卡车车身涂装工艺概要.docx
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卡车车身涂装工艺概要
第四篇涂装
第一章涂装工艺基础
4.1.1汽车涂装的主要功能有哪几种?
主要有三种:
（1）保护作用
（2）装饰作用（3）特种功能
4.1.2涂装前处理中预清洗的目的是什么?
其目的是人工用清洗剂初步除去零件外表面比较明显的油污及其它污物.防止后面的工序不能除净这些油污和污物,造成漆膜弊病。
对于个别零件生锈的部位要用砂纸打磨,除去锈迹。
同时还要注意清除零件内部的杂物如铁丝、破布、螺母、粉笔等。
以防带入下道工序。
4.1.3目前我厂几条涂装线前处理工序预清洗工位清洗剂的稀释比例是多少?
按照工艺要求，预清洗剂的稀释比例为1:
1,用水稀释。
4.1.4固态脱脂剂能直接投入脱脂主槽吗?
为什么?
不能。
因为固态脱脂剂直接投入主槽后,不易溶解,最后沉淀在槽子底部,一方面浪费材料和影响清洗效果,另一方面未溶解的固体物质易堵塞喷射管路上的喷嘴,故用固体脱脂剂时,一定先在溶解槽中搅拌溶解,再打入副槽中,然后循环至主槽。
4.1.5目前我厂涂装线上脱脂工序所采用的脱脂液的使用温度和浓度是多少?
脱脂工序中脱脂液的使用温度为50-60℃，浓度为20Kg/m3。
4.1.6简要说明脱脂温度对脱脂效果的影响?
一般来说，脱脂温度越高,除油越彻底。
但是每一种脱脂剂都有它最佳的脱脂温度,对于我们现场所使用的脱脂剂来说,它属于中温脱脂（50-60℃）。
如果超过60℃,脱脂液中的某些有效成份会产生分解，因而失去脱脂功效.而当温度低于50°C时,又会产生除油不净的现象.
4.1.7请分别说出预脱脂和脱脂槽液的更换周期是多少?
根据工艺标准规定:
预脱脂槽液更换期为1周，脱脂槽液更换周期为2个月.
4.1.8为什么脱脂槽液必须在规定的期限内进行更换?
在大批量流水作业的生产方式中,大量的油污在脱脂液的作用下,形成皂化物和乳化油,这些物质在脱脂液中积累，使得污染越来越大,从而使得脱脂液丧失除油效果,因此必须在一定的期限内及时更换槽液，保证除油效果，但是如果更换频繁,又会产生很大的浪费,因此更换的时间还需要根据脱脂槽的大小来确定,如预脱脂和主脱脂槽液的更换周期分别为1周和2个月,就是根据这样的道理来确定的.
4.1.9影响脱脂效果的主要因素有哪些?
影响脱脂效果的主要因素有以下四点:
（1）脱脂温度
（2）脱脂液的组成及其浓度。
（3）脱脂液的循环压力及喷射压力。
（4）脱脂的时间。
4.1.10请说出涂装线上脱脂的方式有哪几种?
在涂装线上脱脂的方式常见的是采用压力喷射脱脂及浸渍脱脂等两种基本形式,而在浸槽的入口和出口,也有布置喷射的方式,即喷-浸-喷的方式。
另外,也可以采用电解法和超声波清洗的方法。
4.1.11在预脱脂及脱脂工序中,喷射用的喷嘴应选用什么型号的喷嘴?
一般选用流量较大的V型喷嘴。
4.1.12请说出几种在脱脂工序中采用的油水分离装置的名称:
目前应用于脱脂工序中的油水分离装置有以下几种:
（1）加热油水分离装置。
（2）超滤器。
（3）电解法除油装置。
（4）吸附法除油。
（5）离心分离装置。
4.1.13脱脂工序中油水分离装置的作用是什么?
自动除去脱脂液中的油污,包括一般溢流难以去除的乳化油,提高脱脂效果,延长脱脂液的使用寿命,降低脱脂液的耗量。
目前我厂几条投入使用的涂装线中尚未使用这种装置。
但在新建的平头车阵地的设计方案中已经考虑了该装置的使用。
4.1.14请问在预处理进口端罩壳上的风机是进气风机还是排气风机?
为防止预脱脂及脱脂段的蒸汽外溢,在预处理罩壳进口端应设置排气风机。
4.1.15请说出你所在的车间的碱液加热的方式是什么?
