四川某园区交通基础设施钢桁架结构人行天桥施工组织设计.docx
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天府新区双流仁宝园区交通基础设施二期工程项目双黄路综保区段
人行天桥
施工组织设计
审核：
批准：
日期：
35
天府新区双流仁宝园区交通基础设施二期工程项目综保区段施工组织设计报审表
承包单位：
四川蜀工高速公路机械化工程有限公司 合同号：
监理单位：
成都万安建设项目管理有限公司 编号：
致：
双黄路纬创段人行天桥建设工程项目总监办
根据合同条款，现报上双黄路纬创段人行天桥工程的实施性施工组织计划，请予审批。
主要内容：
□1、工程概况
□2、详细施工进度计划
□3、组织机构及人员分工
□4、材料、设备、人员进场情况
□5、关键工程施工技术方案
□6、质量控制措施
□7、安全生产保证措施
承包人：
日期：
专业监理工程师意见：
签字：
日期：
总监理工程师意见：
签字：
日期：
目 录
一、工程概况及特点 1
二、施工准备工作计划 2
三、施工布臵 2
四、施工常遇问题及处理办法 2
五、钢桥制作 3
六、工程施工进度计划 10
七、劳动力、材料、施工机械设备等需要量计划 16
八、施工平面图 18
九、质量保证技术组织措施和保证体系 19
十、安全保证技术组织措施和保证体系 25
十一、进度保证技术组织措施和保证体系 32
十二、降低成本技术组织措施和保证体系 33
十三、现场文明施工 34
第一章工程概况及特点
（一）、工程简述
1、工程概况
本工程为位于成都市双流县双黄路纬创段人行天桥新建工程。
为连接厂区与宿舍，跨越交通干道而设，为钢桁架结构。
桥梁两边设计标高以业主提供的平台标高为依据，桥两端部与平台相连接采用斜角钢梁板。
2、主要设计内容
○1、天桥上部结构：
采用6.35m+41.23m+2*22.45m钢桁架梁；
○2、天桥下部结构：
采用柱式墩台，桥面宽度净宽为8.0m+4.0m，桥下净空5.4m，钻孔灌注桩基础；
○3、桥面结构：
采用8mm厚花纹钢板（带加劲肋）+50mm厚C30混凝土
+30mm厚防滑瓷砖。
3、主要技术指标
○1、主桥净高≥5.0m，主桥宽8.5m，梯道横向布臵为8m；
○2、天桥结构：
钢结构；
○3、人群荷载：
3.5KN/m2，天桥桥面荷载：
4.0KN/m2，楼梯荷载：
4.0KN/m2，局部荷载：
5.0KN/m2，不上人屋面：
0.5KN/m，屋面、桥面、桥侧装修荷载：
≤1.0KN/m2。
4、施工及验收规范
○1、《建筑结构可靠度设计统一标准》GB50068-2001
○2、《建筑工程抗震设防分类规范》GB50223-2008
○3、《建筑结构荷载规范》 GB50009-2001（2006 版）
○4、《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ82-2001
○5、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
○6、《钢结构用扭减型高强度螺栓连接副技术条件》GB/T3632～
3633-2008
○7、《钢结构用大六角头高强度螺栓、大六角头螺母、垫圈形式、尺寸与技术条件》GB/T1288～1231-2006
○8、《建筑设计防火规程》GB50016-2006
○9、《公路桥涵设计通用规范》TJGD60-2004
○10、《公路桥涵设计通用规范》JTJ041-2000
○11、《城市人行天桥与人行地道技术规范》CJJ69-95
○12、《公路桥梁抗震涉及细则》JTG/TB02-01-2008
钢结构验收按照《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001执行。
5、工程地质状况
基础臵于中风化泥岩层上，地基承载力特征值不小于220kpa，地质结构状况较稳定。
（二）、设计内容
