0772152RD手机结构件外观检查及测试规范.docx

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0772152RD手机结构件外观检查及测试规范

手机结构件外观检查及测试规范

目次

前言IV

1范围1

2引用标准1

3定义1

3.1不良缺陷定义1

3.2手机测量面的定义2

IV测量面：

只有在拆卸手机时才能看到的零件表面。

2

3.3缺陷代码对照表2

4手机检验条件及环境3

5整机装配检验3

6喷漆件检验3

6.1喷漆件外观检验3

6.2附着力测试5

6.3耐磨性测试5

6.4耐醇性测试6

6.5硬度测试6

6.6耐化妆品测试6

6.7耐手汗测试6

6.8温度冲击试验6

6.9膜厚测试6

6.10底材颜色与油漆颜色要求6

6.11特别说明：

6

7塑料件检验7

8镜片检验7

8.1镜片外观检验7

8.2耐磨性测试8

8.3硬度测试8

8.4抗冲击性测试8

8.5抗霉菌测试8

9按键检验9

9.1按键外观检验  9

9.2弹力测试10

9.3寿命测试10

9.4耐磨性测试11

9.5耐醇性测试11

10塑料电镀件（外观件）检验11

10.1外观检验11

10.2镀层厚度11

10.3附着力测试11

10.4耐磨性测试12

10.5耐醇性测试12

10.6硬度测试12

10.7耐手汗测试12

10.8温度冲击测试12

10.9盐雾测试12

11塑料电镀件（内部件）检验12

11.1外观检验12

11.2镀层厚度测试13

11.3电阻值测试13

11.4附着力测试13

11.5温度冲击测试13

11.6平面度13

12导电漆检验13

12.1导电漆外观检验13

12.2附着力测试14

12.3电阻值测试14

12.4膜厚测试14

12.5温度冲击测试14

13导电胶检验14

13.1导电胶外观检验14

13.2电阻值测试14

13.3附着力测试14

13.4胶的弹性测试14

13.5温度冲击测试15

14五金件检验15

14.1五金件外观检验15

14.2镀层厚度15

14.3镀层硬度15

14.4附着力测试15

14.5盐雾试验15

14.6可焊性试验16

14.7镶件螺母的拉力及扭矩测试16

14.8翻盖（翻盖轴）及翻盖接听按键的寿命测试16

15橡胶件检验16

15.1橡胶件外观检验16

15.2硬度测试16

15.3寿命测试16

16印刷检验16

16.1外壳上印刷的外观检验16

16.2镜片及键盘上印刷的外观检验18

16.3附着力测试19

16.4耐醇性测试19

16.5耐磨性测试19

17显示屏（LCD）外观检验20

18电池检验20

18.1外观检验20

18.2电池卡扣的寿命20

18.3跌落试验20

18.4电池标贴21

18.5电池PCB板的检验（仅适用于电极触点为金手指的情况）21

18.6PHS手机的电池检验21

19充电器（座充）检验21

19.1外观检验21

19.2充电器标贴21

19.3人机界面21

19.4金属插头及接触簧片镀层附着力的测试21

19.5金属插头及接触簧片镀层耐腐蚀性的测试21

19.6插头连接强度21

19.7跌落试验21

20耳机检验21

20.1外观检验22

20.2耳机插头与插座之间的插拔寿命22

20.3耳机的插拔力22

20.4抗急拉伸强度22

20.5跌落试验22

20.6导线疲劳弯曲强度22

20.7盐雾试验22

21天线检验22

21.1外观检验22

21.2安装强度22

21.3跌落试验22

21.4天线上五金件的耐腐蚀性测试22

21.5天线上五金件的镀层附着力测试22

22吊绳穿孔的拉力试验22

23前壳上按键孔位置的压力试验23

24按键短路的压力试验23

25各阶段所需的检验项目23

25.1各阶段测试说明23

25.2封样流程说明23

25.3各阶段所需的检验项目23

各阶段所需的检验项目见表19、23

表1923

1范围

本标准主要用于公司所研制及生产的手机的结构件检验，并且适用于手机的研发、试生产、IQC来料检验、QA增强性试验等各个阶段。

2引用标准

GB/T12610-1990塑料上电镀层热循环试验（C循环）

QJ2028－1990镀覆层可焊性试验方法

Q/EP12.203.6-2001金属制品检验规范－镀覆零件检验

ASTM－D3369StandardTestMethodforFilmAdhesionbyCross–CutTapeTest

3定义

3.1不良缺陷定义

点缺陷具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。

颗粒在喷漆件表面上附着的细小颗粒。

积漆在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。

阴影在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。

桔纹在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。

透底在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。

鱼眼由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。

多喷超出图纸上规定的喷涂区域。

剥落产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。

