精益物流案例Word文档格式.docx
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“我们仅仅保有未来30到40分钟所需的原材料。
”过道和锁柜区都非常清洁。
“它真地，真地清空了你的生产场地，”Huntzinger指出。
“并且当你使车间清空时，它会使得那些不正常的情况显而易见，缩短了你的反应时间，这时你会真正看到员工们的士气大增。
”
从运营管理的观点来看，一个可靠的精益物料搬运系统通过消除混乱和额外的生产线旁的库存而产生出益处。
它意味着经理和主管们“不再需要担心生产进度和原材料问题了，”Huntzinger说道。
“我们可以将精力集中于制造方面的事情来挤出更多的成本。
”他估计，新的物料搬运系统解放了他日常工作的“2个或3个小时”。
接下来是对于精益物料搬运系统操作的一个详细介绍，以及Kokomo的运营部门遵从了怎样的步骤来实施它。
音频价值流的三个装配单元以每六分钟完成一个标准包装量30片电路板的步调（pitch）生产。
（每六分钟，一个单元生产一个包含有30片完整电路板的成品拖车。
）
重力货架将零部件送到工作于DelphiDelco电子系统公司一个流水生产单元上的员工FayeMak的手指边。
有两个独立的拖车搬运路线——一个搬运采购来的零部件，另一个搬运产成品——为这些生产单元以及这两个专注型工厂的其他工作单元服务。
每三十分钟，一部电动拖车就会拖着五辆载有来自于采购件中心超市的零件的小车到达。
插在引导车的金属柜中的是一个从生产控制部门来的透明塑胶信息包，包括物料的拉动看板和接下来将生产何种型号产品的指示。
到达的信息单会告知装配线那些部件号码需要被生产，需要使用哪些元件和一个相关的质量信息，例如，“确保电线已安置好。
”信息包中的每一个拉动（取货）看板卡片指示装配团队的领导者，搬下一个特定筒的来自于邻近装配区的制造区的在制品库存超市的部分完工电路板。
当团队领导者搬下这个筒时，她将拉动卡片放入一个看板盒，这个卡片将它再次回到制造区，触发SMT（自动表面贴装机）再生产30个电路板。
在装配区的过道中，单元里的操作工手动完成安装电路板元件，焊接并测试，为成品拖车贴一个运输标签，利用重力作用使之沿重力货架滑落出单元外以方便拿取。
每一个成品拖车装有30个成品电路板。
拖车司机在离音频生产单元几步远的一个有标记的场地上卸下拖车，以便团队领导者可以步行为操作工获取采购件。
（改进计划要求零部件被直接送到生产单元操作工的手指边。
）在附近的场地上，是30分钟前刚被清空的拖车。
在卸下满的拖车后，司机用钩钩住空车以便一起返回中心超市。
一个完整的信息单被塞进一个拖车引导车上的“已完成的信息单”箱中。
在超市中，司机上交已完成的信息单，以触发对已使用部件的补充。
他在一个有记号的场地上将空的拖车分开，然后拖动一列满的拖车来重复这一路线。
每十五分钟，一个成品的拖车会到达装配区域。
司机迅速地从成品架上拿出满的装运箱并且堆进空的装运箱。
Huntzinger指出，架子的安排使得装运箱交换发生于每个单元的外围。
因此，这个过程中单元操作工不会被打搅。
拖车带着这些成品容器送到成品超市以备发货。
新系统的发展
现在的系统改正了早期物料搬运系统的缺陷。
过去有四个采购零件库存超市，这两个集中工厂的每个生产区都有一个。
物料搬运员用手推车把零件运送到生产单元去。
而机动的拖车则将生产区的成品取走送到成品超市。
在改进措施中，这四个超市被合并为一个，但是每个生产区在仓库中有它自己独立的区域和它专用的物料搬运员来送入送出商品。
因为从中心超市到生产现场的路线变长，物料搬运员把手推车换成了拖车。
在为更好地控制存货和将它们清出生产现场的一次努力中，Kokomo运营部门开始规划现在的这个系统，当时他们从包括生产控制、工业工程、运营、运输、质量、小时工和安全等部门的代表的跨职能团队。
这个团队的目标在于为物料搬运开发和实施一个总体愿景和系统。
最初措施中的一步就是画出一个物料搬运系统的现状图和一个精益得多的未来状态图。
这个未来状态的系统要包括一个靠近收货区的采购件超市、一个靠近发货区的成品超市，和在生产现场的小型WIP超市市场。