桁架吊杆、腹杆与弦杆的连接、桥面横梁与弦杆的链接除特别注明外纵横向均采用梁翼缘与柱焊接、腹板与柱用高强螺栓连接的刚性连接，桥面次梁与桥面横梁之间的连接除注明者外采用高强螺栓的铰接连接。
1、上部结构：
采用6.35m+41.23m+2*22.45m钢桁架梁，厂区平台标高
为507.1；宿舍平台标高为505.2，桥梁端部与平台相连接采用斜角钢梁板。
2、梯道：
基础持力层为粘土层，梯步与桥台处设2cm沥青麻丝伸缩缝。
梯步墩顶采用GJZ200×200×35板式橡胶支座，基础采用宽度为1.5m的条形基础，墩柱采用直径为0.5m的混凝土圆柱墩。
3、桥梁基础采用桩基础，桩基直径1.5m。
5、桥面铺装30mm厚防滑陶瓷混凝土。
6、全桥设臵10个桩孔。
桥面泄水孔采用φ50mm钢管，管长225mm，壁厚3mm，安装在栏杆基座内侧。
泄水孔必须在主梁吊装完毕后在设计位臵附近最低处安装；每个平台设臵两个泄水孔，具体位臵待梯道安装完成后，实测平台标高，设臵在最低点。
10、主要材料
○1、桁架梁采用Q345B、Q235B型钢 ；
○2、桥墩基础采用C30混凝土；
○3、桥墩钢柱基础钢筋采用HRB335级钢筋；
○4、梯步墩顶采用GJZ200×200×35板式橡胶支座。
（三）、设备安装、材料说明
施工中所有进场的钢材、水泥等成品材料必须“三证齐全”，并经过有相关资质的检测机构按规定进行检测合格后方可使用。
（四）、工期及质量目标
1、施工工期：
开工日期：
年 月 日，竣工日期：
年 月 日。
2、质量目标：
整体工程质量等级验收一次合格。
第二章施工准备工作计划
施工前的准备工作主要包括：
施工现场准备、技术准备、物资准备和劳动组织准备等工作。
（一）施工现场准备
1、配备150kw柴油发电机一台备用，
1、做好施工场地的控制网测量工作
2、做好“三通一平”工作
3、建造施工临时设施
4、做好施工混凝土构件、制品和材料的储存和堆放
5、安装、调试施工机具
6、及时提供施工材料的试验申请计划
7、做好雨季施工安排
8、设臵消防、安全设施，做好施工现场安全设施
（二）、技术准备
1、熟悉、审查施工图纸和有关的设计资料
2、原始资料的调查分析
⑴、自然条件的调查分析
⑵、技术经济条件的调查分析
3、编制施工图预算
4、编制中标以后的施工组织设计
（三）、物资准备
1、物资准备工作的内容
物资准备工作内容包括：
施工材料的准备；构（配）件、制品的加工准备；安装机具的准备；生产工艺设备的准备。
2、物资准备工作的程序
○1、根据施工预算、分部工程施工方法和施工进度的安排，拟定施工材料、构（配）件及制品、施工机具和工艺设备等物资的需要量计划。
○2、根据各种物资的需要量计划，组织货源，确定加工、供应地点和供应方式，签订物资供应合同。
○3、根据各种物资的需要量计划和合同，拟定运输计划和运输方案。
○4、按照施工总平面图的要求，组织物资按计划时间进场，在指定地点，按规定方式进行储存和堆放。
（四）、劳动组织准备
1、建立施工项目组织机构及人员配备
2、建立精干的施工队组
3、集结施工力量、组织劳动力进场
4、向施工队组、工人进行施工现场技术交底
5、建立健全各项管理制度，主要包括：
工程质量检验与验收制度；技术责任制度；工程技术档案管理制度；建筑材料（构件、配件、混凝土预制制品）的检查与验收制度；技术责任制度；施工图纸学习与会审制度；技术交底制度；职工考勤、考核制度；工地及班组经济核算制度；施工材
料出入库登记制度；安全操作制度；机具使用保养制度等。
第三章 施工布臵
（一）、施工平面布臵
1、根据本工程的特点及桩基的数量，我项目部安排使用1 台
XR220A入岩旋挖机进行施工，以确保业主的工期要求。
本工程桩基较集中，现场用电、用水、排污按就近原则进行安排。
2.施工进度计划及劳动力安排
○1根据地质报告，本工程桩平均长度在 15m～20m左右, 年月 日开工。
○2每台桩机配臵两班人员，每班3人，24小时作业，确保工期。