毛絮油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。

色差产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。

光泽不良产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。

手印在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。

异色点在产品表面出现的颜色异于周围的点。

多胶点因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。

缩水当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。

亮斑对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。

硬划痕由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。

细划痕没有深度的划痕。

飞边由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。

熔接线塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。

翘曲塑料件因内应力而造成的平面变形。

顶白/顶凸由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。

填充不足因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。

银条在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。

流纹产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。

烧焦在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。

边拖花因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。

破裂因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

龟裂橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。

浇口塑料成型件的浇注系统的末端部分。

搭桥在导电胶的转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。

补伤对导电胶上已损坏的部位进行修补。

油渍在产品表面所残留的油污。

气泡由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。

凹坑由于模具的损坏等原因，造成在平面上出现的高低不平。

彩虹现象指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。

透明度差指透明区出现模糊、透明度不佳的现象。

拉白成型品脱模时，由于钩料杆的拉力大于顶料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。

折痕在PC薄膜按键的底膜上产生的折叠痕迹。

侧面起皱在PC薄膜内注入塑料时，由于薄膜受力不均匀在成品上造成皱纹。

漏光由于PC薄膜上有漏印的部位，造成光线能从背面穿到正面，称为漏光。

LCD指手机上的液晶显示屏。

3.2手机测量面的定义

0测量面：

手机上显示信息的重要区域，如镜片的透明区和LCD的透明区。

I测量面：

暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区，键盘、前壳、后壳、电池盖的正面、翻盖（及大翻盖）的正反两面。

II测量面：

暴露在外，且正常使用时并不直接看到的次要表面及手机配件的外表面，如前壳、后壳电池盖、翻盖（及大翻盖）的侧面，天线的外表面，及其它手机配件如充电器、耳机等的外观面。

III测量面：

正常使用时看不到，只有在装卸电池或SIM卡时可看到的内表面，如后壳上被电池盖住的面或电池盖的内表面；

IV测量面：

只有在拆卸手机时才能看到的零件表面。

3.3缺陷代码对照表

缺陷代码对照表见表1。

表1

代码名称代码名称

N数目D直径（mm）

L长度（mm）H深度（mm）

W宽度（mm）DS距离（mm）

S面积（mm2）

4手机检验条件及环境

手机检验条件及环境的规则如下：

a）距离：

人眼与被测物表面的距离为300mm～350mm；

b）时间：

每片检查时间不超过12s；

c）位置：

检视面与桌面成45°；上下左右转动15°；

d）照明：

100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500～550mm，（照度达500～550Lux）。

5整机装配检验

手机装配的检验项目如下：

a）检查各外观件的质量符合要求；

b）镜片的装配位置端正，无翘曲及松动，且左右两边的倾斜不大于3°；

c）从正面的镜片区，正視900±150（左右转动）不应看到显示屏垫圈；当不在900±150的视觉范围内允许看到显示屏垫圈，但垫圈要整齐一致；

d）目视看不出显示屏上下左右的偏移，开机显示看不出显示屏有明显的倾斜；（要求显示屏的中心线与镜片的中心线之间的上下左右偏移量小于0.2mm，左右两边的倾斜不大于3°

