桩基施工工艺及方法.docx

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桩基施工工艺及方法

桩基施工工艺及方法

第一节测量定位及监测布置

一、建立控制网

根据建设方提供的桩位点坐标和高程，用全站仪进行定位，用水准仪准确地引测到施工场地附近，设在便于监控的位置。

用于监控的水准点位置，应牢固稳定，不下沉，不变形，并进行保护。

高程的引测应进行闭合误差校核，用附和线路法校测，允许闭合差为±10mm·√n（n为测站数）范围内。

二、施工放线

根据桩平面图，施放主轴线，放出各桩位。

每个桩的中心线定好后，经桩中心位置向桩的四边引出四根中心控制桩点，用牢固的木桩标定，以便于随时复核，对于大轴线可以引放到基坑护壁上。

三、周边监控测量的布置

本工程施工场地周边建筑物、道路较多。

施工中大量抽取地下水，可能引起周边建筑物、道路等较大沉降。

项目部测量员在附近的建筑物上定沉降控制线，定期进行观测，并结合第三方监测单位“岩土工程有限公司”的观测结果进行数据对比参照，当出现较大沉降差值时，立即向建设方、监理方通报，会同地质勘察公司、建筑设计有限公司进行商议补救措施。

第二节冲孔桩施工

一、试桩

根据《建筑桩基技术规范》的要求，本工程的桩基工程进行两根试桩，一根试桩在北侧区段的1#桩，一根试桩在东侧中间区段的5#桩,经建设方、监理方、施工方共同商定，通过试桩摸清地质情况并取得有关成孔技术参数。

试桩成孔时应先在孔口设置６～８mm钢板护筒，护筒内径应比钻头直径大200mm，深一般为1.5m，然后使冲孔机就位，冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于20mm，开始低锤（小冲程）密击，锤高0.4～0.6m，并及时造泥浆护壁，密度和冲程按下表选用，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3～4m后，才加快速度，加大冲程，将锤提高至1.5～2.0m以上，转入正常连续冲击，在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外。

项次

项目

冲程（m）

泥浆密度（t/m3）

备注

1

在护筒中及护筒刃脚下3m以内

0.9～1.1

1.1～1.3

土层不好时宜提高泥浆密度，必要时加入小片石和粘土块

2

粘土

1～2

1.2

或稀泥浆，经常清理钻头上泥块

3

砂土

1～2

1.3～1.5

抛粘土块，勤冲勤捣渣，防塌孔

4

砂卵石

2～3

1.3～1.5

加大冲击能量，勤捣渣

5

风化岩

1～4

1.2～1.4

如岩层表面不平或倾斜，应抛入20～30cm厚块石使之略平，然后低锤快击使期成一紧密平台，再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤捣渣

6

塌孔回填重成孔

1

1.3～1.5

反复冲击，加粘土块及片石

桩基施工流程

二、冲孔

1）桩机就位后，重新用经纬仪（或全站仪）复核，保证桩中心、锤绳、锤心三点一线。

2）护筒埋设：

直径比桩径大20cm,厚度6～8mm,护筒的作用是固定桩孔位置，保护孔口，提高孔内水位，防止地面水流入，增加孔内水头静水压力，以确保孔壁稳定，并兼顾引导水下砼冲进桩孔内，且防止杂物掉进坑内。

钢护筒的埋设深度,根据土质的地下水位而定,在粘土中不小于1m，砂土中不小于1.5m，并保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上，在护筒顶部开设1～2个溢浆口，护筒埋设要求护筒中心与桩位中心偏差不得大于30mm，护筒与孔壁之间用粘土分层填实，防地下水，才能固定护筒，当桩砼强度达到达2.5Mpa,方可拆除护筒。

护筒埋设稳定后，用水准仪测量护筒顶标高，做好测量记录，为钢筋笼安装和砼浇筑提供数据。

3）、开孔前，冲锤以小冲程反复冲击造浆。

4）、孔内水位应高于护筒下脚0.5m以上，以免水面荡漾损坏护筒脚孔壁，应比护筒顶至少低0.3m，以防泥浆溢出，还应比地下水位高出1.5—2.0m。

5）、开孔阶段要随时检查孔位，务必将冲击中心对准桩孔中心。

6）、泥浆的要求施工过程中由专人测定泥浆比重，并做好记录，为减少对环境的污染和减少浪费，施工时采用泥浆循环护壁工艺，利用泥浆泵将泥浆池中比重小的泥浆送至孔底，经过与孔底浓浆混合后，从孔口流出，并带出冲孔渣。