涂装作业部底漆线、涂装作业部三万辆生产线的脱脂液加热主要是采用列管式加热,即蒸汽通过布置在副槽（或主槽）内的列管加热槽液，副槽与主槽槽液再循环的加热方式,而复盖件作业部则是将蒸汽直接通入碱槽加热。
4.1.16.碱性脱脂液中常用的碱性物质有哪些?
常用的碱性物质有:
（1）氢氧化钠（NaOH）。
（2）碳酸钠（Na2CO3）。
（3）磷酸三钠（Na3PO4.H2O）。
（4）焦磷酸钠（Na4P2O2）。
（5）硅酸钠（Na2SIO3）等。
4.1.17除碱液脱脂外,常用的脱脂方法还有哪几种?
常用的脱脂方法除碱液脱脂之外,还有有机溶剂清洗,表面活性剂清洗,乳化液清洗除油,超声波除油等方式。
4.1.18在脱脂过程中产生的物理和化学过程有哪几种?
主要有以下几种过程,即:
皂化、乳化、分散、溶解和机械剥离等过程。
4.1.19请说出从脱脂工序到水洗工序过渡段的长度一般是多少?
为了防止脱脂液在喷射时飞溅至下一工位的水洗槽中,加速水洗槽的污染,因此,碱洗与水洗工位之间应有一个沥水的过渡段,其长度至少是一到二个工件的长度（对于大件来说）或者是工件沥水时间保持在1～2分钟内。
4.1.20在脱脂液中,油分控制的范围是多少?
在脱脂液中,油分控制范围应为4～８g/l以下,如果超过这一范围,则会降低脱脂效果,这时必需更换脱脂液。
4.1.21在生产过程中,运行工对脱脂段巡检时应注意哪些事项?
应注意的问题主要有以下几点:
（1）掌握脱脂槽液的工艺参数,并根据工艺标准随时对不在规定范围内的参数进行调整。
（2）注意观察水洗后零件表面是否清洗干净,零件表面水膜是否连续,并对清洗不净的问题进行调整。
（3）检查循环泵的运行状态。
（4）检查喷射压力是否符合标准。
（5）检查是否有喷咀堵塞,喷咀喷射方向是否正确。
4.1.22请说出表面调整剂使用的pH值及浓度分别是多少?
对于表面调整剂的pH值来说，不同的材料有不同的标准，但一般都在8～9.5的范围内。
浓度为2kg/m3。
4.1.23表面调整工序的槽体及管路应采用什么材料最好?
表面调整工序的槽体及管路系统最好采用不锈钢材质,因为如采用碳钢时,少量的铁离子会进入槽液中,破坏胶体的平衡,引起表面调整剂失效。
4.1.24目前我厂使用的表面调整剂是属于哪一种类型的产品?
目前我厂几条涂装线上使用的表调剂都是属于钛盐类表面调整剂。
4.1.25表面调整剂的作用是什么?
作为表面调整剂的胶体粒子附着在零件表面,为磷化过程提供晶核,加速磷化膜的生成,细化生成的磷化膜,使之均匀、致密。
4.1.26简要分析脱脂效果不佳的原因有哪些?
常见的问题有以下几点:
（1）脱脂剂选择不当。
（2）脱脂时间太短。
（3）脱脂温度偏低.
（4）脱脂液浓度偏低.
（5）喷射压力低.
（6）喷咀堵塞,流量不足.
（7）循环压力低,机械作用力小.
（8）工作中含油量太高,没有及时更换槽液.
（9）脱脂后水洗不彻底。
4.1.27什么叫磷化处理?
金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触,发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层,这样的一种表面化学处理方法叫磷化处理。
4.1.28按磷化液的组成分类,目前我厂冷轧钢板上使用的磷化液属于哪一类产品?
它的特点有哪些?
按磷化液的组成分类,目前我厂使用在冷轧钢板上的磷化液属于磷酸锌系磷化液.而按锌的含量来分类,现在使用的大多为低锌磷化液,其特点是膜薄、均匀、致密。
对底漆有较好的配套性。
4.1.29磷化工序中喷射管上所采用的喷嘴为何种类型?
为保证磷化膜的细密、均匀,在磷化工序的喷射管路上,一般都采用雾化漩涡喷嘴。
4.1.30磷化液能与中和剂在同一地点同时补加吗?
为什么?
不能。
因为在同一补加点同时补加这两种组成分时。
会产生大量的沉渣，一方面要浪费原材料，另一面产生的沉渣含量增加，增加除渣量，同时渣子在槽中会附着在工件表面，影响磷化质量，因此，磷化液与中和剂补加地点应相隔2米以上的距离。
4.1.31请说出你所在车间的磷化工序的主要工艺参数?