e）开机检查显示屏的亮度均匀且颜色一致；

f）前壳与后壳之间的间隙均匀，且小于（设计装饰线宽度+0.25mm）,段差均匀且小于（设计段差+0.25mm/0.30mm）；

注：

手机两侧的段差控制在0.25mm；手机顶部和底部的段差可以控制在0.30mm；

g）后壳与电池盖之间的间隙均匀，且小于（设计装饰线宽度+0.25mm），段差均匀且小于（设计段差+0.25mm/0.30mm）；

注：

手机两侧的段差控制在0.25mm；手机顶部和底部的段差可以控制在0.30mm。

h）将翻盖合上后，翻盖与前壳之间的间隙均匀，且小于（设计间隙+0.30mm），段差均匀且小于设计段差+0.25mm）；

i）镜片、键盘与前壳之间的配合间隙均匀；

j）各按键的功能正常，且手感均匀一致；

k）天线必须拧紧，结合处要紧密且间隙均匀；

l）电池卡扣的弹性正常，电池易于拆装；

m）标贴型号正确且符合公司要求；所贴位置正确、无翘起、无超过5°的倾斜；

n）手机标贴应有用中文或符号、缩写表示的以下内容：

制造厂、型号、无委核准证号（CMII）、CE标记及IMEI号（GSM制式），或对应序号（其它制式）。

6喷漆件检验

6.1喷漆件外观检验

6.1.1中高档手机的喷漆件外观检验见表2。

表2

序号不良项目I测量面II测量面

11点缺陷有颜色对比的点缺陷D≤0.25mm（S≤0.07mm2），N≤1当D≤0.30mm（S≤0.10mm2），N≤1；当D≤0.25mm（S≤0.05mm2）,且DS≥15mmN≤2

无颜色对比的点缺陷当D≤0.30mm（S≤0.1mm2）,N≤1；当D≤0.25mm（S≤0.05mm2）,且DS≥15mmN≤2当D≤0.35mm（S≤0.13mm2）,N≤1；当D≤0.30mm（S≤0.07mm2）,且DS≥15mmN≤2

注：

当点的直径≤0.10mm且DS≥2mm时可忽略不计。

2硬划痕（碰伤）D≤0.35mm，（S≤0.1mm2），N≤1D≤0.4mm（S≤0.13mm2），N≤1L≤0.5mm，W≤0.2mm，N≤1（S≤0.1mm2）L≤0.8mm，W≤0.2mm，N≤1（S≤0.16mm2）

3细划痕L≤3mm,W≤0.1mm，N≤1（S≤0.3mm2）L≤5mm，W≤0.1mm，N≤1（S≤0.5mm2）

4纤维状毛絮L≤3mm,W≤0.2mm，N≤1（S≤0.6mm2）L≤3mm,W≤0.2mm，N≤2且DS≥15mm

5积漆缩水多喷桔纹阴影参照限度样品

6参照限度样品

7参照限度样品

8不允许

9不允许

10色差参照上下限度样品或△E≤1时合格

11光泽不良参照上下限度样品或在标准光泽的±10度公差范围内合格

12手印（不可擦除）不允许

13透底不允许

14剥落不允许

注：

点缺陷包括异色点、杂质、颗粒、鱼眼等呈现点形状的缺陷。

6.1.2低档手机的喷漆件外观检验见表3。

表3

序号不良项目I测量面II测量面

11点缺陷有颜色对比的点缺陷D≤0.30mm（S≤0.13mm2）,N≤1当D≤0.40mm（S≤0.20mm2），N≤1；当D≤0.30mm（S≤0.10mm2）,N≤2且DS≥15mm无颜色对比的点缺陷当D≤0.40mm（S≤0.20mm2）,N≤1；当D≤0.30mm（S≤0.10mm2）,N≤2且DS≥15mm当D≤0.45mm（S≤0.20mm2）,N≤2；当D≤0.35mm（S≤0.13mm2）,N≤2且DS≥15mm

注：

如果当点的直径≤0.20且DS≥2mm时可以忽略不计。

表3（续）

序号不良项目I测量面II测量面

2硬划痕（碰伤）D≤0.40mm，（S≤0.13mm2），N≤1D≤0.50mm（S≤0.20mm2），N≤1

L≤0.5mm，W≤0.3mm，N≤1（S≤0.15mm2）L≤0.7mm，W≤0.3mm，N≤1（S≤0.21mm2）

3细划痕L≤5mm,W≤0.1mm，N≤1（S≤0.5mm2）L≤5mm，W≤0.1mm，N≤2，且DS≥15mm

4纤维状毛絮L≤5mm,W≤0.2mm，N≤1（S≤1.0mm2）L≤5mm,W≤0.2mm，N≤2且DS≥15mm

5积漆参照限度样品

6缩水参照限度样品

7多喷参照限度样品

8桔纹不允许

9阴影不允许

10色差参照上下限度样品或△E≤1时合格

11光泽不良参照上下限度样品或在标准光泽的±10度公差范围内合格

12手印（不可擦除）不允许

13透底不允许

14剥落不允许

注：

点缺陷包括异色点、杂质、颗粒、鱼眼等呈现点形状的缺陷。

6.2附着力测试

用锋利刀片（刀锋角度为15°～30°）在测试样本表面划10×10个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350g/cm2～400g/cm2的胶带（3M600号胶纸或等同）牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，同一位置进行2次相同试验；

