管道施工方案完整版样本.docx
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管道施工方案完整版样本
1、编制说明:
1.1目的
本方案是根据美华博大环境工程有限公司设计的PTA污水处理项目管廊钢结构及污水配管电子版详细设计图、有关技术标准以及相关施工规范而编制的,用于指导本项目钢结构及工艺管道的施工。
1.2适用范围:
本方案适用于PTA污水处理项目钢结构及工艺管道的施工。
随着施工蓝图的下发,本方案再逐步完善。
1.3编制依据
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-）
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91
《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99
《建筑安装工程质量检验评定统一标准》GB50300—
《石油化工工程起重施工规范》SH/T3536-
《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-
《焊接材料质量管理规定》JBT3223
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998
《化工、石油化工管架、管墩设计规定》HG/T20670-
《管架标准图》HG/T21629-1999
《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-1998
管廊结构的制作、安装施工方案
1.钢结构制作施工工艺
施工准备→钢结构基础验收→材料到货检查验收→材料防腐除锈→垫铁下料加工→柱地板安装→型钢单根预制（包括节点板﹑加强板﹑钻孔）→需成片的组对成片→单根或成片钢结构安装﹑找正→横梁安装→钢结构整体检查→平台板铺设→梯子,栏杆安装→钢结构二次整体检查﹑报验→基础二次灌浆
1.1下料图单
1.1.1按照设计图纸对材料的技术要求,正确统计各管廊备料清单,并根据1.1.1材料采购清单对同型号型钢进行长度进行搭配分类,确保材料的最佳利用,图单应请总包专业工程师确认后方可展开下料。
此工序为材料统计部分,其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认。
1.1.2检验方法:
用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。
1.2放样、号料
1.2.1放样划线时,应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、中心线、基准线和检验线,必要时制作样板。
1.2.2注意预留制作,安装时的焊接收缩余量;切割余量;安装预留尺寸要求。
1.2.3划线前,材料的弯曲和变形应予以矫正。
1.3下料
钢板下料采用半自动切割机下料。
型钢采用手把切割,下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净,以保持切割件的干净和平整,切割后应清除溶渣和飞溅物。
1.4.组立、成型
1.4.1根据横向断面宽度≤3000㎜的管廊采用成片组对方法,用汽车运输到安装现场,可减少高空作业及加快安装进度。
≥3000㎜的管廊采用单根柱吊装方法,可减少吊装过程中扭曲变形。
1.4.2钢材在组立前应矫正其变形,并达到符合控制偏差范围内,接触毛面应无毛刺、污物和杂物,以保证构件的组装紧密结合,符合质量标准。
组立时应有适量的工具和设备,如直角钢尺,以保证组立后有足够的精度。
1.4.3预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸,以及构件的精度要求成型。
1.4.4组立成型时,构件应在自由状态下进行,其结构应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。
经检查合格后进行编号。
1.5焊接工艺:
焊接型钢底板采用二氧化碳气体保护进行焊接;柱梁连接板加筋板采用手工焊接。
柱底板焊接量较大,使用二氧化碳气体保护焊焊接速度快,熔深大,能达到筋板与柱身的良好融合,并减少焊接变形。
手工电弧焊用在横梁连接板及纵向连接板,选用的焊条需采用烘干箱进行烘干。
1.6制孔
1.6.1采用设备:
磁力钻
1.6.2质量检验标准,螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定。
1.7矫正型钢
1.7.1使用设备:
火焰调校
1.7.2工艺要求:
操作人员掌握火焰温度及烘烤位置,矫正完成后,应进行自检,允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。
1.8运输
1.8.1构件编号在装车前,将各种符号转换成设计图面所规定的构件编号,并用记号笔标注于构件的规定部位,以便安装时识别。
1.8.2在搬运过程中注意对构件和涂层的保护,对易碰撞的部位应提供适当的保护。
2.钢结构安装
2.1、基础验收和单根钢柱安装
2.1.1、基础验收后,需对基础螺栓进行清理,螺帽调节到底板位置（采用水平仪）;
2.1.2、对柱脚地板清理,清除柱底板表面上的其它杂物,如毛刺、氧化铁、焊药及油污等;
2.1.3、对框架柱、梁、柱间支撑按图纸进行数量清点,外形尺寸的复测,核对;
2.1.4、柱底部上1m中心处（至少三面）划线,打洋冲眼,根据土建提供的基准线,将柱三边中心点线对准土建提供的纵横中心线;
