07年华源金昌印染DN250蒸汽管道安装方案文档格式.docx
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为保证按时优质完成该管道工程，特编制本施工方案。
作为安装施工的技术指导和质量检查验收的的依据，施工人员切实按图纸、技术规范和本施工方案要求进行施工。
第一节工程概况
1、项目名称：
华源金昌印染DN25C蒸汽管道工程
2、工程地点：
铜冠冶化至华源金昌印染
3、工程概况：
DN250DN100DN80等蒸汽管道安装，阀门及管道附件安装，管道支架、桁架制作安装防腐，分汽缸制作安装，管道防腐保温，支架基础施工等。
第二节工程实施要求
1、工程实施条件:
现场用水、电必须在业主指定位置接点；
施工场地临时设施及人员食、宿、行等由投标方自行解决。
2、工期：
40日历天。
（开工时间：
2007年8月20日）
3、质量：
满足设计图纸、业主及监理的要求，并符合国家现行标准规范规定，分部分项工程合格率100%，分项工程优良率大于92%，现场监理检查的一次通过率不低于98%，管道焊口检查一次合格率不低于98%，主体分部工程必须达到优良，不出现重大质量问题或质量事故。
现场质量管理按业主、监理及我公司的专业管理文件执行。
4、安全：
安全事故为零。
5、环境保护：
无相关方投诉。
第三节施工中执行的技术规范
（1）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）
（2）《工业管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
（3）《化工金属管道工程施工及验收规范》（HG20225）
（4）《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184）
（5）《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》（GB50185）
（6）《工业设备及管道绝热工程及验收规范》（GBJ126）
（7）《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229）
（8）《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）
（9）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88
（10）设计图纸和国家其它有关标准
第二章施工人员组织
第一节主要管理人员表
序号
姓名
工种或职务
技术职称
备注
1
项目经理
工程师
工程总负责人
2
土建责任人
孙庆平
项目工程师
黄柏枝
质检部经理
焊接责任人
3
质检员
助工
4
陶国平
安全员
5
施工员
技工
6
储洪俊
材料员
技术员
7
吕建林
焊接组长
合格焊工
8
宋志平
管工组长
合格管道工
9
土建组长
土建技术员
10
杨建国
起重组长
持证起重工
11
高先舟
防腐保温组长
第二节焊工、管道工、起重工一览表
序号
性别
工种
钢印号或证号
项目
男
焊工
HJ32040020030828
LG1205
符合
狄拥军
HJ32040020040429
LG33
钱正波
HJ32040020040451
LG606
苏永康
HJ32040020050378
LG1918
管道工
200110034
宋长安
200110040
起重工
32040340000512
谈炳芳
32040330001017
第二章施工机械及检测设备一览表
名称
型号规格
单位
数量
P1
「汽车吊
16T
辆
汽车吊车
8T
小型三角桅杆
副
r4
金属桅杆
平板拖车
2T
:
卷扬机
1T
台
［骨轮组
1-5T
空压机
交流焊机
BX-400
rio
氧气切割设备
套
ii
角向磨光机
只
12
液压千斤顶
10T
13
电烘箱
150-450C
14
砂轮切割机
400
15
电锤
r16
焊条保温筒
17
手拉葫芦
5T
18
;
3T
19
r2o
21
水平仪
架
r22
拌和机
23
捧式振动泵
24
挖掘机
r25
翻斗运输车
第四章施工进度计划
天数（天）
工程项目名称、
施工准备
—
官道支架基础施工
管道支架制作安装防腐
桁架制作安装防腐
DN250管道安装
分汽缸安装
*
■
DN100、DN80管道安装
管道水压试验（含准备）
管道防腐保温
一
吹扫
说明：
本工程中有关单项工程可交叉施工进行。
第五章施工工艺
为了确保工艺管道安全运行，在安装工艺上贯彻“质量第一”的方针，严格按照规程规范施工，故编制了本工程安装工艺。
第一节安装前的检查
1.1管材、管道附件、阀门、标准件等安装前，应按要求核对型号，并按照相应相关规范验收,质保书中的参数是否符合规范要求。
1.2管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，要求其表面：
（1）无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
（2）金属管道内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、分层、粗糙拉道、夹渣、气泡、划伤、碰伤，局部凹陷等缺陷。
（3）不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
1.3钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁的钢管制造标准。
1.4阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10％（至少一个）进行强度和严密性试验。
若有不合格再抽查20％，仍有不合格则需逐个检查。
1.5阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。
1.6阀门的强度和严密性试验应按有关国家规范和标准执行。
严密性试验按工作压力的1.25倍进行，强度试验按公称压力的1.5倍进行试验，停压5分钟，无渗漏为合格。
严密性试验可用色印等方法对阀板密封面检查，接合面应连接。
1.7严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。
1.8试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面擦干水份后应密封包扎，并关闭阀门，封闭出口。
1.9弯头、三通、法兰及紧固件等须进行检查，其尺寸偏差应符合现行的部颁标准，材质应符合要求。
1.10本工程中管道的弯头采用压制弯头，碳钢材质的压制弯头其弯曲半径不
应小于1.5Dw.