根据RickHarris的意见，实施精益物流搬运系统应遵循四个步骤，这些步骤其他公司也能够应用于自己的环境。
RickHarris是哈里斯精益系统公司的总裁，也是一个在丰田工作多年、经验丰富的老兵。
1.开发PFEP（为每个零件设计一个计划，PFEP），这是一个数据库，包括每个进入车间零件的号码、规格、供应商、供应地点、储藏地点、使用地点、用量以及其它重要信息。
2.为所有进入工厂的采购件建立一个单独的采购件超市，实施管理这一超市的规则。
3.建立精确的运送路线来运送工厂里的所有物料，实施标准化工作。
4.通过使用拉动信号，将新的物料搬运系统和信息管理系统集成起来，以确保只有被生产单元消耗掉的零件将得到补充。
遵从以上这些步骤，创造的不仅是一个精益的物流搬运系统，而且还有一个存货控制系统。
1.为每个零件制订计划
创建一个精益物料搬运系统的第一步，是彻底地了解每个零件来自何方、去向何处，以及它被如何使用。
哈里斯指出：
“今天，你的工厂里已经有了这些信息，但问题是，它分散在各个地方。
”PFEP集中了这些数据，简单来说，它只是一个数据表格或者数据库，包含了所有有关零件的关键信息。
Kokomo运营部门用这些数据管理物料搬运系统，确定库存超市和存放货架的尺寸，设计定时运货的路线。
DMS（Delphi制造系统）实施经理SergioGrimaldo解释道：
Kokomo经理们从Excel表格开始，但是把它们移入Access数据库来保持对数据的更好控制。
（Delphi制造系统是该公司的精益运营系统）。
Grimaldo是一名工业工程师，他在创建精益物料搬运系统的跨职能团队努力中负责生产控制。
他强调，虽然所有使用者都有权限进入PFEP，但只有一个人，PFEP经理，有权限输入数据以保证数据的一致性。
PFEP经理也负责批准对数据的更改和修正，特别是它们要求增加存货水平时。
PFEP使用者要以一个标准格式的表格提交更改请求。
将大量信息放进一个电子表格或者数据库，将有助于将数据分为有用的类别，例如供应商、用量、位置、容器尺寸等等。
一个典型的PFEP数据库包括这些种类：
部件描述日常用量
使用地点储存位置
标准容器数供应商名称
供应商城市供应商州
订购频率运输频率
运输工具运输时间
容器种类长度
宽度高度
重量
你必须根据你的业务需求来创建自己的PFEP类别。
例如，你也许想要包括每个零件的成本、需要容器的最小和最大量和一个供应商可信度评级。
为了使扩展PFEP数据库的工作更加可管理，Kokomo运营部门一次为一个生产单元加入数据，从音频总装区开始，它是整个价值流的定拍工序。
经理们为这个区域创建了采购件超市、拉动信号和拖车路线。
用这种方式，在把它们拓展到其他领域前，人们开始对于这个数据库和系统怎样运行熟悉起来。
2.创建采购件超市
Kokomo运营部门的中心超市保存着4,506种采购件的一定数量的库存。
它的位置离收货区很近，使得从收到货到保管货架可以做到很快。
设计这个超市的主要步骤是：
▪制定每个零件的最大库存水平；
▪创建运营这个库存超市的规则。
计算最大库存水平
使用PFEP中的数据，Kokomo运营部门用以下公式为装配区域的每个零部件计算出最大库存水平：
日常用量x运输批量（以生产天数计）+采购零件缓冲数量=最大库存水平
所以，如果一个特定零件的日常用量是2000件，运输批量相当于5天的产量，一周运输一次，这个公式将是：
2,000x5=10,000零件+缓冲数量
为了确定缓冲数量，Kokomo的管理团队考虑了以下因素：
用量的变化，某个供应商的品质和交货准时性的表现，距离，运输可靠性，和坏天气的风险。
在这个例子中，如果缓冲数量是4000件，最大库存水平将是14000件（10000+4000）。
提高运输频率会减小最大库存水平。
Kokomo运营部门采取的下一步是确定装配单元里每个零件的最大持有标准所对应的超市场地和空间需求，虽然这个最大值将很少会达到。
为了做这件事，经理们必须知道，达到最大标准需要有多少容器的零件。
这个公式是用最大库存水平（14000件）来除标准容器容量（在PFEP中有）。
如果标准容器容量是100，我们的例子就将是14,000/100=140。