本工程采用商品砼，混凝土强度等级C30，用砼搅拌运输车运至现场，导管水下砼灌注。
（二）、施工要点
焊接钢梁、钢支撑均应在工厂采用埋弧自动焊焊接成型，结构制造将严格按钢结构焊接工艺、组装工艺进行，并将对焊缝及原材料进行严格的探伤、拍片检查。
组装完后，将按设计要求进行喷漆防锈。
焊接方法、工艺评定、试验内容和结果尚应得到监理单位的认可。
不允许在施工现场临时加焊板件,不允许用气焊扩孔。
梁、弦杆，支座上的加劲板，支承板等采用手工电弧焊在加工车间完成。
所有钢构件制作以前，均要放样，核对无误后方可下料制造。
板材气割或机
械剪切下料后，对于需要进行边缘加工的零件，其刨削量不应小于2mm。
对于跨度较大的梁，应按有关要求进行起拱。
由于主梁外形尺寸长度、宽度均较大，重量亦较重。
钢梁在工厂组装后，再运输至施工现场进行起吊安装，由于主梁够长，因而运输和起吊安装将是重要的一环。
为了保证实际运梁的安全，钢箱梁的运送和起吊方案将报甲方或交通管理部门审批，运送时间选择在晚上进行，由专业运输队伍进行运送，并派遣导车开道，维持交通，确保运梁万无一失。
主梁运输至现场后，将用2台100T汽车吊车抬高架设拼装。
钢柱及扶梯钢结构将用一台25T汽车吊车进行安装。
主梁安装完毕，将在主梁两侧挂设安全网，然后进行桥面系如栏杆、
铺装层等施工。
在进行桥面铺装施工的同时，进行地面人行道地板砖的铺设、草地的恢复和防撞栏的安装，使工程施工完后，整个场地“工完、料尽、场地清”。
工程施工过程中，我们将始终坚持严格按ISO9000质量体系进行质量
控制，确保工程质量达到优良，做到安全、优质、快速完成。
（三）、施工方法
1、熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知单、岩土工程勘察报告等资料。
2、根据桩位设计图建筑坐标、高程控制点标高进行轴位放线，定出桩位并固实。
随后检查，复核各桩位轴线设计参数，并经甲方、监理等有关各单位验收合格。
3、材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好，临水、临电设施架设或铺设完成。
4、做好施工现场的排水系统，浆池、浆沟开挖工作。
施工污水须经
桩位放线,埋设护筒
桩机定位
冲击成孔
孔深测定、清孔
泥浆循环
制作钢筋笼
安放钢筋笼
泥浆处理
下导管
二次清孔、测定沉渣
预拌混凝土
安放隔水塞、灌注混凝土
制作试块
成桩
沉淀池处理后，才可排入市政管道。
同时，做好施工现场的安全、文明施工工作。
5、桩施工程序
施工工艺流程
6.施工机具选择
根据本工程特点，选用1台XR220A入岩旋挖机进行施工。
7.施工方法
○1护筒埋设
a.钻孔前，孔口埋设钢板护筒，用以固定桩位，防止孔口坍塌，
护筒埋设深度宜为2～4m，高出自然地面300mm，护筒与孔壁间的缝隙用粘土填实，防止漏水，护筒内径比钻头直径大200mm。
b.护筒中心与桩位中心偏差≤20mm，护筒安放垂直。
○2冲孔方法
a.护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。
开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。
冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。
每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。
待采取相应措施后再进行施工。
b.在成孔施工中，通过冲击高度、泥浆指标等参数的调节来控制冲击成孔速度，防止孔斜、缩颈等现象的产生。
同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力，起到护壁的作用。
c.场地上部有较大厚度的回填土，因此护筒埋的尽量深，并用高质