在基岩中冲进时，泥浆相对密度以满足浮渣为度，以1.3左右为好，太小不利于浮渣，太大增加冲击阻力。

泥浆比可选择塑性指数Ip≥17的粘土调制，并经测定泥浆比重。

三、冲进

1）、冲进方法：

在不同的地层应采取不同的冲击方法和措施。

冲程应根据土层情况确定：

a、一般在紧密的砂、砾砂层中冲进，宜采用高冲程（100cm）。

b、在松散的砂、砂砾石或砂卵石土层中冲进时，宜采用中冲程（约为75cm），冲程过高对孔底振动大，易引起坍孔。

c、在粘土中钻进，宜采用中冲程。

d、在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，提高泥浆的粘度和密度。

松放钢丝绳应根据土层松、密、软、硬程度和进尺情况，均匀松放；

e、一般在松、软地层每次可松绳5～8cm；

f、在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm。

g、应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钢丝绳，冲孔机受到意外荷载，造成冲孔机损坏；松绳过多，则会减少冲程，降低冲进速度，严重时使钢丝绳扭曲、纠缠，产生事故，同时也会使冲锤摇摆，撞击孔壁造成坍孔。

2）、冲孔时应随时测定和控制泥浆密度，每冲击1～2m深应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。

排渣用抽渣筒法，是用一个下部带活门的钢筒，将其放到孔里，作上下来回活动，提升高度在2m左右，当抽筒向下活动时，活门打开，残渣进入筒内；向上运动时，活门关闭，可将孔内残渣抽出孔外。

排渣时，必须及时向孔内补充泥浆，以防亏浆造成孔内坍塌。

3）、在钻进过程中每1～2m要检查一次孔的垂直度。

如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏。

四、成孔

1）、成孔检查合格后，应迅速清孔。

可利用泥浆反复循环将沉渣带出，如未能清干净，利用冲击锤上下带动泥浆，使沉渣清除干净。

密度大的泥浆借水泵用清水置换，使密度控制在<1.25。

钻至设计深度后，应用测绳下挂不小于0.5kg重铁砣测量检查孔深。

2）、及时进行吊放钢筋骨架和灌注砼的准备工作，在此之前，应随时护壁并保持孔内水头高度。

五、冲孔、成孔施工记录

冲进过程中，班组必须认真贯彻执行岗位责任制，及时、如实填写冲孔施工记录，交接班应详细交待冲进情况及下一班应注意的事项。

项目部落实专人去跟踪管理此项工作。

每进尺2m或在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，记入冲孔记录表中，并与地质剖面图核对。

当测量孔底已达到设计标高和入岩深度后，可停止冲击，进行成孔检查。

在清孔过程中,应不断置换泥浆,直至浇注水下砼。

浇注之前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率不得大于8%；黏度水大于28s。

对孔径、孔深，并测出沉渣厚度，请监理工程师和建设单位工程师到现场验收，合格后签字确认。

第三节钢筋笼制作、安装

一、本工程的桩钢筋构造设计如图

二、分段原则：

1）、根据吊装方法、所用机具的性能，运输设备的能力等因素，结合考虑骨架分段长度，每段不宜＞12m。

2）、分段制作钢筋骨架时，应根据接头的方式并符合设计有关规定，预留接头长度。

3）、各段钢筋骨架之间的钢筋接头，可采用搭接或焊接法，并应符合下列规定：

a、钢筋接头应顺圆周方向排列。

b、焊接长度单面焊（10d），纵筋连接采用手工电弧焊，焊条使用（E5016）。

4）、钢筋骨架按设计图纸规定设置箍筋。

三、制作步骤

1）、按设计尺寸作好加劲筋圈（箍筋），并按尺寸在其上标出主筋位置。

2）、把主筋摆在平整的工作台上，在其上标明加筋的位置。

3）、使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋的标记，扶正加劲筋并使其与主筋垂直后进行点焊。

