循环水母管水泥段检修项目施工方案.docx
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循环水母管水泥段检修项目施工方案
温州燃机发电有限公司
循环水母管水泥段检修工程
施工方案
二0一三年五月
目录
一．工程概况
二．工程范围及主要工程量
三．施工准备
四．施工方法及质量要求
五．劳动力及施工机械配备计划
六．质量管理
七．安全管理
一、工程概况
温州燃机发电公司装有2台美国GE公司生产的9E型燃气轮机和1台与其组合的100MW级汽轮机组，总容量为300MW，3台机组分别于1998年6月7日、6月17日和1999年5月13日投入商业运行。
循环水母管水泥管段因长时间运行，局部水泥管因地基的沉降,水泥管口承插口已拉开,经管内部检修,渗漏问题没有根本解决,现该段水泥管的沉降更为严重,造成区域内更大范围内地基沉降,已不能满足安全文明生产要求，需对此循环水母管水泥管段进行检修，更换为20#钢循环水母管Φ1820,长度为50米,位置综合泵房楼前主干道旁。
二、工程范围及主要工程量
1、循环水母管土方开挖
a.循环水母管土方开挖60m，开挖深度5m，底部宽3m,坡度1:
1
b.循环水母管电缆沟侧钢板桩支护60米.
c.循环水母管管沟底部排水措施60米深0.2米
d.循环水母管细砂垫层，长60米宽2米厚0.3米
e.循环水母管顶部路灯拆除三套及电源电缆拆除100米
2、循环水母管制作安装
a.循环水母管钢板材质为20#钢，δ=12mm，重量为31t，加强筋为[10，重量为2t
b.循环水母管制作Φ1820，长50m，δ=12mm重量33t
c.循环水母管吊装Φ1820，长50m，δ=12mm重量33t
3、循环水母管防腐
a.循环水母管外壁喷砂除锈450平方，油漆“五油三布”,油漆为环氧煤沥青漆,
b.循环水母管内部喷砂除锈380平方，油漆为环氧树脂漆，二底二面
4、循环水母管基坑土方回填
a.循环水母管底部1/3处做细砂保护
b.循环水母管管沟回填
c.循环水母管顶部阀门井重做，3只
d.循环水母管上部主干道水泥道路重做，长60m*7m，混凝土为C25厚度25cm
e.循环水母管顶部路灯及电源电缆恢复
5、辅助设施
a.钢板桩承租50t
b.开挖土方临时堆场
c.多余土方外运
D循环水母管顶部开挖作业面绿化迁移及复原,见议另安排专业园林单位.
三、施工准备
1.熟悉原有设计图纸；
2.检修前做好相关的工作票签证手续；
3.做好安全防护措施；
4.组织施工人员和机械设备进场；
5.组织施工人员进行技术、安全交底。
四、主要施工方法及质量要求
1.土方开挖、回填
1.1基坑开挖方式
根据原有设计图纸及管道轴向图，结合本工程的布局，采用机械及人工配合挖土，开挖完前先将循环水母管上部路灯及电源电缆拆除。
1.2土方开挖阶段配备现场管理、协调一名、技术负责一名、质量检查员一名、专职安全员一名、现场测量负责人一名。
1.3机械安排
挖掘机1台,PC220,工程车等.
