防腐保温工程设计方案.docx

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防腐保温工程设计方案

2.13防腐保温工程施工方案

2.13.1防腐工程施工方案

2.13.1.1埋地工艺管道采用3PE防腐层结构，埋地给排水管道采用特加强级聚丙烯胶粘带防腐，铸铁管道防腐采用环氧煤沥青普通级防腐。

2.13.1.2地上不保温管道及管件的防腐需涂刷环氧富锌底漆2道、环氧云铁中间漆1道，丙烯酸聚氨脂面漆2道，涂层总厚度不小于260um。

2.13.1.3储罐底板的防腐

储罐底板在铺设前应涂刷环氧煤沥青防腐涂料，干膜厚度不得低于300um。

罐底边缘板防水保护区域至少包含以下部位：

油罐底圈壁板底部不少于100mm，油罐底板边缘板罐外伸部分、油罐基础上表面外露部分及油罐基础侧壁顶部不少于50mm。

基本施工方法为：

将油罐钢板及基础表面清理干净，钢板表面涂刷Denso高粘力底漆，基础表面涂刷Denso沥青底漆，钢板与基础之间的缝隙填注Denso矿脂胶泥，并形成平整的过渡表面，之后在外表面依次铺贴Denso矿脂防腐带和RT保护带，全部铺贴完毕后还可按照业主要求或与储罐整体色调一致的原则在外表面涂刷水性涂料。

2.13.2埋地管道防腐施工

2.13.2.1埋地工艺管道防腐

埋地工艺管道防腐采用3PE防腐层结构，3PE防腐管不在现场进行防腐直接委托有资质的生产单位进行施工。

2.13.2.2埋地其他管道防腐

本工程全部给排水管道、三通和弯头等均采用聚丙烯胶粘带特加强级防腐层防腐。

特加强级防腐层结构为：

底漆+聚丙烯防腐胶带（搭边50%-55%），防腐层总厚度≥1.4mm。

a施工程序

施工准备→材料检验→表面处理→底漆施工→聚丙烯防腐胶带缠绕施工→交工验收。

b施工技术要求

◆施工前对聚丙烯胶粘带性能进行检验，产品应符合《钢制管道聚丙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-2007的要求。

防腐结构选用由底漆、防腐胶带和保护带组成的复合结构，防腐胶带和保护带都采用50-55%的搭接方式。

◆管道表面处理：

采用喷砂除锈的方法除去管道表面的锈蚀、油污、水分及其它杂物，使表面呈均匀的灰白色，除锈质量应符合《涂装前钢材表面处理规范》（SY/T0407-2012）标准中的Sa2.5级标准。

◆底漆涂敷：

底漆涂刷前，应在容器中搅拌均匀，在除锈合格并除去表面粉尘的钢管表面上涂上底漆，使其形成均匀的薄膜，喷涂完成且固化后，对钢管涂层进行外观、干膜厚度、电火花检漏、附着力检测，无溶剂液体环氧涂层电火花检漏电压为2.5kV。

待底漆表干（手触不粘）后即可缠带（一般需3-5分钟）。

◆防腐带缠绕：

使用适当的机械或手工机具，在涂好底漆的管子上，按搭接要求缠带，缠带张力可为10-20N/cm，防腐胶带始端与末端搭接长度不少于1/4周长，且不少于100mm，缠绕各圈间应平行，不得扭曲皱褶。

始末段应压贴使其不翘起，保证胶带层紧密连接。

表现：

沿管线目视检查，搭接均匀、无皱褶、无突起、无破损。

防腐胶带距弯管两端预留长度为150mm。

◆剥离强度测试：

用刀环向划开10mm宽，长度大于100mm的胶带层，直至管体。

然后用弹簧秤与管壁成90度拉开，拉开速度不大于300mm/min，该测试应在缠好胶粘带至少24小时后进行。

◆电火花检测：

工厂预制防腐层，应逐根进行电火花检测，检漏电压为5kV；现场涂敷的防腐层应进行电火花检漏、补口、补伤逐个检查，检漏探头移动速度为0.3m/s，检漏电压为10kV。

发现漏点及时修补。

管沟回填后，应用地面检漏仪检测，若有缺陷应挖出进行修补，直至合格。

c防腐管保护方案

◆防腐管运输过程的保护措施

防腐管装卸使用专用吊具，尾钩与管口接触面应与管口曲率相同，并有足够的宽度和深度，与管子接触的表面衬上橡胶或其它软材料。

防腐管运输装管不宜超过2层，支架、捆绑绳与管子之间衬垫δ≥11.1mm，宽度≥11.1mm的胶皮，单管长度方向捆绑不少于2道，热煨弯头运输应采用专用支架。

◆防腐管的保管

防腐管临时堆放场地应平整、压实，并设有排水沟，场地不得有积水、石块等有损防腐层的物体。

管子不允许与地面直接接触，管子与地面的最小距离为0.2m。

管垛支撑应均匀对称布置，管端距端部支撑的距离为1.2m-1.8m，管垛支撑不应少于3道，管垛支撑可采用土袋或填充软质物的纺织袋。

2.13.3露空管道、设备外防腐施工

2.13.3.1施工程序

施工准备→材料检验→表面处理→底漆施工→中间漆→面漆施工→交工验收。

2.13.3.2钢材表面处理

a所有设备、管道及其部件在涂漆前都必须进行表面处理。

b碳钢、低合金钢管道及设备外表面应按《涂装前钢材表面处理规范》SY/T0407-2012规定的方法进行喷砂除锈，除锈质量应达到《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：