依此，在一根主筋上焊好全部加劲筋。

4）、在骨架两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好。

5）、将骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋，并绑扎于主筋上，然后点焊牢固。

6）、在钢筋骨架下端主筋的底端应加一道加强箍，以防止下端钢筋在骨架入孔时插入孔壁或在导管提升时卡住导管。

四、安装注意事项及钢筋笼有限高度的控制

钢筋笼在加工场制作后，采用汽车吊车吊运至桩孔位置，为防止钢筋笼变形，除在制作时，增设加强箍筋、临时十字撑外，还可沿骨架附加杉木或方木，增加其刚度。

对于分段制作的钢筋笼，当前一段放入孔内后上端用钢管临时担在护筒口，再吊起另一段与其对正，焊好接头后逐段放入桩孔内，直至设计标高。

钢筋笼在孔口按主筋50%错位搭接加点焊，错位间距应大于35d。

为确保钢筋笼位置及保护层厚度，在钢筋笼主筋外每隔2m左右按梅花型设置Φ12钢筋附耳。

因本桩工程有一定深度的空桩，从设计标高往上1米计，钢筋采用其中4根钢筋往上接长至护筒上口。

每2米段焊接加强箍筋，根据设计要求，直径大于或等于1600时，在接长钢筋在内侧焊接三角形支撑，参冲孔桩详图大样。

为确保桩钢筋从桩顶设计标高高出不小于40D，现场的技术质量人员必须认真复核桩深度，确定桩钢筋长度，要求如下：

1）.根据设计要求，本工程±0.00米标高相当于黄海高程5.60米，现场要求测量员谢智勇从建设方提供的桩点位置，用水平仪引测到基坑支护壁上作好标志。

2）根据支护壁上的标志点，测出钢护筒的标高。

3）用重锤吊线测量孔深，并核对设计要求的有效桩长度，确定已入基岩不小于500后，进行计算钢筋笼长度。

4）钢筋笼长度=孔深—护筒至空桩段的深度+40D（护筒至空桩段的深度=桩顶设计标高—护筒标高）。

5）吊装钢筋笼时，项目部质量员与监理方人员（建设方工程师）共同检查验收，每段必须量准，总长度只应长不应短。

防钢筋笼上浮措施

为防止钻孔桩水下砼灌注过程发生钢筋笼上浮，采取必要措施予以预防：

在钢筋笼下放至设计位置后，将空桩段接长钢筋焊接固定在护筒上，预防砼灌注过程中钢筋笼上浮和移位。

第四节浇灌水下砼

钢筋笼下完，二次清孔完毕后，应立即浇筑混凝土，间隔时间不应超过4h，以防泥浆沉淀和塌孔。

一、导管的构造和使用要求：

1.导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200～250mm；直径制作偏差不应超过2mm，导管的分节长度可视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，接头宜采用双螺纹方扣快速接头；

2.导管使用前应试拼装、试压，试水压力可取为0.6～1.0MPa；

3.每次灌注后应对导管内外进行清洗。

4.使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出；隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作。

二、水下混凝土工程灌注方法：

1、根据桩孔深度确定导管拼装长度，在现场拼装导管，导管可以逐节安装，也可以分段预接（事先将几节拼成一段），逐段安装，在拼按导管时，上下法兰要对正，其间垫以4～5mm厚的橡胶垫圈，连接螺栓要对称拧紧，拧紧力均匀一致，以保证导管密封。

导管连接好并检查合格后，用吊机吊放导管，吊放时导管位于桩孔中央垂直下落，下到位后将导管固定在地面支架上。

导管下口与孔底应留25～40cm的距离。

2、导管吊放时，宜用两根钢丝绳分别系在最下端一节导管两侧的吊耳上，并沿导管外壁每隔1～1.5m左右用铁丝将导管与钢丝绳捆绑在一起，钢丝绳沿导管外壁引出桩孔外，经灌注架顶的定滑轮转向下部的转向滑轮再引向卷扬机。

3、导管吊放完毕后，在导管口加封带口的铁板，宜往导管内压入低密度泥浆，进行第二次换浆清孔。

4、在导管上端连接砼漏斗，漏斗容量必须满足储存首批封底砼数量。

灌注砼前，吊放隔水栓于漏斗下，使隔水栓上部胶皮与漏斗底部密贴。

当漏斗内储足首批封底砼时，剪断吊住隔水栓的铁丝，使砼猝然下落，迅速封底。

封底后导管埋深控制在1～2m左右。

5、灌注砼过程中，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以供保持孔内水头和水下灌注故障时使用。

6、灌注砼时，采取措施保证砼灌注的连续性，以确保桩基砼的施工质量，当砼灌注短时间停时，经常起落转动导管，以使砼保持足够的和易性。

7、导管埋深控制在2～6m，根据砼的灌注情况和导管埋管深度逐节拆除导管，拆除导管力求迅速快捷，其作业时间不得超过15分钟，提升导管时保持垂直及居中，避免扰动钢筋笼。

8、桩孔内砼面位置的探测，采用探测锤和专用测绳。

砼灌注到桩上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高后一次拔出导管。

拔管时慢提并反插数次。

灌注砼面高出设计桩顶标高1m。

浇筑完成后，请监理工程师（建设方工程师）验收。