涂装作业部底漆线:
总酸:
15～24点游离酸0.7～1.2点促进剂≥1.5点
温度:
40～45℃时间:
2.5分喷射压力:
59～78kpa
循环压力:
147～196kpa
复盖件作业部:
总酸:
23～27点游离酸:
0.7～1.2点促进剂:
1.0～2.5点
温度:
35～40℃时间2.5分
4.1.32影响磷化膜质量的因素有哪些?
（1）磷化液工艺参数的影响,其中包括总酸、游离酸、酸比、温度、时间等对磷化膜质量的影响。
（2）促进剂的影响。
（3）被处理钢材的表面状态,如表面碳的污染、表面存在氧化膜、钢板的结晶等。
（4）磷化前表面调整质量的影响。
（5）工艺与设计及设备等因素的影响。
4.1.33磷化加热应采用什么样的方式?
为什么?
由于磷化液的使用温度为45°C以下,因此,磷化加热一般都采用间接加热的方式,即采用蒸汽将水加热至60°C左右,再将60°C热水输送至热交换器内加热磷化液。
因为现阶段采用的磷化液为低温磷化液,如果直接通入100°C左右的蒸汽，会使磷化液局部过热,产生大量的沉渣，因此磷化液加热只能采用间接加热的方式加热。
4.1.34请简要叙述磷化系统板式换热器的主要清洗步骤有哪些?
（1）往酸洗槽中注入3/4容积的清水,加热至60°C左右。
（2）用抽酸泵往酸洗槽中加入浓硝酸（或浓磷酸）450kg。
（3）关闭磷化液加热管路上的进出口阀门。
（4）打开酸洗循环管路上的阀门。
（5）启动酸洗泵循环清洗板式换热器3～４小时。
（6）酸洗完后,关闭酸洗管路阀门,打开磷化液加热循环管路上的进出口阀门。
4.1.35在磷化成膜过程中,促进剂的作用是什么?
在磷化液中,促进剂能促使磷化的酸蚀速度加快,从而加速磷化反应。
4.1.36磷化液中常用的促进剂有哪些?
在磷化液中常用的促进剂有硝酸盐、亚硝酸盐、氯酸盐、过氧化物、钼酸盐、有机硝基化合物等。
4.1.37常见的磷化除渣装置有哪些?
常见的磷化除渣装置有:
（1）沉降塔。
（2）旋液分离器。
（3）斜板沉淀器。
（4）板框压滤机。
（5）带式过滤器。
（6）真空过滤机。
（7）鞍马过滤器等。
实际除渣系统常常选其中一种或几种联合使用。
4.1.38我厂涂装作业部底漆线磷化除渣系统是由哪几个部分构成的?
涂装作业部底漆线磷化除渣系统主要由斜板沉淀槽、浓缩槽、板框压滤机等系统构成的多级浓缩分离系统。
4.1.39磷化工序前后段罩壳上方的风机有什么作用?
在磷化工序前段罩壳顶部一般设供气风机,而在出口端罩壳顶部设排气风机,主要是通过风机抽出磷化槽内的酸雾,而且酸雾的流动方向是向出口方向流动,以免白件在进入磷化槽时被酸雾腐蚀产生锈蚀,而造成磷化膜弊病。
4.1.40磷化后产生的废水可以直接排放吗?
为什么?
不能直接排放.
因为磷化废水为酸性废水,富含磷酸盐,如果不经处理直接排放,会对自然界产生严重的污染,因此必须经过一定的处理之后达标排放。
4.1.41磷化后水洗的污染度应控制在什么范围内?
磷化后第一道水洗的污染度应控制在≤1.0点内,磷化后第二道水洗的污染度应控制在≤0.7点内。
4.1.42前处理最后一道纯水洗的纯水电导率应控制在什么范围内?
为什么?
最后一道纯水的电导率应小于20us/cm.
因为这是工件进入电泳槽前的最后一道冲洗,如果它的电导率过高,那就意味着工件表面将附着大量的杂质进入电泳槽,给电泳槽带来很大的污染,影响电泳漆的稳定.
4.1.43常用的制造纯水的装置有哪些?
它们各有什么样的特点?
目前常用的纯水装置有离子交换装置和反渗透装置。
离子交换装置的特点是一次性成本低。
但占地面积大、水质不稳定,需要补加酸和碱再生，污染大,能耗也较大,操作和维护较困难.