结果判定：

要求附着力≥4B时为合格。

5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落；

4B－在划线的交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积小于5％；

3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落，且脱落总面积在5％～15％之间；

2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在15％～35％之间；

1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积在35％～65％之间；

0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落，且脱落总面积大于65％。

6.3耐磨性测试

用专用的NORMANRCA耐磨测试仪（型号：

7－IBB－647）及专用的纸带（11/16inchwide×6或8inchdiameter），施加175g的载荷，带动纸带在样本表面磨擦200个循环。

结果判定：

试验完成后以油漆不透底（露出底材）时为合格。

注：

如果采用的是UV漆，要求耐磨性300个循环。

6.4耐醇性测试

用纯棉布蘸满无水酒精（浓度≥99.5％），包在专用的500g砝码头上（包上棉布后测试头的面积约为1cm2），以40次/分钟～60次/分钟的速度,20mm左右的行程,在样本表面来回擦拭200个循环。

结果判定:

试验完成后以油漆不透底（露出底材）时为合格。

6.5硬度测试

用1H铅笔（三菱或中华牌），将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后，装在专用的铅笔硬度测试仪上（施加在笔尖上的载荷为1Kg，铅笔与水平面的夹角为45°），推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。

结果判定：

检查产品表面有无划痕（划破面漆），当有1条以下时为合格。

注1：

如果是UV漆，要求硬度达2H。

注2：

因为喷漆件的硬度不光与油漆本身有关，与塑料底材也有关，所以当碰到确实无法达到本硬度标准时，可以根据实际情况进行协商处理。

6.6耐化妆品测试

先用棉布将产品表面擦拭干净，将凡士林护手霜（或SPF8的防晒霜）涂在产品表面上后，将产品放在恒温箱内（温度设定在60℃±2℃,湿度设定在为90%±2%）,保持24h后将产品取出，用棉布将化妆品擦拭干净。

检查产品外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。

结果判定：

产品表面无异常,附着力和耐磨性测试合格。

注：

如果是中、高档手机，必须做耐化妆品测试；如果是低档手机，可以不做耐化妆品测试。

6.7耐手汗测试

将汗液浸泡后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好，在常温环境下放置24h后，将产品表面的汗液擦拭干净，检查油漆的外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。

结果判定：

产品表面无异常，附着力和耐磨性测试合格。

注1：

汗液的成份为氨水1.07%，氯化钠0.48%，水98.45%。

注2：

如果是中、高档手机，必须做耐手汗测试；如果是低档手机，可以不做耐手汗测试。

6.8温度冲击试验

将样品放入温度冲击试验箱中；先在-40℃±2℃的低温环境下保持1h，在1min内将温度切换到+85℃±2℃的高温环境下并保持1h，共做24个循环（48h）。

试验完成后，检查产品的外观，并测试油漆的附着力、耐磨性。

结果判定：

产品表面无异常，附着力和耐磨性测试合格。

6.9膜厚测试

测量底漆及面漆的厚度符合图纸要求。

6.10底材颜色与油漆颜色要求

对于手机喷漆件，要求底材的颜色与油漆的颜色要接近。

6.11特别说明：

说明：

如果需要进行油漆性能测试，必须等喷漆件放置7天（等油漆充分干燥）后方可进行测试。

7塑料件检验

塑料件外观检验见表4。

表4

序号不良项目I测量面II测量面

1.点缺陷有颜色对比的点缺陷D≤0.25mm（S≤0.07mm2），N≤1当D≤0.30mm（S≤0.10mm2），N≤1；当D≤0.25mm（S≤0.05mm2）,且DS≥15mmN≤2D≤1.0mm（S≤0.8mm2）,N≤2；无颜色对比的点缺陷当D≤0.30mm（S≤0.1mm2）,N≤1；当D≤0.25mm（S≤0.05mm2）,且DS≥15mmN≤2当D≤0.35mm（S≤0.13mm2）,N≤1；当D≤0.30mm（S≤0.07mm2）,且DS≥15mmN≤2