未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1-2011中规定的Sa2.5级要求。

c无法进行喷砂处理时可局部采用动力或手工工具进行表面预处理，除锈等级应达到St3级。

e金属表面的除锈处理必须符合设计及油漆性能的要求。

本工程喷砂除锈等级为Sa2.5级；当手工动力工具除锈等级为St3级时。

f除锈处理前，表面须先进行预处理。

任何油渍、污渍、泥土等须先用非可燃性溶剂、水蒸汽或碱性清洗剂或用水进行冲洗。

当返锈严重，须用专用工具将表面锈层铲除掉。

焊瘤、飞溅及锐角锋利部分亦必须在除锈前清除掉。

2.13.3.3涂漆

a预制场涂漆

油漆的施工方法必须符合油漆本身的性能要求以及当时的天气情况。

无风或微风天气时，且油漆性能允许喷涂时，优先采用喷涂法施工，如风力过大，或油漆本身不宜进行喷涂施工时，则采用刷涂方式。

焊口补漆时，一般采用刷涂方式。

在预制场涂漆施工时，为了保证焊接质量，管道及型材的两端头部分以及板材的周边50mm的范围内不予涂刷。

b现场涂漆

现场涂漆包括补漆及面漆施工，施工中一般采用刷漆方式，当所涂刷表面积较大，且经业主同意后，可适当采用滚涂法进行面漆作业。

c涂漆施工技术要求

◆油漆的配制及使用必须根据油漆制造厂商提供的产品说明书。

油漆的配制须根据每天的使用量现用现配。

配制好的油漆使用时间不得超过8小时，在使用前必须搅拌均匀，无沉淀、无色差。

◆在油漆使用期间，稀释剂的添加必须符合生产厂商要求。

防腐涂料一般不需要加稀释剂，但气温过低出现粘稠不便施工时，可加与漆配套的稀释剂进行稀释，加入量控制在漆量的5％左右。

◆防腐涂料的施工方法，可采用涂刷、滚涂和喷涂，纵横交错的顺序进行，并保持一致的速度，保证涂料形成致密、厚薄均匀的涂层，减少气孔的发生。

◆采用无气喷涂法施工时，喷枪移动速度应均匀，并保持喷嘴与被喷面垂直。

◆油漆采用刷涂时，必须少蘸多刷，应用力均匀，朝同一方向涂刷，避免表面起毛，不得滴漏，不得流挂。

涂刷时每次面积不宜过大，涂刷往复次数不超过三次；要求涂刷均匀不得漏涂，并要求涂刷无气泡、无刷痕等缺陷。

每层涂厚约50μm，涂漆间隔时间6-8小时。

下一道漆应在上一道漆膜干后涂刷，涂装总厚度不小于140μm。

对于被涂物的凹凸部位以及边角焊缝、切痕等部位，应多刷1-2道底漆，特别是采用喷涂施工时，必须先手工涂刷一道，对局部进行涂刷修补后，再进行大面积喷涂，以保证涂装工程质量。