反渗透装置的特点是一次性投资较大,但占地面积小,能耗较低,水质相对稳定,而且无需补加酸和碱,对环境无污染,操作和维护较简单等。
4.1.44阴极电泳过程中存在哪几种电化学物理现象?
在阴极电泳过程中,主要存在电解、电泳、电沉积、电渗等四种电化学物理现象。
4.1.45阴极电泳系统一般由哪些系统组成?
它一般由电泳槽、转移槽、槽液循环过滤系统、超滤系统、阳极和阳极液循环系统、温控系统、直流电源及供电系统、输调漆系统、电泳后清洗系统、罩壳、电气控制柜等组成。
4.1.46请说出我厂几条涂装生产线中阴极电泳系统中电压供给方式是什么?
我厂涂装作业部底漆线和复盖件作业部阴极电泳线是采用分段供电的方式.都是分两段电压供电,其中一段电压为100～150V,工段电压为200～350V。
而涂装作业部三万辆生产线则是采用电压随时间斜升的方式供电。
4.1.47向电泳槽补加漆料的方式有哪几种?
（1）有专门的输调漆系统,包括混合罐,高速分散机,输送泵,过滤器等,我厂涂装作业部底漆线和复盖件作业部就使这种方式补加漆料。
（2）在槽液管路上安装混合器补加。
（3）直接用泵将颜料浆和乳液供给到电泳槽中或两条循环管线上,目前我厂涂装作业部三万辆生产线所使用的就是这种方式。
4.1.48在调制北京H11－96型阴极电泳漆时,怎样判断已经调制合格?
（1）检查pH值.其范围应在5.6±0.3之间,如不在应根据检查结果进行调整。
（2）用玻璃试片检查溶解性,在玻璃试片上不出现丝状物或颗粒,即为合格。
4.1.49请说出H11－96型阴极电泳漆的主要工艺参数.
主要工艺参数有:
pH值:
5.3～5.9.
电导率:
1000～1600μs/cm.
固体分:
19±1%.
颜基比:
0.4～0.5.
MEQ值:
65～85.
4.1.50阴极电泳漆的正常工作温度是多少?
温度过高该如何处理?
一般说来,阴极电泳漆的工作温度为28±2℃。
如果温度过高，应先检查导致温度过高的原因，同时检查冷冻系统是否正常工作。
如果温度持续升高，应采取停线的措施，等待漆温度降至正常温度后方可重新生产。
4.1.51阴极电泳线上所选用的过滤袋的精度为多少?
在阴极电泳线上,如果要求较高的话,过滤袋的选择应选25μ的过滤袋。
最低选择50～75μ的过滤袋。
4.1.52简述阴极电泳漆今后的主要发展方向是什么?
（1）降低挥发性有机溶剂的含量。
（2）降低重金属的含量。
（3）降低颜料的含量。
（4）提高抗石击性能。
（5）降低烘干温度。
4.1.53目前阴极电泳线上使用的阳极罩有哪几种形式?
目前在阴极电泳线上使用的阳极罩以管式阳极罩较为多见,也有少量使用板式阳极罩及弧形阳极罩的。
4.1.54阳极液的控制参数有哪些?
各是多少?
阳极液在日常管理中主要控制参数有两个:
（1）阳极液的pH值。
（2）阳极液的电导率。
相对于北京H11－96型阴极电泳漆而言,阳极液的pH为2～3,电导率为900～1200us/cm。
4.1.55阳极系统在阴极电泳涂装中的作用是什么?
阳极系统一方面提供电泳过程中所需的电场,另一方面阳极管上的选择性半透膜允许电泳漆中的过量的中和剂及其它负离子透过，进入阳极液中,通过排放阳极液起到平衡电泳漆工艺参数的目的。
4.1.56阴极电泳槽中槽液的流速应为多少？
槽液循环次数应达到什么样的范围？
在阴极电泳槽中液面流速应保持在0.2～0.3m/s。
靠近底部的流速最低为0.4m/s.如果不能保证这样的流速,将会导致颜料沉淀,颜基比降低,碳黑上浮等现象,同时引发颗粒、缩孔等一系列漆膜弊病。
槽液的循环次数根据所选的漆种不同而不同，如PPG体系要求4～6次/小时，而stolllak体系要求2～5次。
4.1.57简要分析电泳漆膜过薄的原因有哪些?
引起电泳漆膜过薄的原因主要有以下几个因素:
（1）槽液固体份偏低.
（2）涂装电压偏低.
（3）槽液温度低于工艺下限.
