粗糙度Word文档格式.docx

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经过加工的零件表面看起来很度光滑，但从显微镜下观察却可见其具有微小的峰、谷（见图7-23），波纹和刀痕等，这是由于在加工过程中，机床、刀具、工件系统的振动，以及刀具切削时的塑性变形等因素造成的。

零件实际表面的这种微观不平度，对零件的磨损、疲劳强度、耐腐蚀性、配合性质和喷涂质量，以及外观等都有很大影响，并直接关系到机器的使用性能和寿命，特别是对运转速度快、装备精度高、密封要求严的产品，更具有重要意义。

因此，在设计绘图时，应根据产品的精密程度，对其零件表面结构提出相应的要求。

二、表面粗糙度的评定参数及数值

表面粗糙度参数是评定表面结构要求的时普遍采用的主要参数。

此参数既能满足常用表面的功能要求，检测也比较方便。

1.轮廓算术平均偏差Ra

在一个取样长度l内，轮廓偏距绝对值的算术平均值（如图7-24所示），其值为

︱Y1︱+︱Y2︱+︱Y3︱+·

·

+︱Yn︱

图7-24轮廓算数平均偏差（Ra）

2.轮廓最大高度Rz

在一个取样长度l内，轮廓峰顶线与轮廓谷底线之间的距离（如图7-25所示）。

评定参数Ra、Rz的数值见表7-2。

四、表面结构参数及标注

在图样上标注表面粗糙度要求时，除标注粗糙度参数（从粗糙度轮廓上计算所得的参数——R轮廓参数）的代号和数值（如Ra1.6和Rz6.3）外，还应标注取样长度、评定长度、极限值和传输带等等信息（为了简化标注，标准中规定了一系列的默认值，不必在代号中标注），下面分别对这些参数及其标注作以介绍。

1.取样长度和评定长度

（1）取样长度（lr）用于判别被评定轮廓不规则特征的一段基准线长度。

截取的长度不同，测出的数值不同。

选择的取样长度过小，所包含的峰谷数可能过少，这样就不能确切地反映该表面的粗糙度。

因此，在通常情况下，所选取的取样长度，一定要包含五个以上的峰谷，否则应选择较大的一级数值。

（2）评定长度（ln）用于判别被评定轮廓所必需的一段长度，零件加工表面的粗糙度不一定均匀一致，若按相同的取样长度lr一次测量几段，所得粗糙度数值不尽一致，有时差别甚至很大。

为了充分合理地反映加工表面的粗糙度，在测量时必须选取一段能反映这种特性的最小长度，它可能包括一个或几个取样长度，这个长度就是评定长度。

标准中规定，粗糙度参数的默认评定长度ln，由5个取样长度lr构成：

ln=5×

lr。

粗糙度参数Ra的取样长度见表7-5.

表7-5测量Ra值的取样长度（GB/T10610—1998）

Ra/µ

m

粗糙度取样长度lr/mm

粗糙度评定长度ln/mm

（0.006）<

Ra≤0.02

0.08

0.4

0.02<

Ra≤0.1

0.25

1.25

0.1<

Ra≤2

0.8

4

2<

Ra≤10

2.5

12.5

10<

Ra≤80

8

40

默认的评定长度，不需要在参数代号后作出标记。

换句话说，参数代号后未给出取样长度的个数时，即默认为一个评定长度等于5个取样长度。

若不存在默认的评定长度时，参数代号后应标注取样长度的个数，如Ra3、Rz1（要求评定长度分别为3个取样长度和1个取样长度）。

2.极限值及其判断规则

极限值是指图样上给定的粗糙度参数值（单向上限值、下限值、最大值或双向上限值和下限值）。

极限值的判断规则是指在完工零件表面上测出实测值后，如何与给定值比较，以判断其是否合格的规则。

极限值的判断规则有两种：

（1）16%规则当所注参数为上限值时，用同一评定长度测得的全部实测值中，大于图样上规定值的个数不超过测得值总个数的16%时，则该表面是合格的。

对于给定表面参数下限值的场合，如果用同一评定长度测得的全部实测值中，小于图样上规定值的个数不超过总数的16%时，该表面也是合格的。

（2）最大规则是指在被检的整个表面上测得的参数值中，一个也不应超过图样上的规定值。

为了指明参数的最大值，应该参数代号后面增加一个“max”的标记，例如：

Rz1max。