注：

当点缺陷的直径≤0.10mm且DS≥2mm时可忽略不计。

2硬划痕（碰伤）D≤0.35mm（S≤0.1mm2）,N≤1；D≤0.4mm（S≤0.13mm2）,N≤1；D≤1.0mm（S≤0.80mm2）,N≤2；L≤0.5mm，W≤0.2mm，N≤1（S≤0.1mm2）L≤0.8mm，W≤0.2mm，N≤1（S≤0.16mm2）L≤4mm，W≤0.2mm，N≤2（S≤0.8mm2）

3细划痕L≤3mm，W≤0.1mm，N≤1（S≤0.3mm2）L≤5mm，W≤0.1mm,N≤1

（S≤0.5mm2）L≤10mm，W≤0.1mm，N≤2（S≤1.0mm2）

4飞边不允许H≤0.10mm且不影响装配H≤0.20mm且不影响装配

5缩水参照限度样品参照限度样品不限

6熔接线参照限度样品参照限度样品不限

7边拖花参照限度样品参照限度样品不限

8翘曲参照图纸要求参照图纸要求不限

9色差参照限度样品或ΔE≤1时合格不限

10顶白/顶凸不允许不允许不限

11填充不足不允许不允许不影响装配和功能时不限

12银条/流纹/烧焦等不允许不允许不限

注：

点缺陷包括异色点、杂质、亮斑（点）等呈现点形状的缺陷。

8镜片检验

8.1镜片外观检验

镜片外观检验见表5。

表5

序号不良项目0测量面（信息显示区）I测量面（非显示区）

1点缺陷（异色点/气泡/凹坑/油渍等）D≤0.20mm（S≤0.03mm2）,且N≤1D≤0.25mm（S≤0.05mm2）,且N≤1

注：

当点缺陷的直径≤0.10mm且DS≥2mm时可忽略不计。

2细划痕L≤3mm,W≤0.05mm，N≤1（S≤0.15mm2）L≤3mm,W≤0.05mm，N≤1（S≤0.15mm2）

3硬划痕/碰伤不允许不允许

4飞边分型面处的飞边H≤0.10mm且不锋利

5流纹/银条不允许

6缩水/填充不足彩虹现象不允许

7手印不允许（以反光能检查到为条件）

8不允许

9透明度差不允许（必要时签限度样品）

10背胶粘性不良不允许

11非透明区透光不允许

12印刷不良如果有印刷时请参照第16.2条

8.2耐磨性测试

8.2.1加硬片材切割（或钻石）镜片：

耐磨性要求达4H

测试方法：

用1cmX1cm面积的4个0级的钢丝绒，垂直加150g力，在镜片表面摩擦200次（100个循环），试验完成后检查镜片表面没有擦痕时为合格。

8.2.2IMD或INLAY方式形成的镜片：

耐磨性要求达2H

测试方法：

用1cmX1cm面积的4个0级的钢丝绒，垂直加100g力，在镜片表面摩擦100次（50个循环），试验完成后检查镜片表面没有擦痕时为合格。

8.2.3透明塑料注塑并加硬处理形成的镜片：

耐磨性要求达1H

测试方法：

用1cmX1cm面积的4个0级的钢丝绒，垂直加50g力，在镜片表面摩擦50次（25个循环），试验完成后检查镜片表面没有擦痕时为合格。

8.2.4OEM或SKD中低档手机镜片的耐磨性要求

测试方法：

用1cmX1cm面积的4个0级的钢丝绒，垂直加50g力，在镜片表面摩擦50次（25个循环），试验完成后镜片表面允许有细小擦痕，但要求装在整机上开机能清楚辩别屏幕上的字体。

注：

如果是OEM或SKD高档手机，耐磨性需满足相应材质8.2.1、8.2.2、8.2.3的要求。

8.3硬度测试

用3H铅笔（三菱牌或中华牌），将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后,施加1Kg的力，以45°角，推动铅笔向前在产品表面上滑动5mm长（共划5条），再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净后,检查表面上有无划痕，有1条以下时