（4）溶剂含量偏低.
（5）电极导电不良,或阳极溶解造成阳极面积不够.
（6）槽液电导率过低.
（7）后冲洗时间过长,出现反溶现象.
（8）槽液pH太低,出现反溶现象.
4.1.58电泳槽内循环管上的喷咀属于什么类型的喷咀?
它的作用是什么?
在电泳槽及转移槽循环管路上所使用的喷咀为文丘里喷咀,它的作用是利用文丘里原理,使喷嘴通过引流器喷出的槽液量扩大3～4倍,加大槽液的循环量。
4.1.59电泳漆过滤线上的过滤器更换滤袋的周期是多长?
如何判断过滤袋是否需要更换?
如果电泳系统运行正常的话,更换滤袋一般是一周一次,若电泳系统运行不正常,沉降的颜料较多,则需根据过滤器的进出口压差来判断,若压差超过1kg/cm2以上，也应该更换过滤袋。
4.1.60电极夹需要定期清洗吗?
为什么?
电极夹需要定期清洗:
因为电极夹在通过电泳槽时,也会被涂上电泳漆，时间一长，容易影响导电性，故需定期清除电极夹上的漆膜，清洗的方式就是用甲酸浸泡，去掉漆膜。
4.1.61若磷化残渣附着在工件表面进入电泳槽会引起哪些漆膜弊病?
（1）残渣附着在工件表面进入电场中，会引起尖端放电产生缩孔。
（2）残渣本身即是颗粒，附着漆膜表面会形成颗粒。
4.1.62除工艺参数外，阳极系统的维护还应注意哪些事项？
除工艺参数外，阳极系统的维护还应注意以下事项：
（1）观察阳极液槽内的液位、循环泵的运转情况。
（2）随时观察每根阳极管内阳极液的流动状况。
（3）注意阳极液是否有浑浊现象,阳极管是否有泄漏。
（4）观察整流柜上的电流情况，定期检查极管是否存在腐蚀和腐蚀的程度，及时报有关部门对腐蚀较严重的极管进行更换。
4.1.63电泳槽槽上冲洗可以忽略吗?
为什么?
不能.
因为工件在经过电泳涂膜后，表面都会附着有浮漆，这些浮漆如果在出槽1分钟内没有保持湿润状态，经过后冲洗很难冲掉，会产生漆膜粗糙和水迹点。
因此槽上冲洗必须按量冲洗，同洗，槽上冲洗也是将超滤液转回至电泳槽的途径之一，起到平衡电泳槽液位的作用。
4.1.64在工件进入电泳槽前磷化膜上有油污未除净，那么电泳漆膜会产生什么样的问题？
若在工件进入电泳槽前，表面磷化膜上油污未除净，就会产生缩孔现象。
4.1.65目前有些阴极电泳涂装线上采用了带磁性的过滤器，请问它的作用是什么？
主要是利用磁性过滤器捕获工件表面上所附带的金属碎屑，防止电泳漆后产生的颗粒问题，目前我厂几条已生产的电泳线尚未使用，但山上六万辆平头车阵地已考虑使用这一设备。
4.1.66在生产中需要临时停车时，阴极电泳槽中的维持电压是多少？
在我厂几条阴极电泳涂装线上，临时停车时电压都会自动停止在一个低的电压上，这就是通常所说的维持电压，它一般是已在整流柜中设定，不需要作经常性的调整，它的数值为50V。
4.1.67超滤器的作用有哪些?
它主要有以下几个作用:
（1）回收电泳漆，提高电泳漆的利用率。
（2）节约后冲洗用水,降低成本。
（3）回收漆中的助剂与溶剂，平衡电泳漆液，保证工艺参数的平稳。
（4）减少环境污染。
4.1.68电泳后清洗的工序一般有哪些?
电泳后清洗的工序一般由下列工序组成:
槽上冲洗（0次清洗）、循环超滤冲洗、循环超滤冲洗（或浸洗）、干净超滤冲洗、循环去离子水洗、干净去离子水洗等。
4.1.69超滤液可以随便排放吗?
为什么?
不能随便排放超滤液:
因为超滤液中含有溶剂和助剂，随便排放会使工艺参数发生变化，影响漆的稳定，同时主槽的液位也会受到影响，如因调整某些工艺参数的需要，确实要排放超滤液，要在工艺人员的指导下进行排放。
4.1.70请说出超滤器的几种常见结构形式?
常见的超滤器有:
（1）管式超滤器。
（2）卷式超滤器。
（3）板式超滤器。
（4）中空纤维式超滤器。
4.1.71超滤器在何种状况下需要进行清洗?