1.11法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整。
1.12螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动和卡涩现象。
第二节管道安装
3.1管道安装一般应具备下列条件：
3.1.1管子、管件及阀门等已检验合格，并具备有关的技术证件。
3.1.2管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。
3.2支架、桁架制作安装
3.2.1支架、桁架架制作：
3.2.1.1管道支架，桁架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接应符合设计要求及有关标准的要求。
3.2.1.2管道支架、桁架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。
焊接变形应予矫正。
3.2.1.3制作合格的支架、桁架，应进行防腐处理，妥善保管。
3.2.2支架、桁架安装
3.2.2.1安装偏差：
管道支架、桁架的安装尺寸和标高应符合设计规定，其偏差不影响管道安装尺寸和标高要求。
3.2.2.2固定支架严格按设计要求布置。
3.2.2.3安装采用焊接法。
（1）安装前应将预埋钢板或钢结构型钢表面需施焊处的油漆、铁锈或砂浆清除干净。
（2）在其上划线，定出支架的安装位置。
（3）采用手工电弧焊将支架横梁上点焊固定，用水平尺或铁锤对其进行找平找正，然后完成全部焊接。
（4）检查有无漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，若有的话应予以消除。
3.3管道安装
3.3.1管道的坡向、坡度应符合设计要求。
3.3.2钢筋混凝基础，要求达到一定的养护强度。
对支架要检查其稳固性、平面位置、标高和坡度等，要与设计相符。
3.3.3填写砼基础验收记录。
3.3.4安装管道支架。
3.3.5按预定的施工方案进行管道吊装。
架空管道的吊装使用汽车吊或桅杆。
绳索绑扎管子的位置要尽可能使管子不受弯曲或少弯曲。
架空敷设要按照安全操作规程施工。
吊上去没有焊接的管段，要用绳索把牢固地绑扎在支架上，避免管子从支架上滚下来发生事故。
3.3.6管道的连接，除与设备阀门连接处或设计规定可采用法兰或螺纹连接外，其它应采用焊接连接。
3.3.7伸缩器安装前应作预拉。
方形伸缩器预拉方法一般采用的是以千斤顶将伸缩器的两臂撑开。
方形伸缩器预拉伸长度等于70%\x，预拉伸长的允许差为
+10mm。
管道预拉伸长度应按下列公式计算：
△x=0.0037（t1-t2）L（mm）
式中：
△x管道热伸长（mm
ti热媒温度「C）
t2安装时环境温度（C）
l管道长度（m
3.3.8.拉伸的操作方法：
方形伸缩器安装前，先在其两端接好法兰短管，然后用拉管器拉伸（或压缩）到预定值，再整体放到管道上焊接，最后拆下拉管器。
339.方形伸缩器的预拉量和预压量，预拉时，其偏差值不大于5mm作用
力分2-3次，逐次加大，尽量使每个波节的四周受力均匀。
当拉伸（或压缩）达到要求的数值时立即安装固定。
3.4.管道安装的一般规定：
3.4.1管道的坡向、坡度应符合设计要求。
3.4.2管道的坡度，可用支座下的金属垫板调整，垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道和支座之间。
3.4.3法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴管架上。
3.4.4管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
345法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%o,且不大于2mm
3.4.6法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％，并保证
螺栓自由穿入。
3.4.7法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺检应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不大于2倍螺距。