1.4工艺流程
基坑挖土的工艺流程:
定位放线–核对轴线和标高、放灰线——围护边坡挖土（人工配合坡面修土），基坑分段分层平均下挖至基底——轴线标高监测和引投测控制——槽底灰线放样测标高——槽底挖土和人工清土修整——验槽
开挖采用自然放坡，放坡系数1:
1。
开挖至基坑底+20cm—+30cm处，然后进行人工土方开挖、清平及修边坡，挖至设计标高。
钢板桩施打：
①钢板桩施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。
②打桩前，对钢板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的钢板桩，不合格者待修整后才可使用。
③打桩前，在钢板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出。
基坑施工完毕要拔除钢板桩，以便重复使用拔除钢板桩前应仔细研究拔桩方法顺序和拔桩时间及土孔处理。
拔桩时先用打拔桩机夹住钢板桩头部振动1min～2min，使钢板桩周围的土松动，产生“液化”，减少土对桩的摩阻力，然后慢慢的往上振拔。
拔桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难或拔不上来时，应停止拔桩，先振动1min～2min后再往下锤0.5m～1.0m再往上振拔，如此反复可将桩拔出来。
对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理。
桩每拔高1m后暂停引拔，振动几分钟让土孔填实。
钢板拔出桩孔后，剩余的空隙应及时用1:
1水泥砂浆填实。
本工程开挖要排除的水主要为雨水及地表水，基础为防止雨季施工基坑积水，施工现场作好地表排水措施，基坑顶部边缘要比基坑四周高，并在基坑四周做300*300mm的土堰，形成排水坡度，防止水流入基坑内,同时在基坑底部边缘周边挖200×200明沟设置，设置对设2个1000*1000*1000mm的集水井。
2个Ф100潜水泵及时排除坑内水。
土方回填:
基坑底地坪上清理→检验土质→分层铺土→分层碾压密实→检验密实度→修整找平验收。
管道上面的回填土一般选用含水量在规定之内的干净粘性土（以手攥成团、自然落地散开为宜）。
若土过湿，要进行晾晒或掺入干土、白灰等处理；若土含水量偏低，可适当洒水湿润。
中层回填中粗砂压实系数为≥95%（设计要求）。
深浅基坑相连时，要先填深基坑，填至与浅基坑标高一致时，再与浅基坑一起填夯。
分段填夯时，交错处做成阶梯形，上下接搓距离不小于1.0m。
基坑回填应在相对两侧或四周同时进行，基础墙两侧标高不可相差太多；较长的管沟墙，内部要加支撑。
回填要分层铺摊夯实，蛙式打夯机每层铺土厚度为200～250mm；每层至少夯击三遍.要求一夯压半夯。
回填管底砂石料使用人工回填，采用机械夯实。
另，回填管沟时，人工先将管子周围填沙夯实，直到管顶150㎜以上时，在不损坏管道的情况下，方可用蛙式打夯机夯实。
管道下方若夯填不实，易造成管道受力不匀而折断、渗漏。
1.5质量控制
a.技术人员认真复核原有设计图纸，避免超挖或少挖。
减少对天然地基的扰动；
b.测量人员定位开挖线时要仔细，开挖线定位必须经复核后方能用于施工。
c.在土方开挖过程中，测量人员一定要及时跟踪控制标高避免超挖或少挖；
d.开挖时边坡变形情况，如发现边坡出现异常情况，立即上报，及时分析原因并采取相应措施，出现险情时，要立即撤出基坑内所有工作人员，在距离边坡10m处设置安全警戒线，所有人员不得进入警戒线内，并立即处理险情；
e.在机械开挖阶段，派专人负责开挖流程，以及负责开挖时的质量与安全；
f.挖出的土方应及时运出，土方车停在挖土机旁边，挖土机挖出的土直接卸到土方车上，装满运出；
g.若机械无法开挖则采用人工挖土，并适当放慢挖机开挖的速度，使人工挖土尽量能跟上挖机的速度。
人工铲土与机械挖土必须错开时间和地点，以确保挖土安全；
h.挖土至坑底标高以上200~300mm，应暂停挖土，进行人工修土，坑底挖土标高控制，派专人负责，严禁超挖；
i.基坑开挖应做好放坡，放坡系数1：
1，做好护坡；
j.桩底高程误差控制在10cm左右；
k.沉桩要连续，不允许出现不连锁现象；
l.、桩的平面位移控制在15cm以内。
m.分层回填时，必须清理到基础底面标高，才能逐层回填。
n.土虚铺过厚、夯实不够造成回填土下沉，而导致地面、散水裂缝甚至下沉。
2.钢管制作安装
2.1施工工序（流程图）
施工准备
材料验收
放样、下料
预弯、坡口处理
管段组装
找圆、校正
焊接
卷制、对口、点固焊
安装
内外壁除锈防腐
表面处理
加固环安装、焊接
2.2放样、下料
a.在施工平台上，按设计图纸进行放样，圆管按板中心线展开下料；
b.循环水管弯头可按弯头展开法下料；
c.变径管按大小头展开法下料，可采用大小料套裁的方式，节约板材；
d.拼板下料注意焊缝间的搭配和排板高度，成形后纵横焊缝及相邻管段焊缝错开距离符合规范要求；
e.管段下料为避免卷制时板端难以卷压成弧，卷制后圆度不符合要求，产生“直段”现象，可采取第一根管段采用“预弯法”下料，之后进行连续卷制。
2.3切割及坡口加工
a.筒板下料采用自动切割器，气割缝每道留2-3mm切割余量.