对超滤器的清洗一般是根据其透过量的多少来决定，当超滤器的透过液量降至工艺设计值的70%以下时，就应进行清洗，以便其恢复至好的工作状态。
4.1.72电泳后冲洗槽上的泵与喷咀之间需安装过滤器吗?
为什么?
需要安装过滤器，且过滤精度为25μm～75μm。
因为后冲洗水里所含电泳漆的浓度大多低于1%，相对于槽液来说很低，而且在这个浓度下，漆液不稳定，易沉降，沉淀的颜料会通过喷咀喷射至工件表面形成颗粒，同时也容易堵塞喷咀，这种现象在周日休息后下周一重新生产时特别明显，因此后清洗段的过滤器需要不停地使用和定期清理。
4.1.73超滤冲洗的压力范围一般是多少?
能否加大冲洗压力?
对于超滤冲洗来说,冲洗压力一般都在50～１２０KPa之间。
不能增加现有冲洗压力，主要有两个原因：
（1）冲洗压力过大，会使漆膜产生返溶和脱离。
（2）冲洗压力过大，会产生大量的泡沫，导致清洗不净。
4.1.74在阴极电泳线的管路上为什么不能使用转速高于1500转/分的离心泵？
阴极电泳漆实质上是一种水溶性的乳液，如果线上使用的离心泵的转速过高，一方面会使乳液产生破乳，破坏漆的稳定性。
另一方面泵的高速运转，会产生局部过热，使漆料中的高分子物质发生降解，导致漆液加速老化，经实践证明，使用转速低于1500转/分的离心泵是安全可靠的。
4.1.75请说出你所在车间使用的管式超滤器进出口压力为多少?
涂装作业部底漆线:
超滤器进口:
380～500kpa
超滤器出口:
20～150kpa
复盖件作业部:
超滤器进口:
350～450kpa
超滤器出口:
≤12kpa
涂装作业部三万辆生产线
超滤器进口:
350～410kpa
超滤器出口:
≤12kpa
4.1.76什么叫阴极电泳的破裂电压？
当阴极电泳系统中的供电电压上升到超出工艺规定电压的上限一定值时，在电极上的沉积反应加剧，产生大量气体，使沉积的涂膜炸裂击穿，丧失电绝缘性，产生异常附着，这一电压称之为阴极电泳漆的破裂电压。
4.1.77阴极电泳漆的最佳成膜时间是多少？
根据漆的品种不同，成膜时间略有不同，但它们大都在2—4min之间，我厂选用的电泳漆的成膜时间为2min。
4.1.78在工作中，运行工对超滤装置应该巡检的项目有哪些？
运行工在工作中应该对整个超滤系统不断进行巡检，主要项目有：
（1）超滤器的透过液量是否正常。
（2）超滤液是否出现混浊，超滤管、膜是否有渗漏。
（3）超滤器进、出口压差是否正常。
（4）超滤器前的过滤器的压差是否正常。
（5）超滤系统的泵及电控装置是否正常工作。
4.1.79请说出你所处车间的电泳槽的形状，并说明它适用于哪种形式的生产？
涂装作业部底漆线、复盖件作业部的电泳槽为船形槽，而涂装作业部三万辆生产线的电泳槽为矩形槽。
船形槽一般应用于大批量流水连续式生产线。
矩形槽一般应用于间歇式生产线。
4.1.80电泳槽出口端主槽与溢流槽之间通常设有一可调堰，请说出它的作用是什么？
它的作用主要是调节槽液液位及表面流动状态。
通常通过可调堰将主槽与溢流槽之间的液位差控制在50mm以内，以防落差过大而起泡。
4.1.81造成电泳漆膜过厚的原因有哪些？
可能的原因有：
（1）补加漆后熟化时间太短。
（2）槽液温度太高。
（3）电压太高。
（4）电导率太高。
（5）溶剂含量太高。
（6）临时停车时间太长。
4.1.82请说出电泳后冲洗段二道循环超滤冲洗液及干净超滤冲洗液的不挥发份应在什么范围内？
第一道循环超滤冲洗液的不挥发份正常范围应为2%左右。
第二道循环超滤冲洗液的不挥发份正常范围应为1.5%左右。
干净超滤冲洗液的不挥发份正常范围应为0.3%左右。
4.1.83造成电泳漆膜缩孔的可能原因有哪些？
（1）磷化膜表面附带有油污
（2）槽液内含有油污
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