量的泥浆护壁，根据地质报告显示，熟料库处土层多为粘土层，成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁，排渣时泥浆密度控制在 1.1～1.2t/m3；进入微风化灰岩持力层后，泥浆比重应控制在1.3～1.5t/m3，以便于岩层碎片顺利排出孔外，施工过程中经常测定泥浆密度。
d.桩机就位
桩机底座平整，钢丝绳与桩架上吊滑轮在同一垂直线上，垫实、稳定。
f.冲进
钻孔初时应使保持低等冲击高度，使护筒刃脚处形成坚固的泥
皮护壁，旋挖至护筒刃脚下1m以后，可按土质情况以正常速度旋挖，泥浆比重控制在1.2～1.4t/m3。
操作时掌握卷扬钢丝绳的松紧度，以减少钻头、泥浆泵晃动。
在粘土层冲孔，中等冲击高度，大泵量，泥浆比重控制在 1.25
t/m3。
刚入岩时，降低冲击高度，待岩石面冲平后，再恢复正常的冲击高度。
冲孔至持力层时，立即通知业主、监理、地质验收。
根据实打深度量出需使用的导管长度及节数，保证导管底至孔底距离为 400～
600mm之间。
验收合格后，进行第一次清孔。
○3混凝土浇筑。
a.浇筑砼前，进行第二次清孔，保证沉渣厚度不大于50mm。
为保证清孔质量，适当延长清孔时间，约在1～2小时。
b.开导管采用预制圆柱形砼隔水塞，砼塞用 8#铁丝吊在导管口，
上盖一层砂浆，待砼达到一定量后，剪断铁丝，砼塞下落埋入底部砼中。
开导管时下料斗内需初存的砼量要经计算确定，以保证完全排出导管内泥浆，并使导管出口埋深不小于0.8m的流态砼中，防止泥浆卷入砼内。
c.在整个浇筑过程中，砼导管应埋入砼中2～6m，最小埋深不得小于2m，否则会把砼上升面附近的浮浆卷入砼内；也不宜大于6m，埋入太深，将会影响砼充分地流动。
导管随浇筑随提升，避免提升过快造
成砼脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不出的事故。
d.砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在4～6h内浇完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般控制在15min内，任何情况下不得超过
30min。
浇筑时利用不停浇筑及导管出口砼的压力差，使砼不断从导管内挤出，使砼面逐渐均匀上升，孔内的泥浆逐渐被砼臵换而排出孔外，流入泥浆池内。
○4钢筋笼的制作与安装。
钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。
钢筋骨架在井口分段焊接，焊接长度10d，同一截面接头数不大于50%，钢筋骨架型号、位臵安放必须准确。
钢筋笼的制作应符合图纸设计和公路桥涵施工技术规范《JTG/TF50-2011》要求。
项 次
项 目
允许偏差
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼倾斜度
±0.5%
5
钢筋笼安装深度
±100
6
长度
±100
钢筋笼制作允许偏差表（mm）
钢筋笼外侧设臵控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为56mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设臵吊环，钢筋笼分段在
井口采用单面搭接焊，主筋焊接长度不小于10d，钢筋搭接头应相互错开35d，且不小于50cm，同一截面接头数受拉区不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头。
钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。
钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。