b.连接板用剪板机剪切,剪切面平整.
c.焊接坡口尺寸加工成V形，，采用自动切割机和碳弧气刨将坡口加工成型,角向砂轮打磨,保证坡口角度（单侧坡口角度为30°）、钝边（钝边高度为1～2㎜）及光洁度。
焊口加工严禁电割。
d.刚性环选用槽钢[10，下料时按槽钢的重心线分别计算展开周长。
e.解决槽钢圈两端预弯的方法是：
先将所卷槽钢用焊接方法（斜接法）拼成整体，待滚够一圈长度后，用气割切下。
2.4管段焊接及焊接要求
a.循环水管所选材质均为20#钢，采用E4303型焊条。
b.焊接时，为减小其变形和应力，采用对称焊接和分段焊接法、分段长度为200～400㎜，手工焊的焊口，每侧各为10㎜以上，电焊盖面时，注意层间清理，防止夹渣。
保证内在质量同时提高外表工艺。
e.被焊端两边距焊口20mm范围内去油锈、杂物，打磨露出金属光泽。
f.施焊过程严格控制弧坑、裂纹产生，一旦发现立即清除。
控制焊速，焊条摆动宽度。
g.定位焊后应立即接着进行正式焊，避免停顿，定位焊起点、终点要与正式焊缝平缓过渡。
实行焊条使用跟踪管理制度，焊条回收制度，焊条配备焊条桶。
h.所有焊缝标识受控，焊工持证上岗。
所有焊缝焊后100%做渗油试验，按规定进行无损抽检。
j.实行焊工、班组自检，工区复检，项目专检，监理、业主监督检查制。
2.5管道安装
a.管道坐标、标高、坡度均应符合设计要求。
b.管道在安装中的误差一般不超过以下值：
①.加工好的钢管直径允许误差为±0.001DN（公称直径）要求，相邻两节管口之差不得超过4mm。
②.管子的椭圆度不得超过0.01DN（公称直径）要求，相邻两节管口安装端部不得超过0.005DN。
③.对接管节的切口相互不吻合时，其差值不应超过管壁厚度的1/4，最大不超过3mm，如果差值超过规定值，则必须加入短管连接，严禁用强大的外力或在管子外部周围加热伸长的办法来缩小间隙，其连接短管规格：
当Dg≥1000mm，管长L≥300mm，当Dg＜1000mm时，L=200—300mm。
④.对接管节对口中心线的偏差值，不得超过下表规定：
管子直径mm
＜1000
≥1000
偏差值mm
1
2
⑤.管口平面的偏差值应不小于1mm，最大也不超过2mm。
c.管壁上的各种开孔位置，不应布置在焊缝通过处，并严禁在管道上任意切割临时人孔或行灯孔，只有在整条管路上焊接最后一条安装焊缝时，才允许开设一个临时人孔，人孔须切割成圆形，孔边与管道纵横焊缝的距离不得小于100mm。
d.为了减少材料的温度应力，宜在18℃左右的时候进行管道封闭接口和异形零件的焊接，在夏季应尽量在温度较低时施焊。
e.管道在安装完毕后要对内部进行整体清理，将所有杂物、支撑等全部清理，并对安装焊口进行除锈打磨，外部焊缝进行防腐处理。
并检查在安装过程中防腐有无损坏并进行补修处理。
f.管节、三通、大小头等安装时，其纵向焊缝不得在安装位置的垂直线和水平线的四短点，错开角度不小于20°，两端相邻管的纵向焊缝也应错开500mm，横向焊缝与弯头弯曲点的间距大于管子外径；
g.管道安装对口时,纵向焊缝错开500mm以上，且应尽可能处于易检部位；
h.管道安装对口错边量：
纵缝0.1s≯2mm，环缝0.1s≯2mm（s为管壁厚），局部间隙过大时,应设法修整到要求尺寸,严禁焊接时在间隙内加填塞物;对壁厚不同的管子对口时,应进行加工,确保对口时管径一致;