故超市里必须能装下我们样例零件的140个容器。
使用Kokomo运营部门PFEP里的容器尺寸数据，经理们能够逐个零件地计算出货架的实体存储空间。
超市经理JohnLipinski说，PFEP中容器的尺寸信息对于设计市场布局和货架是至关重要的。
ShellyHite，DelphiDelco公司的Kokomo工厂运营部门的工业工程经理，向参观者们解释重力货架系统。
这个系统由部件在室内组装而成，货架可以根据需要移动或者被重新组装
超市的运营规则
伴随着市场尺寸的确定和建立，以下规则被建立起来以便使它的运营更有效率：
1.选择恰当的存储方法来保存零部件。
企业通常需要一个混合方式，比如适合于较小零件的重力架和适于大或重零件的存储托盘。
Kokomo运营部门在库存超市中使用的重力架是在室内装配的，它的材料系统可以从商业渠道买到，这一系统是可移动和重新配置的。
2.运用字母和数字为库存超市开发一个地址编码系统，来确定某个部件在超市里的哪一部分，以及它在架子上的确切位置。
（你还将需要一个适于工厂的地址编码系统来精确地指出每一个生产单元的位置，如果你还没有的话。
3.放入和取出零部件的方法需要被建立起来，以维护一个先进先出的次序。
例如，零部件从架子的后面被装入，从前面取出。
4.对过量库存的反应程序被建立起来。
因此，它不会对市场中保有太多零部件无动于衷，Kokomo运营部门希望这些程序可以指示出何时某个供应商过量运送了，或者某个工序使用了比预期少的零部件，以便矫正操作可以很快进行。
它在超市附近创建了一个溢出区域，以一目了然地保存那些过量库存，进一步引起对问题的关注。
在溢出区设立了一块板指出了里面保存的部件、问题以及正在被实施的对策。
5.当零部件数量达到为使运转免于因缺货而不能持续的最小水平时，也需要程序来指出。
这个水平线设定在这样一个水平：
，在供应商需要加速发运以避免生产停止的情况下，手中需要有的足够原材料库存。
管理者计算出问题从生产单元操作工沿着权力的链条向上游，沟通到生产控制经理所需的的时间，再加入供应商装载卡车和卡车到达工厂的时间，再加入部件从卡车运到生产单元的时间。
这样的最小水平线不是重新订购点，而是一个紧急点。
如果物料搬运系统正常运行，它会在将要达到这一水平时重新订购零部件。
如果零部件数量达到最小水平线，就意味着存在一个问题，比如发生在重新订购时的中断，或者在供应商处的机器故障，这些必须被认真调查并得到解决。
3.建立精确的运输路线
伴随着中心超市的建立，Kokomo运营部门设计了零部件到生产单元的搬运路线，他们从音频装配区域开始，然后扩展到其他区域。
下面是管理人员依照的步骤顺序：
▪第一，他们为搬运零件到音频装配区和空容器返回到中心超市再填装，标记出单向通行和双向通行的过道。
这些过道中仅仅允许出现物料运载车辆，而物料和人员则禁止通行。
这样使得物料搬运人员能够遵守标准化作业的时间排程要求。
▪然后，他们选择搬运零部件和成品的车辆。
Kokomo运营部门采取了拖车，因为工厂对于手推车或者脚踏车来说过于大了。
拖车适用于频繁运输较小数量产品，而叉车适于运输满的托盘。
另外，拖车更安全，更容易操作，并且比叉车便宜，而叉车仅仅适用于发货和收货区域。
▪下面的步骤是为音频生产单元建立明确标记的物料运送点和停靠站点。
目标是使得拖车停靠（于停靠站点）在司机可以方便地运送物料到多个货架（物料运送点）的地方。
▪最后，随着停靠站点和物料运送点被标记出来，该是时候来为使用零部件的生产单元建立货架了。
Kokomo使用了重力货架，这样拖车司机可以使得新的零部件容器滑到生产单元内部的操作工手指边。
司机从外面填充货架，因此他们不会打搅到操作工的工作。
生产单元的每一个零部件都有它们自己的货架。
当一个容器空了时，单元操作工使之沿着回收货架滑回，以便单元外部再进行补给。
o为了明确货架需要装载多少容器，Kokomo使用一个经验规则，也就是架子需要能装载两倍于给定零部件运输路线上的数量量加上一个额外的给定零部件的容器。
因此，如果拖车每个小时会向生产单元运送等同于一个小时用量的零部件容器数量，则货架需要在架子上部装载一个小时的容器外加一个容器数量，在架子下部装载一个小时的空容器数量的空间。
