塑料管UPVCPPRPPFRP分别施工工艺Word文档格式.docx
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紧绳器二台，绳子数米、木板、铁锉
安装检查
塞尺，搬手若干
b在技术人员的知道下组织人员按照设计要求，从相对低处到高处，先主管，后支管，最后支管的顺序进行管材的排放，轻拿轻放入沟槽低，避免管材损伤，避免土方塌方。
c按照检验一根安装一根的原则，严格在此检验安装管材及管材的质量，不得将杂物遗在管材内。
d用棉布清洁插口、承口及橡胶圈及橡胶圈沟槽，将橡胶圈按小头项管口的方式正确安装在橡胶圈沟槽内，不得装反或扭曲。
e用毛刷将润滑剂均匀涂在装嵌在承口处的橡胶圈内表面和插入外表面上，并在插口管壁上用万能笔按过标不同管径不同插入长度作以标记。
下附表以示国标准表2。
f将涂上润滑剂的承口对准所连接的承口，保持插入管的平直，将管一次插入至标线处。
（可采用管端垫厚木快用铁锤适力槌入。
必要时用紧绳器实力均匀使管材插接，注意避免强行插接，以防橡胶圈的扭曲。
此点工序必须由技术员掌握。
表2管子接头最小插入长度
公称外径（mm）
63
75
90
110
125
140
160
180
200
225
250
315
插入长度（mm）
64
67
78
81
88
94
100
112
113
g用塞尺顺承口间隙插入，沿圆周检查橡胶圈的安装是否正确。
此工序可有效检验管材插接后，橡胶圈是否翻及扭曲，橡胶圈正常可重复上述各工序进行下一管材的插接，否则退出管材，检验个工作后按工序重新插接，至正常。
此工序须有技术员完成，确保安装质量。
附表3，以示此插接口正常所留间隙是否规格。
表3
63以下管子约10（mm）
75—110的约15（mm）
125—110的约15（mm）
200以上的约25（mm）
h安装过程中，必要时对所用管材重新切断，并重新倒角以利安装，注意切断端口必须端平，不得凹凸不平，用弓齿锯行20-50度倒角，并用平板锉是倒角面平顺光滑。
i在以上项个工序进行量按规范先低后高、先主管后支管的顺序进行管材安装，并在完成每单位工序，断面后必须是已完成插接管材顺直，是槽底与管基紧密接触。
2管道粘结连接
a根据粘性连接法规范之要求，准备以下工具
表4
作业项目
工具种类
切管及坡口
同表1
除表1外，尚需丙酮清洗剂、清水
粘结
毛刷、粘接剂
b将需粘性连接的管材，用弓齿锯切断，保证端口平整并垂直管子轴线，差口处倒30外角，承口处倒30内角，锉成坡口以后再进行连接。
切断管材时，应保证断口平整且垂直管子轴线。
加工成坡口要符合下列要求：
坡口长度一般不小于3mm，坡口厚度约为管壁厚度的1/3-1/2，坡口完成后，应将残屑除干净。
c管材或关键在粘合前，应用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦干净，是被粘接面保持清洁，无尘砂与水迹，当表面有油污时，需用棉纱蘸丙酮先等清洁剂擦净。
d粘接前应将两管再度插一次，使插入深度及配合情况符合要求，并在插入端表面划出插入承口深度的标线。
管端插入承口深度应不小于表5的规定。
表5管材插入承口深度
管材的外径（MM）
20
25
32
40
50
管端插入承口（MM）
16.0
18.5
22.0
26.0
31.0
37.5
43.5
51.0
61.0
68.5
76.0
86.0
e用毛刷将粘接剂迅速涂在插口外侧及承口内侧结合面上时，宜先涂承口，后涂插口，宜轴向涂刷，涂刷均匀适量，避免漏涂，因施工现场多为环境条件较差，风沙大，气候干燥，此工序可有两名熟练安装人员同时进行插口及承口粘接剂的涂刷。
以利于涂刷后个点的保护剂准确，快速完成粘接。