i.施工过程中尽量避免在管材上引弧打火、焊临时铁件,严禁将工具、焊条等物件放入管子中保存,以免封闭在内;对于朝天口应加盖临时堵板;
j.焊缝切口不得采用电弧切割，可用机械和氧气切割，并清除边沿毛刺、焊渣、溶瘤，不应使钢材发生裂纹、飞刺和缺棱；
k.管道安装对口时，如果出现错口严重的现象，可以局部进行切纵向口，但数量不能太多，且尽量从丁字口开始对口，避免出现十字焊缝；
l.管道吊装、对口时，要采取措施保护防腐层；
m.所有焊口，全部做渗油试验，严格工艺程序，确保焊口无渗漏。
n.所有管件对口前，必须将对接焊口进行打磨、除锈。
质量检验标准
序号
检验内容
优良标准
1
管道标高偏差
＜±15mm
2
管道坐标偏差
＜±20mm
3
焊缝与弯头弯曲点间距
＞管外径，且＞100mm
4
直管段两焊缝间距
＞管外径，且＞150mm
5
焊缝与开孔间距
＞50mm
6
对口错边量
纵缝0.1s≯2mm，环缝0.1s≯2mm（s为管壁厚）
3.管道防腐
3.1工艺流程
循环水母管内壁喷砂除锈涂刷第一遍环氧树脂底漆涂刷第二遍环氧树脂底漆涂刷第一遍环氧树脂面漆涂刷第二遍环氧树脂面漆漆循环水管道内壁焊缝除锈补漆质量检验
循环水母管外壁喷砂除锈“五油三布”检漏和补漏
质量检验
3.2质量控制
a.循环水管内外壁用喷砂除锈，除锈达到Sa21/2级标准，即钢板表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
钢板表面处理合格后，必须在返锈前（一般在8小时内）尽快涂漆。
b.防腐涂料运到现场后，要对产品的出厂合格证和质量检验资料进行验收，手续齐全后方可接收。
涂装前应检查所有油漆的品种、型号、规格是是否符合施工技术条件的规定。
质量不合格或变质的油漆不能使用。
c.涂装前应对油漆的基本组成和性能以及施工方法进行了解，根据油漆各自的施工要求选择确定适当的涂装工具。
d.配料前，应将油漆充分搅拌，使桶底沉淀部分与油漆树脂部分混和均匀，然后按规定的比例将稀释剂加入配漆桶内，充分搅拌均匀，静置30分钟后，方可使用。
稀释剂用量一般控制在5%以内。
e.涂料配制好后应在8小时内用完，根据每次刷漆的用量现用现配，用多少配多少，切忌多配，以免影响产品的防腐质量或造成浪费。
f.涂装前的钢材表面状态应是光滑平整、呈现出钢材的本色灰白色，并且有一定的粗糙度，无油污、无锈蚀、无灰尘等不良现象。
g.对于焊缝及小面积的涂刷宜采用刷涂，涂刷顺序应按自上而下，从左至右，先里后外，先斜后直，先难后易，纵横交错的方法进行。
h.大面积的钢管涂刷宜采用滚涂，滚筒醮漆时要均匀，不宜太多，以免提起时滴漆。
一次涂刷面积不宜过大，应从被涂物的一边按顺序快速连续地刷平和修饰。
i.滚涂时，先按W型把涂料大致布于被涂物表面，再按一定的方向滚动。
用力要均匀，按轻滚布涂，重滚压漆，轻滚梳理的顺序方法进行。
J涂膜厚度须均匀适中，垂直面过厚易流淌，过薄易露底，达不到涂层要求厚度，每道漆的厚度控制在30微米左右。
k.涂刷时对于所要焊接的构件应留出30—40mm的边沿不涂漆，以便有利于下一步的焊接施工。
L在常温（25度）下涂装施工，每道漆间隔时间为24小时，如气温较低，可延长间隔时间，以前道漆膜固化为准。
M涂装后的油漆涂层应均匀、平整，无露底、无流挂、无龟裂、无脱落、无褪色等不良现象。