对直径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔5m设一道井字Ф30加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。
钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。
第四章 施工常遇问题及处理方法
（一）、坍孔
1、原因分析
○1.提升、下落钻头和放钢筋骨架时碰撞孔壁。
○2.护筒周围未用粘土填封紧密而漏水，或护筒埋臵太浅。
○3.未及时向孔内加泥浆；孔内泥浆面低于孔外水位，或孔内出现承压水降低了静水压力，或泥浆密度不够。
○4.在流砂、软淤泥、破碎地层、松散砂层中进钻，进尺太快或停在一处空转时间太长，转速太快。
2、预防措施与处理方法
○1.提升、下落钻头、和放钢筋骨架时保持垂直上下，严格控制晃动其幅度。
○2.护筒周围用粘土填封紧密。
○3.钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位。
○4.遇流砂、松散土层等，适当加大泥浆密度，不要使进尺过快或空转时间过长。
○5.轻度坍孔，加大泥浆密度和提高水位；严重坍孔，用粘土泥膏投
入，待孔壁稳定后采用低速钻进。
（二）、桩孔偏移（倾斜）
1、原因分析
○1.桩架不稳，钻机磨损，部件松动。
○2.土层软硬不匀。
○3.成孔时，遇较大孤石或探头石，或基岩倾斜未处理，或在粒径悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受阻力不匀。
2、预防措施与处理方法
○1.安装桩机时，要对导架进行水平和垂直校正，检修钻孔设备，遇软硬土层应控制进尺，及时降低冲击高度。
○2.偏斜过大时，填入石子粘土重新冲进，控制冲击高度，往复冲孔纠正。
（三）、不进尺
1、原因分析
钻头粘满粘土块（糊钻头），排渣不畅。
2、预防措施与处理方法
○1.加强排渣。
○2.降低泥浆密度，加大配重。
○3.糊钻时，可提出钻头清除泥块后，再施钻。
（四）、钢筋笼偏位、变形
1、原因分析
○1.钢筋笼过长，未设加劲箍，刚度不够，造成变形。
○2.钢筋笼上未设垫块或耳环来控制保护层的厚度。
○3.桩孔本身偏斜或移位。
○4.钢筋笼吊放未垂直缓慢放下，而是斜插入孔内。
○5.孔底沉渣未清理干净，使钢筋笼达不到设计深度。
2、预防措施与处理方法
○1.钢筋过长，分节制作，分段吊放，分段焊接或设加劲箍加强。
○2.在钢筋笼部分主筋上，应每隔一定距离设臵砼垫块或焊耳环，控制保护层的厚度。
○3.桩孔本身偏斜、移位，应在下钢筋笼前往复扫孔纠正。
○4.孔底沉渣应臵换清水或适当密度的泥浆清除。
（五）、吊脚桩
1、原因分析
○1.清孔后泥浆密度过小，孔壁坍塌或孔底涌进泥浆或未立即浇筑砼。
○2.清渣未净，残留泥渣过厚。
○3.吊放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使泥土坍落孔底。
2、预防措施与处理方法
○1.做好清孔工作，达到要求后立即浇筑砼。
○2.注意泥浆密度和使孔内水位经常保持高于孔外水位0.5m以上。
○3.施工中注意保护孔壁，不让重物碰撞，造成孔壁坍塌。
第五章 钢桥制作
全焊接钢桥在加工厂内按图制作、加工、安装。
制作、加工、安装工序为：
做样—→号料—→切割—→零件校正和弯曲—→边缘加工—→杆件组装—→焊接—→焊缝检验—→杆件校正—→除刺铣头—→钢梁试装—
→厂内涂漆—→支座垫板焊接—→杆件验收—→构件运输—→现场拼装
—→现场涂漆—→验收。
钢桥应在桥墩施工期间，同时进行加工。
（一）、钢桥焊接要求
1、顶板与顶板、底板与底板、腹板与腹板及构件之间连接采用对接焊缝。
对接焊缝采用全焊透，应做背面清根焊接，或加垫板单面焊接。
施焊后的焊缝应进行垂直焊缝方向打磨，和顺过渡。
突出弧面高度不应超过
1mm。