f承口涂粘接剂后，待部分溶剂拔发面胶着性增加时，应立即找下正方向将管端插入承口，用力挤压，使管端插入的深度至所划标线，并保证承插接口的直度和接口位置真确，同时保持表6所规定的时间，小管子旋转使粘接剂之分布更均匀，大中口径管子插入后，管段可垫以厚木板，用木槌击如可以防止接口脱滑。
并保持表6中规定时间以防止接口脱落，在插接过程中，粘接到位后，粘接处不得有任何移动，以免造成粘接剂的不均匀。
表6粘接接合最少保持时间
公称外径（MM）
63以下
63-160
保持时间（秒）
＞30
＞60
g承口接口连接完毕后，应及时将挤出的粘接剂擦拭干净，粘接后，不得立即对接合部位强行加载，应在静止固化时间以外进行接口的固定，不同管径在不同温度下静止固化时间不同，附表7。
表7静置固化时间（min）
公称外径
（mm）
管材表面温度℃
45-70
18-40
5-18
1-2
20
30
63-110
30
45
60
110-160
45
60
90
3管道安装分期进行或因故中断时应妥善保护敞口，以免杂物进入管材中，再施工时应检查妥善保护的敞口是否完整，确保无误后方可继续施工。
4.隐蔽前，必须清理沟槽内杂物，管材周围10cm内不允许有直通大于２cm的砾石或大于5cm的土块。
a、覆土隐蔽必须在管材两侧同时进行、避免管材轴心偏移。
5．管路的冲洗，应由上至下逐级进行，根据溉区不同选择开启水泵，主管道及干管道。
ａ、打开枢纽总控制阀和待冲洗的阀门，关闭其他阀门，后启动水泵对主、支管进行冲洗，直到管末端出不清洁为止。
ｂ、打开一个组分干管进口和末端阀门，关闭干管阀门进行支管冲洗，直到末端出水清洁为止。
ｃ、打开支管进口和末端阀门，关闭该组分干管进行支管冲洗，直到管末出水清洁为止。
ｅ、然后进行下一个组的冲洗，在冲洗过程中，必须遵循，先开后关的原则进行冲洗，以免造成压力过高。
冲洗过程中随时检查管道情况，并做好冲洗记录。
6.进行水压试验,不小于管道设计压力的1.25倍，并保持10分钟，随时现观察管道及附属件的无渗、漏、破、晚等现象，作好记录并及时处理，直到合格为止。
整个升压过程应缓慢控制，此项目主要依各级阀门的启闭来调解压力。
7.对系统进行调试
ａ、按设计要求进行各区的调试。
ｂ、调试过程中，随时观察主管及支管的运行情况，发现渗、漏、破、脱等现象，作记录并及时修理，直到合格为止。
ｃ、了解各级阀门的运行情况，启闭是否自如，是否存在渗、漏、破、脱等现象，并作记录直到合格为止。
四PPR施工工艺
1管道连接：
a同种材质的PPR管及管配件之间，应采用热熔连接，安装应使用专用热熔工具。
暗敷墙体地坪面层内的管道不得采用丝扣或法兰连接。
bPPR管与金属管件连接，应采用带金属嵌件的聚丙烯管件为过渡，该管件与塑料管采用热熔连接，与金属管件或卫生洁具五金配件采用丝扣连接。
c热熔连接应按下列进行：
1）热熔工具接通电源，到达工件温度指示灯亮后方能开始操作切割管材，必须使端面垂直于管轴线。
2）管材切割一般使用管子剪刀或管道切割机，必要时，可使用锋利的钢锯，但切割后管材断面应去除毛刺。
3）管材与管件连接端面必须清洁，干燥、无油；
用卡尺和合适的笔在管端测量并绘出热熔深度，热熔深度（见下表1-1）。
若环境温度小于5℃，加热时间应延长50%。
4）连接时，无旋转地把管端插入加热套内，达到预定深度。
同时，无旋转地把管件推到加热头上加热，达到加热时间后，立即把管子与管件从加热套与热加头上同时取下，迅速无旋转地、均匀用力插入到所要求的深度，使接头处形成均匀凸缘。
在规定的加热时间内，刚熔接好的接头还可进行校正，但严禁旋转。
5）将加热后的管材和管件垂直对准推进时用力不要过猛，防止弯头弯曲。
