏
冷床工操作规程：
1.发生乱钢或尾部未进入冷床时及时将棒材拉直或用火焰切割后排放在同一齿内
2.换钢种、炉号的钢材进入冷床时要与上一支钢保持5——6齿距离，作好标记，下冷床剪切时及时通知精整区
3.严格执行安全操作规程，遵守工艺纪律，爱护设备，禁止违章作业
4.设备发生故障及时通知CS3
一、按炉送钢制度——钢铁企业中，从炼钢到轧钢生产钢材的一系列工序中，应使各工序保持一定的联系，使原料的炉罐号和成品的炉罐号在整个生产过程中都符合一致，保证这种联系的生产制度叫按炉送钢制度。
按炉送钢制度的目的在于：
1.保证有条理生产
2.便于研究在各个生产阶段产生的废品原因，为改进工艺及操作提供依据
3.方便各个生产阶段的工作协调
4.当发现钢质不良时，可以及时处理，不致造成过多损失
5.不致因钢种错误而造成废品或产生缺陷
贯彻按炉号轧钢制度是生产中的每个工序都必须遵守的原则。
为了确保产品质量均匀稳定，企业内部及供须双方都应该执行按炉送钢制度。
从原料进厂、堆放、加热、轧制、切断、冷却、检查、包装、验收入库到产品出厂，都要按炉罐号生产、转移、堆放、管理，不得混乱。
在轧钢车间装炉时必须按同一熔炼号集中进行轧制，在出炉轧制中途因故障等原因不能连续轧制时，应在加热炉推出的钢坯上打上钢印，冷后涂上钢号、炉罐号，以防止混乱。
每一车间从钢坯的装炉-出炉-轧制-精整，前后轧件的条数都应该相等一致的，发现不一致时，必须及时查清原因，避免混炉号。
在精整工段的处理过程中和轧钢工段半成品的反复加工过程中，应该采用标牌和涂色的办法来区别炉罐号。
打印工作在半成品和成品钢材时都应该认真贯彻，这是用于区别炉罐号的重要办法。
二、原料和成品保管的堆放
本车间原料较少，不单独讲。
堆放原则：
在堆放成品的仓库里任何时候都不能有炉罐号不清的钢材。
成品钢材的堆放要求如下：
1.堆放钢材必须有垫铁或料架，垫基应坚固，以防止下沉和歪斜。
一般用钢坯做垫铁时长度要大于钢材。
2.堆放高度应符合安全技术规程规定的要求，不超过料场单位面积的允许负荷，同时不影响天车工视线和其他人员操作。
3.堆放位置应距离铁路或公路2米以上，各堆之间必须留出不窄于1米的通道。
4.堆放钢材时，必须使钢材的标志端朝向一端，以便找出所须的钢材。
5.堆放的钢材不得产生弯曲、混号、散捆等现象。
6.建立必要的管理台账，记录钢材的进出情况
堆放方法如下：
1.不分钢种而按钢材规格分别堆放
2.不分钢材规格而按钢种分别堆放
3.按订货合同堆放
4.按钢材的炉号堆放
5.按钢材长度堆放
具体放置时要几种方法同时采用，如不同炉号同长度钢材集中堆放——此时垛位中每个炉号钢材必须集中在一处
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