o基于经验来说，这个方法解决了一个潜在的空间问题：
偶尔，司机会早几分钟到达，而此时单元操作工正在加工最后一个容器里的零件。
架子不得不装载这个操作工正在使用加上这个小时司机正在运送的容器。
如果架子上没有运送零件的足够空间，司机将会将容器放到地面上，那将向管理者指出，那有一个问题。
决定运送的频率实际上是一个平衡的过程。
频繁地运送意味着系统中的库存减少（并且减少）。
但它们也意味着系统中需要有更多的容器，搬运工有更多的工作需要去做。
仓库管理员也将要忙于将零部件从大尺寸的容器转到小尺寸的容器中去，除非供应商同意用小尺寸的容器装运。
一个一小时的运送频率经常是在库存费用和物料搬运费用之间的均衡点。
然而，你的环境也许要求你调整这个点。
Kokomo运营部门的管理人员选择以一个15分钟的成品路线开始，因为音频价值流区域货架空间受到很大的限制。
另外，由该运送路线服务的附近另一个价值流每15分钟生产一个托盘的成品。
因此，15分钟对于该路线的周期时间就是一个自然的开始点了。
4.将物料和信息管理系统集成起来
将物料和信息系统集成起来，能确保仅仅被消耗的零部件才被补充。
在一个精益物料搬运系统中，这个连接典型地是由拉动信号制造的，比如看板、安灯或者空容器。
Kokomo运营部门使用看板卡片。
生产看板触发产品生产，但是在物料搬运系统中使用的看板叫做取货看板，因为它们指示了零件从超市到生产单元的移动。
Kokomo也决定了使用一个开环的运送路线，而非一个闭环的路线。
在闭环的路线中，拖车司机在超市中装载拖车并且将之开到各生产单元。
在开环的路线中，工作被分解于装载零件的超市工作人员和运送零件的司机之间。
开环的路线要求两套小车，但是它提高了人员的利用率，所以路线可以更长并且拖车可以更多。
Kokomo运营中的开环运送路线，超市工作员装载一列小车的拖车，而那时另一列车正在运送零件。
当司机回来后，他放下装有空容器的拖车以及相应的取货看板卡片，然后钩住已经装载好的、处于等待状态的另一列小车。
路线的类型影响着每一部件看板的需求量。
闭环（coupled）的运输路线要求看板数量是运送频率的三倍，开环（Decoupled）的运输路线则需要看板数量是运送频率的四倍。
闭环的路线使用三的系数，是因为它们必须有足够的时间去覆盖：
（1）由超市运输出的容器上的看板，
（2）已经存放在生产单元的部件容器上的看板，以及（3）从生产单元拿取的已消耗容器上的看板。
开环的运输路线使用四的系数，是因为它们必须有足够的时间满足
（1）由超市运输出的容器上的看板，
（2）已经存放在生产单元的部件容器上的看板，（3）在生产单元拿取的已消耗容器上的看板，和（4）在超市中正被填充的部件的看板。
为了完成计算需要看板的数量，Kokomo的管理人员不得不了解每一个运送周期中多少零部件将会被运送和运送的标准零件数量（来自于PEEP）。
一个开环的运送路线公式如下：
（以容器数量表达的每小时零件使用量）x4x运输频率
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标准容器数量
下一步工作是为操作这个路线建立标准化工作。
Kokomo运营部门的工业工程师使用来自于经验的标准工时，去计算在路线中各标准工作元素需求的时间。
例如，依照工业工程经理ShellyHite的想法，一小时2.5英里（或者每秒3.66英尺）被用作拖车的速度。
给拖车司机分配的下车时间是3.9秒。
从车上搬下每一个容器，步行到货架，将之放上货架，拿出空的容器和拉动看板，这个过程设定的时间是7秒。
另外的3.9秒是分配给司机回到拖车上的时间。
使用这些标准和从超市到音频生产单元的距离，Kokomo的工程师计算出运送一个零件编号的时间。
然后他们为生产单元需要的所有零件编号都计算出时间。
相同的程序被在一个路线上的每个单元中使用。
为拖车司机建立了一个标准作业文件，列出每一个停靠、需要的动作、运送的零部件编号、完成停靠所需的时间，和到达目的地的开车时间。
司机在清单上记录下每一个问题。
拖车的时间排程表被张贴在每一个生产单元处。