连接完毕，必须紧握管子与管件保持足够的冷却时间，冷却到一定程度后方可松手。
表1-1
热熔深度（mm）
加热时间（s）
加工时间（s）
冷却时间（s）
14
5
4
3
16
7
8
21
6
22.5
18
24
26
30
10
d管道采用法兰连接时，应符合下列规定：
1）法兰盘套在管道上。
2）校直对应的连接件使连接的两片法兰垂直于管道中心线，表面相互平行。
3）法兰的衬垫，应采用耐热无毒胶圈。
4）应使用相同规格的螺栓，安装方向一致。
螺栓应对称坚固。
紧固好的螺栓应露出螺母之外，宜齐平。
螺栓螺帽宜采用镀锌件。
5）连接管道的长度应精确，当紧固螺栓时，不应使管道产生轴向拉力。
6）法兰连接部位应设置支吊架。
e.1）装特别是热水管安装时，应考虑管道的热膨胀因素，管道连接时在空间允许的地方应用管道转弯折角自然补偿管道的伸缩，利用自然补偿时管道支架采用滑动支架，但不设固定支架的直线管道最大长度不得大于3m。
管道三通连接处及直线管道的自然补偿，可采用下列方式
2）当管道不能利用自然补偿时，管道采用固定支架限制热膨胀。
利用两管箍安装利用管箍和三通安装
3）管道支架应在管道安装前埋设，应根据不同管径和要求设置管卡和吊架，位置应准确，埋设要平整，管卡与管道接触应紧密，不得损伤管道表面。
采用金属管卡时，金属管卡与管道之间应采用塑料等软物隔离。
在金属管配件与PP-R管连接部位，管卡应设在金属管一边。
在阀门、水表等给水设备处应设固定支架，其重量不应作用于管道上。
冷热水管道支架的最大安装距离见下表。
冷热水管共用支架时，应根据热水管支架间距确定。
聚丙烯管冷热水管道支架的最大安装距离（mm）
管径（外径）
冷
水
水平管
400
500
650
800
1000
1200
1300
1500
1600
立管
700
900
1400
1800
2000
2200
热
300
1100
600
4）水平管道纵横方向弯曲，立管垂直度，成排管道安装偏差须满足下表。
聚丙烯管安装允许偏差（mm）
5）PPR冷热水管穿楼板和穿墙处均安装套管。
管道井中采用钢制套管做防腐处理；
穿墙处采用PVC套管。
钢制套管的直径应比套管内的PP-R管道直径大两号。
PVC套管直径应能保证管道及外包保温层顺利通过。
f1）管道安装过程中，可分层或单套进行水压试验。
所有管道的工作压力和试验压力分别为低区工作压力为0.4Mpa试，验压力为0.6Mpa，高区和中区工作压力以0.6Mpa计算，试验压力为0.9Mpa。
在管道系统安装完毕后再全面检查，核对已安装的管子、阀门、垫片、紧固件等，全部符合设计和技术规范规定后，把不宜和管道一起试压的配件拆除，换上临时短管，所有开口处进行封闭，并从最低处灌水，高处放气.对试压合格的管道进行吹洗工作，直至污垢冲净为止，并做好各项吹扫清洗记录和试压记录等工作。
2）冷水试验压力为系统工作压力的1.5倍，但不得大于管材许用压力但不得小于1.0Mpa,热水管道的试验压力应为管道系统的设计工作压力的2倍，且不应小于1.5Mpa。
3）试验时应缓慢注水，注满后应做密封检查。
4）加压宜用手压泵缓慢升压至试验压力后，稳压1h，压降小于0.05Mpa，然后下降至工作压力的1.15倍稳压2小时，进行外观检查，不渗不漏压力下降不超过0.03Mpa为合格。
2埋地管道回填时，管周回填土不得有尖硬物与管避直接触。
应先用细砂或颗料径不大于12㎜的土壤回填至管顶上侧300㎜处，径夯实后方可回填原土。
室内埋地管道的埋置深度小于300㎜。
3管道在穿基础墙时，应设置金属套管，套管与基础墙预留孔上方的净空高度，若设计无规定时不应小于100㎜
4注意的问题
a管材和管件加热时，应防止加热过度，使厚度变薄。
管材在管配件内变形。