2.1.5、根据柱中心点线对准土建提供的中心线,用螺母调整,调整后拧紧地脚上下螺栓螺母,对于上层柱找垂直度时,可采用吊线锥或经纬仪方法。
2.2立柱、横梁、斜支撑等进行检查,检查内容有:
构件外观,厂家焊缝、材质、柱、梁等弯曲度,柱扭转度,柱脚板与柱的垂直度、平整度,柱牛腿高度等
2.3、钢构件在结构安装前第一批构件进入现场,先起吊抗风柱,根据就位情况设置缆风绳,构件随进场随吊装,不在现场积压。
2.4、钢梁吊装在柱子复核完成后进行,钢梁吊装时采用小平衡梁起吊就位安装,方便摘钩和管廊立柱校直。
型钢起吊后距柱基准面100mm时徐徐慢就位,待钢梁吊装就位后进行对接调整校正,然后固定连接。
钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正,有偏差随时纠正。
2.5钢构件的焊接工作:
在柱间支撑、水平撑、垂直撑定位完成之后,对整体管廊进行纵向调校,确保纵向立柱在同一轴线,复查横向断面尺寸（1米高位置拉对角线）,复测尺寸完成后对管廊进行点焊,整体固定完成后,能够展开该部位的焊接工作。
2.6高强螺栓施工:
施工工序:
2.6.1质量保证:
◆高强螺栓在施工前必须有材质证明书（质量保证书）必须在使用前做复试。
◆高强螺栓设专人管理妥善保管,不得乱扔乱放,在安装过程中,不得碰伤螺栓及污染脏物,以防扭距系数发生变化。
◆高强螺栓要防潮、防腐蚀。
◆安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）连接板的螺孔,使螺栓能自由投入。
◆若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理,若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正,可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。
◆在同一连接面上,高强螺栓应按同一方向投入,高强螺栓安装后应当天终拧完毕。
工艺管道安装方案
1、管道施工工序控制图
2、施工前的准备
2.1技术准备
2.1.1污水处理布局紧凑,部分装置空间超大,需进行统筹合理安排施工顺序,力求避免影响下道施工工序的情况,施工前应按图纸自审、会审、专业审程序进行。
2.1.2编制工艺配管基本要领,组织现场施工人员进行针对性的专业技术培训、考核。
施工前对班组人员进行详尽的技术交底。
2.2施工现场的准备
2.2.1应根据施工平面图布置摆放电焊机、工具箱等,电源及电线按要求接通。
2.2.2施工现场消防器材准备齐全,包括灭火器、消防桶等。
3.材料验收
3.1管道组成件及管道支承件的检验
3.1.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定,否则应补所缺项目的检验,其指标应符合设计文件的规定。
3.1.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,并应按国家现行标准进行外观检验,不合格者不得使用。
具体要求如下:
无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;不超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷;螺纹密封面良好,精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。
3.2管材检验
3.2.1管道内外表面应光滑、清洁,不应有针孔、裂纹、分层、粗糙、拉道、夹渣、气泡等缺陷。
3.2.2对不锈钢管应按炉号、批号抽查数量的5%,但不得少于1根,进行钢材成分光谱分析鉴定,应符合有关材料标准规定。
3.3阀门检验
3.3.1输送设计压力小于1Mpa且设计温度为-29~186℃的非可燃流体的阀门,无毒流体管道的阀门,应从每批中抽查10%,且不得少于1个,进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时,应加倍抽查,仍不合格时,该批阀门不得使用。
3.3.2输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门,以及输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门,应逐个进行壳体压力试验及密封试验。
3.3.3阀门的壳体试验压力不得少于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格。
密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。
严密不合格的阀门,需解体检查,并重新试验。
3.3.4试压合格的阀门,应及时排尽内部积水,并吹干。
密封面上应涂防锈油,关闭阀门,封闭出入口,做出明显的标记,并填写”阀门试压记录”。
3.4管道附件的检验
3.4.1弯头、异径管、三通、法兰、盲板及紧固件等需进行检查,其尺寸偏差应符合现行部颁标准,材质应符合设计要求。
3.4.2法兰密封面平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽,法兰螺纹部分应完整、无损,凹凸面法兰应能自然嵌合,凸面的高度不得低于凹面槽的深度。
3.4.3螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷,螺栓及螺母应配合良好,无构成卡涩现象。