为了支持标准化作业和良好的人因条件，还开发了一个装载拖车的标准系统，以使运送到单元货架的工作轻松。
零部件依照单元和运送点次序装载到拖车上。
部件编号都在小车上特别标记出来。
操作工、物料搬运工，和拖车司机同时吃午饭和休息。
这就保持了系统同步，并在这期间给技术人员以时间在午餐休息期间进行一些设备维护工作。
Hite指出，在路线被设计好后，需要一周的时间来运转调试。
在此期间，工程师监视着运营的绩效，对标准作业的遵守，以及从员工那里得到反馈。
她说，实施新的物料搬运系统时一个最困难的障碍，是帮助那些习惯于许多零件在周围的操作工适应这个新的工作方法。
例如，一些员工，因为担心没有足够的零件，在使用相应的零件前把拉动看板都交上去，以便在他们的工作单元制造出缓冲库存。
但是预订超过标准数量之外的零件，使得拖车司机和超市工作人员超过了标准作业时间，就意味着零部件的到达将会推迟，而因此制造出更多需要缓冲的动机。
人们需要学会相信系统，并且按照规则工作。
为了维护这个系统，主管每天进行记录下来的审核，对象包括库存超市、运输路线、和拉动信号，以确保系统运营的正常。
经验显示，维护一个精益转变中的变化，最好和最有效的方法就是这样的日常审核。
如果没有它在起作用，管理人员说，“就把我们刚设定的标准都扔一边好了。
若要了解更多的信息……
DelphiDelco电子公司
全球总部在印第安纳州Kokomo市的DelphiDelco电子系统是DelphiCorp的一个下属分部。
DelphiDelco电子系统提供一个全产品线的汽车电子产品，包括集成的车身、底盘、安全、动力，和无线及移动多媒体电子系统。
这个分部在它的行政部门、工程部门和Kokomo制造厂雇佣6300名员工。
DelphiDelco电子在全球范围里有大约30000名雇员。
让物料流动起来makingmaterialflow
作为工作手册《创建连续流》的后续，《让物料流动起来》用平实的语言解释如何通过以按部就班的方式应用相关概念和方法，去建立、维护和改进一个精益的物流搬运系统。
在两本工作手册中包含的“如何做”的方法、公式和技术，同时也有培训课程提供。
培训课程和工作手册workshopandworkbook
精益企业研究所（LEI）每月举办区域性的培训课程，内容包括基本的和高级的精益工具。
你可以在“LEI培训”中读到关于培训课程最新的日期和地点信息。
LEI工作手册和培训资料——都是设计来解密一个精益先生所做的事——告诉你在周一早晨应该采取那些步骤来实施精益概念。
访问LEI“产品目录”可以看到可得到的支持精益转变的各种资源。
术语:
定拍工序pacemakerprocess
价值流上为整个流都设定了步调的任何工序。
（定拍工序不应该与由于缺乏能力而限制下游过程的瓶颈工序混淆。
）定拍工序经常是在靠近价值流的消费者端，经常是最终装配单元。
然而，如果产品从上流工序以先进先出（FIFO）次序流向价值流的末端，定拍工序也许会在上流工序出现。
单位提取批量pitch
在生产区生产一个容器产品需要的时间总量。
计算单位提取批量的公式是：
节拍时间x包装数量=单位提取批量。
例如，如果节拍时间（每天有效生产时间除以每天客户需求量）是一分钟并且包装数量是20，则：
1分钟x20片=20分钟/单位提取批量。
单位提取批量，与均衡柜和基于有节奏取货的物料运送连接起来，有助于建立节拍意识，以及一个工厂或者工序的节奏。
注意，有时单位提取批量这一术语也用来表示一个工人工作的范围和时间。
取货看板withdrawkanban
看板在生产运营中有两个功能：
它们指示某工序来制造产品，以及指示物料搬运员来移动产品。
前一种使用叫做生产看板（或者制造看板），后一种使用的专业术语为取货看板（或者移动看板）。
生产看板告知上游工序产品的类型和数量为下游工序服务。
取货看板命令将零部件运送到下游工序中。
它们经常有两种形式：
内部看板（为了从内部工序中取货）和供应看板（为了从外部供应中取货）。
（原案例来自LEI，翻译：
佀佳，校订：
周健）
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