b在热熔插管和校正时，严禁旋转。
c操作现场不得有明火，严禁对管材用明火烘弯。
d管道连接使用热熔工具时，应遵守电器工具安全操作规程，注意防潮和脏物污染。
5成品保护
a管件和管材不应长期置于阳光下照射，为避免管子在储运时弯曲，堆放应平整，堆置高度不得大于2m。
搬运管材和管件时，应小心轻放，避免油污，严禁剧烈撞击，与尖锐触碰和抛、摔、拖。
b埋暗管封蔽后，应在墙面明显位置，注明暗设管的位置及走向，严禁在管上冲击或钉金属钉等尖锐物。
6清洗，消毒：
a给水管道在验收前应进行通水冲洗。
冲洗水流速宜大于2m/s冲洗时，应不留死角，每个配水点龙头应打开，系统最低点应设放水口，清洗时间控制在冲洗出口处排水的水质与进水相当为了止。
b生活饮用水系统经冲洗后，还应用含20~30mg/L的游离氯的清水灌满管道进行清毒。
含氯水在管中应滞留24h以上。
c管道清洗消毒后，再用饮用水冲洗。
五PP/FRP复合管的施工工艺
1PP/FRP复合管焊接工艺
PP/FRP复合管焊接实际是PP管的焊接，PP管接头焊接好后进行FRP补口增强。
PP/FRP复合管段采用对焊，直管段与管件焊接采用承插焊。
2焊接前的准备
a操作人员选用技术精湛的焊工（塑料焊接）、管工，施工前先进行操作训练，考核合格后上岗。
b焊接设备采用塑料热风焊机，切割设备此阿勇砂轮机，切割片采用金刚石切割片。
c考虑到产品的化学成分保密性，厂家不同的PP管有可能化学成分或配方也不同，因此焊接的选择由PP/FRP复合管厂家提供PP焊条。
3复合管焊接工艺确定
根据PP/FPR复合管件HG/T21579-95行业标准及焊接工艺试验确定PP管的焊接工艺如下（见表1、2）
表1PP管焊接工艺参数
焊缝形式
坡口形式
焊条
焊接温度（℃）
加热时间（S）
焊接速度
焊枪位置
焊后冷却时间
型号直径
对接焊缝
V型
≤2.5mm
230-240
40-50
焊枪匀速移动
与焊缝承45°
3min以上
承插焊缝
无坡口承插深度40mm以上
与焊缝成45°
注：
焊接层数根据坡口大小确定，以焊缝饱满度为准，根据现场焊接施工，一般DN150焊接数为5层、DN100焊接层数为4层、DN100一下焊接层数为3层。
（2）焊接时，先用单焊条填角，然后用双焊条焊接。
表2“V”形坡口标准
接头型式
基本尺寸（mm）
适用范围
δ
≤5
6~10
12~20
单面对接焊
a
80±
75±
65±
b
1±
1
2±
p
4保证焊接质量的机电要求
a焊口在组对前，应清除管内外壁污垢，管子、关键无裂纹等缺陷。
b对接焊缝组对时两管端面中心对准，轴心一致；
承插焊缝组对时承口不得歪斜，达到承插深度方可进行焊接。
ｃ在焊接时，焊条均匀熔化，焊接母材表面同时均匀熔化，充分熔融，焊缝中熔化的焊条必须排列撑起、紧密，各层焊条接头必须错开，焊缝应饱满平整，焊缝高度不得突出管外壁，不得漏焊、虚焊、焦焊，焊缝截面不得有间隙和空洞。
ｄ塑料热风焊机在焊接前，需先设定到焊接加热表面温度（２３０℃～２４０℃）进行预热，并且预热时要开启焊枪风机，防止温度生高烧坏焊枪。
施焊前，先用边料试焊，看焊条是否均匀熔化，且无焦化现象后，方可进行正式接口的焊接。
5复合管焊接接头试验
根据上面确定的焊接工艺，由熟练的管工、焊工进行接头对口及焊接，共焊接直管段接头１０道、承插接头１０个，通过外观检查合格后，然后进行１５～３５ｋＶ的电火花检查，再进行水压试验，强度试验压力为系统工作压力的１.５倍，稳压３０ｍｉｎ，然后降至工作压力进行严密性试压，稳压２Ｈ，所有焊接接头全部合格。
6复合管补口施工工艺
PP/FRP复合管补口实际上就是PP接口处FRP增强层的施工。
a界面层