3.5配管材料的保管与发放
3.5.1为了加强材料管理,施工材料员必须提前从甲方库房把所用材料领回,必须分类码齐,分规格竖立标志牌集中管理。
3.5.2对于管材及弯头、三通、异径管等各管材的色标应齐全。
4.管道预制与组对
4.1管子切割
4.1.1下料前必须按图纸核对钢管的材质、规格及材料标记。
4.1.2管子的切割原则上采用机械方法加工,碳钢、不锈钢必要时也可采用氧-乙炔焰切割。
切割后必须用砂轮将管口及管口周围的氧化物及溶渣等清除干净,使之露出金属本色。
4.1.3管子切割后,应及时对切割后剩余的管段进行标记移植工作。
4.2管道预制
4.2.1管道预制时,宜按单线图施行。
同时根据单线图核对其平面上的尺寸、位置,并查看流程图中的有无该管线配管的特殊要求和注解。
4.2.2管道预制应考虑运输和安装方便,并留有调整活口,预制完毕的管段,先将内部清理干净,封闭管口,严防杂物进入,并应及时编号,以防弄错。
4.2.3管道组合件应具有足够的钢性,不得产生永久变形。
4.2.4自由管段和封闭管端的加工尺寸允许偏差应符合下列规定:
项目
允许偏差（mm）
自由端
封闭端
长度
±10
±1.5
法兰面与管子
中心垂直度
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
4.3管道组对
4.3.1焊接接头组对前,应确认坡口加工型式、尺寸,其表面不得有裂纹、夹层等缺陷。
4.3.2管件组对时,对坡口及其内弯表面进行的清理应符合如下表,清理合格后应及时焊接。
4.4组对要求
4.4.1管道对接焊口组对应做到内壁平齐。
内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且小于2mm。
4.4.2对焊壁厚不同的管子、管件时,如果厚度差在外表面大于3mm或在内表面大于1.5mm时,按规范要求修整较厚的管端,修整件和非修整件之间,修整坡度应小于30°。
4.4.3管道预组装时,应检查总体尺寸与局部尺寸,它们的偏差应符合下列要求:
◆每个方向总长偏差为±5mm;
◆间距偏差有±3mm;
◆管端最大偏差为±10mm。
◆支管与主管的横向偏差为±1.5mm;
◆法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装,偏差为土1mm;
◆
法兰端面垂直偏差为:
公称通径小于或等于300mm时为1mm;公称通径大于300mm时为2m
5.管道安装
5.1管道安装以先大管,后小管;先主管,后支管;先下部管,后上中管;有计划分步骤进行。
5.2法兰连接的阀门,宜在关闭状态下安装;焊接阀门安装时,阀门应开启;安装易损阀门时,应避免强力对接或受力不均,引起阀门破损。
5.3本系统中的阀门大部分口径均很大,安装时须预先布设好支架,避免将阀门的重量附加在设备或管道上。
5.4环向焊缝距支吊架边缘其净距＞50mm,直管段两焊缝间距不少于100mm,且不小于管道的公称直径,并不得在焊缝及其边缘处开孔。
5.5法兰、焊口或其它连接件的位置,应便于检修,避免紧靠墙体或支吊架。
5.6与设备连接时,在自然状态下,其法兰的螺栓均能顺利穿过,避免强力紧固法兰,以避免连接点集中应力的产生。
5.7支吊架安装与管道安装应同步进行,无热位移的管道其吊吊杆应垂直安装,有热位移的管道,吊点应设于管道位移相反方向;导向支架或滑动支架其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移。
5.8管道安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
坐标
架空
室外
25
标高
室外
±20
水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50
DN>100
3L‰,最大80
立管铅垂度
5L‰,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
5.9管道上的开孔应在管段安装前完成,当在已安装的管道上开孔时,管内因切割而产生的异物应清除干净。
5.10管道安装时应检查密封面及密封垫片,不能有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
5.11法兰连接应保持平行,其偏差不大于法兰外径的1.5/1000且不大于2mm,不准用强拧螺栓的方法消除歪斜。
5.12金属缠绕垫片一次性安装就位,不准多次拆装。
5.13管子对口时应在距接口中心200mm出测量平直度,当管子公称直径小于100mm,其平直度允许偏差1mm;当管子公称直径大于100mm,其平直度允许偏差为2mm,但全长允许偏差最大不超过10mm。
5.14管道与设备连接前应将管道内清扫干净,并将管道与设备连接口用临时盲板隔离,待试压、吹扫合格后换上正式垫片。
5.15管道连接时,不能用强力对口、加偏垫或加层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5.16安装不锈钢管时,不能用铁质工具敲击。
5.17不锈钢管道与支架之间应加入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。
5.18管道法兰和设备法兰组对前,必须把密封面清理干净,组装时先把管道法兰降低,使两密封面的间距等于垫片厚度,调整法兰相对水平偏差在0.1mm内,同时注意螺栓孔的中心对中,使连接螺栓能在螺栓孔内自由出入。
5.19与传动设备连接的管道安装要求如下:
5.19.1连接机器的管道,其固定焊口应远离机器。
5.19.2对不允许承受附加外力的机器,管道与机器连接前,应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度,允许偏差如下:
机器转速（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000~6000
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
5.20管道系统与机泵最终连接时,应在连接轴节上架设百分表检查机器位移。
当转速小于或等于6000r/mm时,其位移值应小于0.05mm。
5.21管道经试压、吹扫合格后,应对该管道与机器的接口进行复位检验,其偏差值应该符合设计文件的有关规定。
5.22水平安装时,平行臂应与管线坡度相同,两垂直臂应平行。
5.23不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施（如涂白垩粉,防飞溅剂等）。
6.管道支、吊架制作
6.1管道时应及时固定和调整支、吊架。
支、吊架的位置应准确,安装应平整牢固,与管子接触硬紧密。
6.2管道安装时不宜使用临时支、吊架。
当使用临时支、吊架时,不得与正式支、吊架位置冲突,并应有明显的标记。
在管道安装完毕后拆除。
6.3如有管线尺寸、管架位置发生变化,应经设计人员同意后方可施工。
6.4支、吊架的焊接应由合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时,管子不得有咬、烧穿等现象。
7.焊接
7.1焊接工艺及要求
7.1.1本装置所有管道必须氩弧焊打底,电弧焊盖面焊接工艺;焊接法兰里口应采用手工焊方法进行。
7.1.2焊缝的点固焊及正式焊接时,不得在坡口外引弧,以免擦伤母材。
7.1.3焊接时应调节好各项工艺参数,各层间应做好清理工作,接头应错开。
7.1.4组对卡具的去除应采用砂轮磨削,并将焊疤打磨至与母材平齐。
7.1.5施焊过程中应保证起弧和收弧的质量,收弧时应将弧坑填满。
管子焊接时,管内不得有穿堂风。
7.2焊接质量的检验
7.2.1所有焊缝均应进行外观检查,按三检规定（焊工自检、施工员复检、检查员专检）检查合格后,再进行其它项目的检查。
7.2.2管道焊缝的射线探伤比例应按设计图纸及相关规范的要求进行。
7.2.3对X射线检验不合格的焊缝,必须进行扩探:
从该焊工所焊的同一批焊缝中增拍不合格数的二倍,如增拍的焊缝又出现不合格再增拍不合格数的二倍,再次检验不合格时,该焊工清退出场。
8.质量保证措施
8.1氩气的纯度是影响焊接接头质量的主要因素,因此,氩气纯度应达到99.99%,当气瓶的压力低于0.5MPa时不宜使用。
8.2严格清理焊件和焊丝。
焊接时注意两侧坡口及根部要熔合良好,避免未熔合缺陷的产生。
8.3要严格控制层间温度和焊接线能量,选择合理的焊接工艺参数,避免焊缝表面产生咬边、焊缝宽窄不一致、击穿不锈钢垫环等缺陷,从而保证焊接接头的质量。
8.4搭设好防风措施。
9.管道吹扫试压
9.1准备工作
9.1.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外,以按设计图纸全部完成,安装质量符合有关规定。
9.1.2管道系统施工完毕,并符合设计要求。
9.1.3支、吊架安装完毕,焊接经检验合格,焊缝及其它应检查的部位未经涂漆和保温。
9.1.4试验用压力表已经校验,精度不低于1.5级,表的满刻度值为最大测量压力的2倍,压力表为2块。
9.1.5按试验的要求,管道已经加固。
管道试压、吹扫施工程序图
9.1.6待试管道与无关系统已用盲板或采用其它措施隔开。
9.1.7待试管道的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
9.1.8在系统式压试,各高点应设置排气阀,低点应设置排水阀。
9.1.9试验方案以经过批准,并已进行了技术较底。
9.1.10将不能参与试验的系统设备、仪表等要及时隔离,安全阀、止回阀应拆卸,加置临时盲板并有名显标记和记录。
9.2液压试验
9.2.1液压试验应使用洁净水,不锈钢管道水中氯离子含量不得超过25×10（25ppm）。
9.2.2试验前,高处应设置排气阀,注液体时排尽空气。
9.2.3承受内压的地上管道及埋地管道试验压力应为设计压力的1.5倍,且不得低于0.4MPa。
9.2.4对位差较大的管道,应将试验介质的静压计入试验压力中。
液体管道的试验压力应以最高点的压力为准,但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
9.2.5液压试验应缓慢升压,待达到试验压力后,稳压10min,再将试验压力降至设计压力,停压30min,以压力不降、无渗漏为合格。
9.2.6试验结束后,应及时拆除盲板、膨胀节限位设施,排尽积液。
排液时应防止形成负压,并不得随地排放。
9.3管道压力试验注意事项
9.3.1试验过程中如遇泄漏,应把泄漏处做出明显易辨的标记,待全部检查完,标明检查出的泄漏处之后,应先停机和降压,使管子的相对压力为零时,才可进行缺陷消除,不得带压消除,缺陷消除之后,应重新做试验,直至合格。
9.3.2系统试验合格后,试验介质宜在室外合适地点排放,并注意安全。
9.3.3系统试验合格后,试验用的所有临时盲板应及时拆除,核对记录并填写《管道系统试验记录》。
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