◆油漆实干且固化后方可进行移动或用于安装预制，未固化的防腐层应防止雨水浸淋，涂漆后的金属表面不得随意拖拉磕碰。

◆每层漆施工前，表面均须保持干净及干燥，表面不得有灰尘、油污、潮气等。

◆漆层修补时，必须首先除掉破损部位的漆层，再除掉表面的铁锈，然后再进行涂刷。

涂刷时，新涂层必须与原有涂层进行搭接，其搭接距离不得少于50mm。

◆油漆属于易燃性危险品，应储于阴凉通风良好处，远离火源、热源。

施工现场严禁明火。

并要求良好的通风条件，以防长时间施工引起施工人员中毒及发生火灾事故等，施工时应戴好口罩、手套和穿好工作服，防止溶剂吸入体内或皮肤接触。

◆在下雨、下雪或雾天情况下，不能再露天施工，夏季炎热天气时，应避免在强烈日光下施工。

2.13.3.4涂料防腐工程质量检查

a涂料种类、名称、牌号及涂装道数和厚度须符合设计要求。

b设备防腐蚀涂层检验：

检查逐台进行，每台抽测三点，其中两点以上不合格时即为不合格；如其中一点不合格，再抽测两点，如仍有一点不合格时，则全部为不合格。

c地上管道防腐涂层厚度按管道总延长米检查，每300m抽查3点，2点以上不合格时即为不合格；如其中1点不合格时，再抽测两点，如仍有上点不合格时，则全部为不合格。

d涂层厚度用干膜测厚仪测定，其厚度不得小于设计厚度，否则，增加涂装道数直至合格为止。

e在防腐涂装施工中须随时检查涂层道数和涂刷质量，并在涂层施工完成后进行外观检查。

涂装表面不允许有脱皮、漏刷、泛锈、气泡、透底及流坠、皱皮，光亮均匀，刷纹一致。

2.13.4绝热工程施工方案

2.13.4.1施工程序

绝热工程施工程序表

施工程序见证资料责任人

交接验收

GB50126-2008

班长QC工程师工长QA工程师

搭设脚手架

GB50126-2008

班长工长安全员

材料检查验收

GB50126-2008

设计图纸

材料员QC工程师工长QA工程师

绝热层安装

GB50126-2008

分项质量评定表

施工者班长

绝热层检查

GB50126-2008

分项质量评定表

工长QC工程师QA工程师

保护层施工

GB50126-2008

分项质量评定表

施工者班长

保护层检查

GB50126-2008

分项质量评定表

工长QC工程师QA工程师

拆除脚手架

GB50126-2008

施工者班长安全员工长

成品保护

GB50126-2008

工长

2.13.4.2设备管线保温结构

a设备及管道保温结构由里至外。

b主保温层--镀锌铁丝/钢带捆扎--镀锌铁皮钉口安装。

c设备、管道上的观察孔、检测点、人孔、阀门、法兰等及经常维修的部位，绝热必须采用可拆卸式的结构。

2.13.2.3保温施工技术措施

a设备及管道绝热施工，应在工业设备及管道的强度试验、气密性试验合格及防腐工程完工后进行。

b绝热材料在使用前和使用时必须保持干燥。

绝热材料的各项性能指标应符合设计及规范要求。

c当保温层厚度大于100mm，分为两层或多层施工，各层厚度宜接近，上下层应压缝，同层应错缝，其搭接长度不宜小于50mm。

保温层厚度小于等于100mm时可为一层。

d弯头部位，将镀锌铁皮加工成虾米腰敷设；设备封头施工，将制品按封头尺寸加工成扇形块，并错缝敷设。

e绝热层施工，根据管道及设备的大小采用10#双股镀锌铁丝或钢带进行捆扎，捆扎间距为300mm（软质毡为200mm），但每节管不少于两道。

根据料仓图纸会审要求，料仓筒体保温捆扎采用扁钢带，捆扎间距为200mm。

f绝热层施工将铭牌周围的绝热层切割成喇叭形开口，开口处密封规整，以防进水。

g伸缩缝及膨胀间隙的设置

◆两固定架间水平管道绝热层的伸缩缝，至少留设一道。

弯头的直管端上，各留一道伸缩缝（间距很小时可留一道）。

公称直径大于300mm的高温管道，必须增设一道伸缩缝。

◆垂直管道，在支撑环下面留设伸缩缝。

◆中低温保温层的各层伸缩缝，可不错开；

h用成型的平板材料加工成预制块时，切割面要平整，尺寸要准确，每块保温预制块的长、宽、厚误差不得超过±3mm，对直接购置的预制块尺寸误差同上。

用预制块材料做保温时，安装时可先用弹性橡胶带捆在设备上，将保温材料预先进行拉紧，再用镀锌铁丝（φ1.6-2.5mm）或钢带20×20×0.5捆扎。

捆扎间距：

200-400mm（软质材料宜靠下限），每块保温材料至少捆扎两道，多层保温时应逐层捆扎。

并对各层表面进行找平和严缝处理，对有震动的设备应加强捆扎。

i保护层施工

◆保护层应在平整、干燥均匀的保温层表面上施工。

安装前金属薄板保护层要预变形，下料时要考虑搭接尺寸，安装时该保护壳要紧贴在保温层表面，应自下往上进行施工。

卧式设备施工时横缝缝口要朝下，每段纵缝应相互错开，搭接长度为30-50mm，搭接处每间隔150-200mm的地方用自攻螺钉紧固，保护层施工时不许损坏里面的保温层。

◆卧式设备封头的铁皮保护层均应根据封头的形状下料，分瓣压边后进行安装，接缝处用自攻螺钉密封，封头铁皮的搭接口应朝下。

封头保护层结构及卧式设备保温结构见附图。

◆水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向，搭接低处。

其纵向接缝布置在水平中心线下方的15～45度处，缝口朝下。

◆垂直管道保护层施工，应由下而上进行施工，接缝应上搭下。

◆保护层环向搭接，一端压出凸筋，较大直径管道的纵向搭接也压出凸筋。

环向搭接尺寸通常为50mm，高温管道为75～150mm。