1）接头焊缝处理，PP管及管件的接头焊缝，由于焊接造成的不平整，尤其承插接头本身就存在不平，因此在进行FPR增强时，必须用胶泥或玻纤纱填平处理后方可进行FRP增强施工。
2）表面处理剂处理，由于FRP与PP是两种不同材料，弹性模量、热膨胀系数及力学性能都不同，为了保证FRP与PP结合面粘接良好，在涂表面处理剂之前，首先检查PP管及管件质量无缺陷，然后清理表面杂物并去除油污。
处理好以后，在PP管外壁均匀迷失涂一次呢过PP表面处理剂（表面处理剂是由厂家直接提供，施工时直接进行涂刷即可），消除FRP与PP由于弹性模量、热膨胀系数及力学性能不一样产生的接合缺陷，使界面层剪切强度大于等于50kgf/㎡。
bFRP增强层施工工艺
1）界面粘合剂→0.18玻纤布1层（过渡层）→0.4玻纤布N层（层数根据增强层厚度确定）→0.18玻纤布3层→短切毡1层（外保护层）→打磨修正→涂刷含UV-9抗紫外线剂的树脂1层。
2）界面粘合剂涂刷时，应均匀进行涂刷，不得流淌，不得有漏涂的空白点，但界面粘合剂若凝结成团，则不得稀释再用。
3）FRP增强层施工，界面粘合剂涂刷完毕固话后进行打磨，然后开始进行FRP增强层的施工，FRP增强层是按上步中铺层顺序进行施工，直至增强层厚度S达到规范要求，玻纤布是清透树脂后进行铺层施工，短切毡是在浸透树脂的玻纤布施工后直接进行缠绕施工，然后进行固化，待增强层固化后进行打磨修正涂刷，涂刷含UV一9抗紫外线剂的树脂1层。
增强层施工完毕进行固化，固化后的FRP增强层表面再进行打磨，使增强层表面光滑美观。
（1）FRP增强结构图及尺寸表（见图3、图4、表3）
（2）FRP增强层施工操作参数如下（见表5）：
根据FRP增强层厚度S及铺层厚度确定FRP增强层的层数进行施工。
树脂配方需根据铺层厚度、环境温度调整配方比例，并需做小样进行试验确定固化时间。
图4PP管承插焊处FRP增强结构图
表3PP管对接焊处FRP增强层尺寸表
公称直径
管对接焊出FRP厚度S
焊接处间隙T
对接焊处FRP长度Lmin
DN25
DN32
DN40
DN50
DN65
15
DN80
DN100
120
DN125
145
DN150
170
DN200
DN250
4.5
165
DN300
5,5
190
DN350
DN400
175
DN500
210
DN600
240
DN700
270
DN800
S的允许偏差为0~0.6mm.
表4PP管承插焊处FRP增强层尺寸表
155
185
DN450
350
表5主要操作参数表
工序名
主要操作参数
树脂配方
树脂100份、甲乙酮2～3份、萘酸钴1～4份、抗紫外线剂o．3～0．4份．二甲基苯胺（固化剂）0．1～O．6份
铺层厚度
0．18玻纤布
δ=O．2mm／层
o．4玻纤布
δ=O．4～0．5mm／层
300短切毡
δ=0．6～O．7mm／层
6PP／FRP复合管试压工艺的确定
a在试验阶段，试压是在PP管焊接及FRP增强层全部施工完毕进行的，但这样的工序进行试压存在焊缝处若有渗漏，试压时间内不易发现。
由于FRP增强层只是对PP管增强保护，增强PP管抗老化，PP管本身足可以承受介质的设计压力，根据这一特点，经过试验最后确定PP／FRP工艺管道试压工艺：
PP管焊接完成后先进行水压试验，试压合格后再进行FRP增强层施工。
b试压工艺管道内充满水后，系统需静止24h左右，以使管道达到机械、热力和化学上的平衡。
以每分钟不超过0．1kgf／cm2的速度增压，直至达到工作压力，停止加压lh，然后再以每分钟不超过0．5kgf／cm2的速度增压，直至达到强度试验压力，稳压20min，检查管道未发生异常变形，压降为零即
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