348法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%,且不大于2mm
3.4.9螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。
3.4.10管道上仪表接头的开孔和焊接，应在管道安装之前进行。
3.4.12过墙的管道应加套管，套管内的管道不应的焊缝，穿墙套管长度不应小于墙厚，管子与套管的空隙应用石棉及其它不燃材料填塞。
3.4.13管子对口时应检查平直度，在距接口中心200m处测量，允许偏差1mm/米，但全长允许偏差最大不超过10mm。
3.4.14管子对口后应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中产生变形。
3.4.15管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
3.4.16管道焊缝位置应符合下列要求：
（1）直管段两环缝间距不小于100mm。
（2）焊缝距弯管起弯点不得小于100mm且不小于管外径。
（3）环焊缝距支、吊架净距不小于50mm。
（4）在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。
3.417管道安装允许偏差值泙
允许偏差
（mm）
座标及标咼
室外
架空
地沟
埋地
25
室内
水平管弯曲
DvW100
1%o
取大20
Dv>
100
1.5%
立管垂直度
2%
最大15
成排管段
在同一平面上
间距
+5
交叉
管外壁或保温层间距
+10
注：
L——管子有效长度；
DN——管子公称直径。
3.5安全注意事项
3.5.1.在管架上操作要有严密的防护措施，下面配合及操作人要戴安全帽。
3.5.2.使用机电工具前，应检查机械设备各部分的坚固螺栓、螺丝是否松动,有无漏电现象；
砂轮锯的砂轮片有无裂纹；
设备护罩是否安全可靠，转动部分不得随意放置东西。
使用完毕，应拉闸断电；
开关箱应锁好。
3.5.3.电动工具要求每个闸刀开关只控制一台电动工具，严禁几台电动工具同时接在一个开关上；
使用前要检查开关是否好用；
使用手砂轮、砂轮切断机严禁面对砂轮转动线面，应站在侧面操作。
电动工具使用完毕应关闭手动开头后再断电。
3.5.4吹扫管道时，吹扫口附近及前方不得有人，以防烫伤或杂物击伤。
第三节管道焊接工艺
1、根据《现场设备、工业管道焊接工艺施工及验收规范》的规定，为保证管道的焊接质量，特制定本焊接工艺方案
2、焊接人员的要求
本工程受压部位的焊接应有特证且项目相符的合格焊工承担。
3、焊接方法及焊接材料选用:
1本工程中管道规格为DN80-DN250材质为GB8163无缝钢管。
（20#）
2以上管道均采用手工电弧焊双层焊接。
焊接材料为J422①3.2焊条。
4、焊接设备：
交流电焊机
5、焊材使用要求
（1）焊接材料的质量应符合GB5117-85《碳钢焊条》标准的规定。
（2）焊条应有制造厂的质量合格证，凡无合格证的焊接材料，不得擅自使用，
应会同焊接责任工程师并经工艺试验评定合格后方可使用。
6、焊前准备
（1）坡口制备:
管子的坡口应符合图纸规定，坡口一般用火焰切割加工之后用角向磨光机将切割面上的氧化皮和过热金属熔渣，飞溅物清理干净。
（2）对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度不超过管径的10%，且不超过2mm。
（3）焊件在组装前，应将焊口表面及内外壁油漆、垢锈等清理干净，直到发
出金属光泽，并检查有无裂纹、夹层等缺陷，清理长度焊口每侧为20mm以上。
（4）焊件组装时应垫置牢固，以避免在焊接过程中产生变形。
（5）焊件对口时要做到内壁平齐，如有错口，其值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。
（6）除设计规定的冷拉口外，其余焊口应避免用强力对口，以防止引起附加应力。
（7）焊口的局部间隙过大时，应设法修正至规定尺寸，严禁在间隙内填塞焊条钢筋等其它金属件。