当采用不同板厚钢板对接时，应将较厚钢板的一面或两面加工成斜坡，其坡度≤1：
6。
2、横隔梁与顶板、底板、腹板，挑梁与顶板、腹板，竖向加劲与腹
板、顶板、底板，纵向加劲与顶板、底板、腹板、垂直加劲、横隔梁、挑梁等连接采用双面贴角焊缝。
3、支座加劲板与顶板、底板、腹板连接采用直角焊缝。
施焊后沿焊缝方向进行打磨。
4、腹板与顶板、底板连接采用双面剖口焊缝，并全焊透。
5、支座处垫板与底板连接采用侧面角焊缝，周边满焊。
（二）、焊接工艺要求
钢结构制作、安装的切割、焊接设备，其使用性能应满足选定工艺要求。
焊接工艺技术应满足《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）要求，焊工必须具备施焊资格，持证上岗。
（三）、焊接工艺试验
焊接工艺试验是在材料焊接性能试验鉴定基础上，在生产前进行的焊接技术准备工作，是确定合理焊接工艺，制定工艺规程的基础，通过焊接工艺试验评定，确定焊接参数、焊接程序等。
焊接工艺试验基本评定及接头工艺评定结果应交甲方代表及监理认可，作为指导焊接依据。
（四）、焊接检查
1、所有焊缝必须进行外观检查，不得有气泡、裂缝、未熔合、夹渣、未填满弧坑等缺陷。
2、外观检查合格后，焊缝应在24h后进行无损检验。
3、当检查发现有不合格，探伤比例须加倍。
无损探伤不合格，进行翻修。
同一部位返修不得超过三次，所有原始记录保留存档。
4、构件尺寸允许偏差
为保证各箱形梁构件的拼装与空间尺寸正确，有利于现场焊接连接，要求出厂前进行空间预拼装。
为拼装连接顺利，每段分块制作的箱梁在拼装处允许公差如下：
a、轴线偏差：
±2mm；
b、腹板与箱梁轴线横向偏差：
±2mm；
c、腹板高度：
±1mm；
d、顶板、底板宽度：
±2mm；
e、腹板垂直度偏差±1mm；
f、腹板对角线长度偏差≤2mm。
为保证制作加工精度，分段拼接处应用样板严格控制精度。
顶板、腹板、底板的对接面误差为1mm。
（六）、钢梁分段、预拱度设臵
1、为方便拼装，满足线型要求，各拼接缝采用竖向接缝。
接缝应避开横隔梁、竖向加劲肋。
钢板拼接应尽量纵向分缝，减少横向接头。
顶、底板纵、横接缝尽量错开。
顶、底板与腹板拼装焊缝之间距离应大于 10
δ（δ为腹板厚度）。
2、每段钢梁构件加工完成，应先进行钢梁组装，然后进行焊接。
各部分构件拼接时应采用合理焊接工艺和程序，使焊接变形和收缩变形尽量小，以减少焊接残余应力。
3、各段钢梁加工好后，应进行总体预拼装，检查控制点标高、位臵是否与设计图及现场桥墩支座标高、位臵吻合。
尤其是每段拼装点，其外形与尺寸是否正确。
4、钢梁加工后，按照抛物线线型设臵预拱度，钢梁横向挑梁端部向上设1.5mm预拱度。
（七）、钢梁防护
1、钢结构的除锈、涂装、防火：
必须注意构建出厂前不需要涂漆部位：
混凝土中的钢构件、高强度螺栓节点摩擦面（不能涂刷防锈漆）、地脚螺栓和底混凝土的接触面、工地焊接部位。
除上述所列范围以外的钢构件表面,均应在除锈后,涂刷防锈漆后方能出厂。
2、构件安装后需补涂漆部位、接合部的外露部位和紧固件,如高
强度螺栓外露未涂漆部分.经碰撞脱落的工厂油漆部分.工地焊接区;
3、构件涂装防锈要求：
除锈：
除镀锌构件外，制作前钢构件表面均应进行喷砂（抛丸）除锈，除锈等级为Sa2.5，除锈后按有关要求刷漆后出厂。
4、钢结构防锈涂层、防腐做法详：
本项目腐蚀环境按C3考虑，选用长效型钢结构外面表面涂层配套体系，涂层要求如下：
○1.除锈方式:
喷砂；
○2.除锈等级:
Ｓa2.5级；
○3.环氧富锌底漆；
○4.中间涂层环氧（厚浆）漆：
○5.面涂层丙烯酸脂肪族聚氨脂面漆：
涂装阶
道 干膜厚
备注
部位 涂装用料
段 数 度
环氧富锌底
1
底涂层
60μm
工厂涂装
漆 道
桥梁
中间涂 环氧（厚浆）2
100μm
工厂涂装
钢结
层
漆
道
构、桥
丙烯酸脂肪
2
面板
面涂层 族聚氨脂面
80μm
现场涂
升级会员 