n.焊接后的焊缝用机械除锈进行处理，彻底除去其附有的焊渣、药皮及铁锈，待露出金属光泽后再按程序进行补漆。
p.涂层施工完成后应进行外观检查，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、漏刷、返锈、锈底和起皱等缺陷。
4.混凝土施工
4.1.管沟回填夯实完毕，密实度合格后，对原有厂区水泥道路恢复；
4.2.浇筑
a.混凝土路面浇筑采用商品混凝土，标号C25。
人工协助摊铺至浇筑设计厚度20cm。
摊铺混凝土时应连续摊铺，不得中断。
b.用插入式振捣棒仔细振捣，快插慢拔直到水泥混凝土表面不再冒泡。
出现乳浆停止下沉为止。
振捣过程中人工协助整平，呈现出有乳浆又大致平整的表面。
c.用平板式振捣机来回振捣至表面平整
d.每条水泥混凝土振捣完毕，用滚杠刮杠来回往返4～5次，达到上表面整平，布满原浆且粗骨料被挤压沉实到水泥混凝土中下部为止。
4.3.养护
混凝土浇筑24h后进行养护7天，每天至少两次喷洒水，采用塑料薄膜覆盖的方法来控制混凝土自身水化热蒸发的水分不流失，从而达到养护的目的，养护25天以内不允许重型机械车辆通行。
4.5质量控制
a.浇筑前先洒水冲洗湿润模板（地膜），应在底部填以厚度50mm厚的与砼内砂浆成分相同的水泥砂浆。
b.砼浇筑的间歇时间为1～1.5小时。
c.施工缝的留置位置必须符合设计要求和规范规定在施工缝出继续浇筑混凝土时，须待已浇筑砼的抗压强度不小于1.2Mpa方可进行。
清除水泥薄膜和松动的石子，充分湿润，冲洗干净，在施工缝处先铺一层20～25mm厚与砼内成分相同的水泥砂浆。
d.用F30振动棒，结合平板振捣器。
e.振动棒的操作要领，要做到“快插慢拨”，快插是为了防止先将表面砼震实，而与下面砼发生分层离析现象，慢拨是为了使砼能填满振捣棒抽出所造成的孔隙。
f.每一震点振捣时间应使砼表面呈现浮浆，不在沉落为止，一般为20～30s，移动间距为400mm，振动棒插入下一层砼内的深度不应小于50mm。
g.在已浇筑完成的混凝土24小时之内应加以覆盖，浇水养护时间不少于7天，养护25天内不允许重型机械车辆通行。
五、主要劳动力及施工机械配备计划
1.人员计划
工种
人数
工种
人数
施工负责人
1
管道工
4
技术负责人
2
防腐工
4
测量员
1
铆工
5
质量员
1
电工
2
安全员
1
电焊工
4
架子工
5
起重工
2
水泥工
3
辅助工
若干
说明：
人员根据施工进度可自行调配
2.机械计划
序
号
机械或设备名称
型号规格
数
量
国别
产地
制造
年份
额定功率
KW
生产
能力
进厂
时间
一、机械
1
汽车起重机
50t
1
国产
2
挖机
PC220
1
3
载重汽车
10t
1
国产
二、测量仪器
1
水准仪
S3
1
2
经纬仪
J2
1
三、焊接设备
1
逆变电焊机
ZX7-400
4
国产
2
焊条烘干箱
ZYH-100
1
四、其它机械设备
1
空压机
6m3/min
1
2
半自动切割机
100
1
3
剪板机
20×2.5m
1
4
卷板机
16*2000
1
五、工器具
1
角向砂轮
Φ125
5
2
手拉葫芦
2T、5T
10
3
千斤顶
10T
2
5
电焊工具
4
6
规、尺等工具
6
7
工具箱、氧气笼
2
升级会员 