（8）焊接现场应设立焊丝、焊条贮藏室及焊条、烘干室，焊条的烘干和发放
由专人负责。
焊工按焊接工艺卡到烘干室领用指定的焊条，并放入保温筒。
当天用不完的焊条送回烘干室保温箱，每名焊工都应有领用焊条的记录。
7、施焊
7.1、管对接焊缝在施焊前首先清理焊缝边缘20mn范围内管端内外的锈物，用磨光机打磨至有金属光泽。
用©
3.2焊条施焊，焊接第一层次时，采用断弧焊，且单面焊双面成型，焊接电流为90A—100A左右，电弧电压22V,焊速为80-100mm／分，焊接第二层次时，采用连弧焊，且焊缝要覆盖第一层焊缝2/3左右，焊接电流为100A-125A左右，电弧电压为23V,焊速100m—150m叶分钟左右，焊缝高度0—3mm。
7、2、管道安装时的管板焊接（管子与法兰片焊接），在焊接前首先清理管端及法兰管孔边缘20mn范围内表面锈物至有金属光泽为至，焊缝成形采用多层焊接。
焊接第一层次时，采取断弧焊，且先焊焊缝的一半，再焊另一半，焊速为100—150mm/分钟，焊接电流为120A左右，电弧电压为22V;
焊接第二层次时，采用长弧连续焊，焊缝要覆盖第一层焊缝的2/3左右，焊接电流为130A-160A左右，电弧电压为23V左右，焊速为200m/分钟，焊缝高度为6mm
7、3、焊接结束后，焊工应对每条焊缝进行自检，如存在缺陷且超出规范要求，应进行返修，并做好返修记录，整个焊缝质量应符合规范要求。
8、焊接工艺要求
（1）现场焊接的环境温度允许的最低限为：
20#钢，-20C。
（2）在焊口根部点固焊时，应与正式施焊所规定的焊接材料，焊接工艺及预热温度要求相同，点固焊后，应检查各个焊点的质量，如有缺陷应将有缺陷的焊缝消除，重新点焊。
（3）严禁在被焊件表面随意引燃电弧，试验电流或焊接临时支撑物。
（4）施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，多层焊缝的每层接头错开，收弧时应将熔池填满。
（5）多层多道焊缝焊接时，应注意各层的质量，若有外观缺陷待清除后再焊次层。
（6）焊缝若有超过规定的缺陷时，可采取挖补方式返修，但同一位置上的挖补次数不得超过两次，并在补焊前彻底清除缺陷，补焊时仍要按工艺要求进行。
（7）所有焊缝应光滑平整，不得有未焊透、夹渣、严重咬边等缺陷，如有局
部焊缝咬边，咬边深度不得超过0.5mm长度不得超过焊缝长度的20%
（8）焊缝余高及宽度参见下表
焊缝余高及宽度
焊缝余高
焊缝余高差
焊缝宽度
平焊
其他位置
其它位置
比坡口每侧增宽
宽度差
0-3
0-4
<
2
3
0.5-2.5
9、焊缝质量检验
（1）严格按照质保体系的运行方式支配焊接全过程（包括焊前检查、中间检查
和焊后检查）进行检查，发现质量问题，及时处理解决。
（2）所有焊缝的表面质量，焊工均应进行自检，对需要做无损探伤的焊缝，尚需经过质量检查员的专检。
（3）焊缝外观检验应符合GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中第11.3.3的规定。
（4）外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目的检查，质保员有权向焊工提出返修。
第四节管道试压
1、管道试压试验前应符合下列要求：
（1）管道工程的施工质量符合设计要求及本规范的有关规定。
（2）焊接质量的外观检查合格，焊缝及应检查的部分尚未涂漆和保温。
2、管道试压
（1）本工程设计压力为0.8MPa,故水压试验压力为1.08MPa,
（2）压力计量：
选用0—1.6Mpa压力表、1.5级，并经校验合格
（3）试压设备：
电动试压泵。
（4）试压前的准备工作：
A、首先检查是否具备试压条件，
B、将该管系两端用盲板堵住，且在最高点设置排气点。
C、用干净的水将整个管系灌满，且排尽管系内空气。
D、组织试压人员，且分工应明确，现场应有专人指挥。
（5）试压过程：
启动试压泵开始升压，压力上升应缓慢，当压力达到设计压力时应停止升
压，检查整个系统及焊缝有无渗漏及异常现象，待确无异常情况后，继续升压至试验压力，稳压10min后，再将试验压力降至设计压力，保压30min,如压力值不下降，且无任何部位渗漏，则本次试压为合格。
在试压时应有政府质检部门代表在现场监督，且应得到认可，则本次试验合格生
升级会员 