叉形件工艺及铣床夹具设计毕业设计论文Word文件下载.docx
《叉形件工艺及铣床夹具设计毕业设计论文Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《叉形件工艺及铣床夹具设计毕业设计论文Word文件下载.docx（18页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
1.1零件的作用-2-
1.2零件的结构与工艺分析-2-
第二章工艺规程设计-4-
2.1确定毛坯的制造形式-4-
2.2基准的选择-4-
2.2.1粗基准的选择-4-
2.2.2精基准的选择-4-
2.3加工阶段的划分-5-
2.3.1零件加工阶段的划分-5-
2.3.2.工序的集中与分散-5-
2.4.制定工艺路线及方案-5-
2.5机械加工余量、工序尺寸的确定-7-
2.6尺寸链的计算-7-
第三章铣床夹具设计-9-
3.1装夹方案的确定-10-
3.1.1定位基准的选择-10-
3.1.2装夹方案-10-
3.2夹具设计及解析-11-
3.2.1.夹具精度分析-12-
3.2.2．夹具设计及操作的简要说明-14-
参考文献-15-
致谢-16-
毕业设计小结-17-
附录-18-
前言
机械制造加工工艺与机床夹具设计主要是对零件的加工工艺设计和针对某个工序进行专用夹具的设计，从零件的工艺来说，它主要是分析零件在进行加工时应注意什么问题，采用什么方法和工艺路线加工才能更好地保证精度，提高劳动生产效率。
就专用夹具而言，好的夹具设计可以提高生产效率，精度，降低成本等，还可以扩大机床的适用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率，降低成本。
在本次设计中，就针对叉形件的工艺进行分析，制定和比较加工工艺路线，选择一种较好的加工工艺路线进行加工，并对叉形件的槽8.4mm进行专用夹具的设计，在这过程，对夹具的定位误差和精度进行分析计算。
通过这次设计，培养了编制机械加工工艺规程和机床夹具设计能力，这也是在进行毕业之前对所学课程进行最后一次深入的综合性复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们的大学生活中占有十分重要的地位。
机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，生产安全，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证，然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。
因此，好的夹具设计可以提高产品加工精度，降低生产成本等。
毕业设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及专业课之后进行的。
这是我们在毕业之前对所学各课程的基础知识、研究能力、自学能力以及综合运用能力的培养和检验，也是一次理论联系实际的训练，就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己将来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。
由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指正，谢谢。
第一章零件的分析
1.1．零件的作用
叉形件零件是飞机液压助力器执行机构中的主要部件之一。
从整体上来看，飞机液压助力器是安装在飞机副翼操纵机构中或方向舵操纵系统中，用于不可逆的液压助力器操纵。
当飞机液压系统损坏或压力下降时，液压助力器外筒左右两腔沟通，即助力器当一拉杆使用，以实现人力应急操纵。
每架飞机上装有两台液压助力器。
分别操纵左右副翼或方向舵。
叉形件零件在产品中内孔φ10H7和外圆φ9h6与叉形件组件中的外圆和内孔配合，起到一个连接的作用。
1.2零件的结构与工艺分析
图1-1叉形件零件图
从叉形件的结构特征来看（见上图1-1），它是长度大于直径的回转体零件，其被加工表面有外圆柱面、外圆锥面、螺纹、沟槽、孔等。
根据它的结构特点和精度要求，应选择合理的定位基准和加工方法。
叉形件的技术要求是根据零件的主要功用以及使用条件确定的，通常有以下几个方面：
（1）加工精度。
叉形件的加工精度主要包括结构要素的尺寸精度、形状精度和位置精度。
1）尺寸精度。
主要指结构要素的直径和长度的精度。
2）形状精度。
主要指轴颈的圆度、圆柱度等，因轴的形状误差直接影响与之配合的零件接触质量和回转精度，因此限制在直径公差范围内。
3）位置精度。
包括两叉内、外端对表面C的垂直度，孔对表面A的垂直度及位置度要求，具体参阅零件图。
（2）表面粗糙度。
轴类零件的主要工作表面粗糙度根据其运转速度和尺寸精度等级决定。
本零件中主要表面的表面粗糙度Ra为1.6~0.4，次要表面的表面粗糙度Ra为12.5~3.2。
（3）其他要求。
为改善轴类零件的切削加工性能或提高综合力学性能及其使用寿命等，还必须根据轴的材料和使用条件，规定相应的热处理要求。
设计基准是φ9的中心线；
配合表面是外圆φ9，内孔φ10，叉形件在装配过程中，内孔φ10H7和外圆φ9h6在叉形组件中是配合表面，因此配合部分的尺寸公差、形位公差要求比较高，表面粗糙度要求较高，外圆φ10H7是设计基准表面；
M5-6h螺纹上有一个φ1.5的小孔起漏气漏油作用，因此这部分的精度要求不高；
主要技术要求：
1.表面A的中心线对内孔φ10H7轴线的垂直度公差为0.05，位置度公差不大于0.1；
2.槽与外形的轴线对内孔φ10H7的内壁的垂直度公差都为0.05；
3.表面A与铰链衬套ZL-19461R的配套间隙为0.006-0.01；
4.允许表面B上有孔深2.5,φ1的中心孔；
5.磁力探伤；
6.L段和表面C发兰，其余表面镀镉8-12μ,钝化；
7，叉形件从构形来看，基本属于轴类件，各个表面并不复杂。
叉形件从精度上看，主要工作表面的精度是IT6级，孔φ10H7工作表面的粗糙度为0.8，非配合表面的粗糙度为1.6-3.2，位置精度：
φ10H7的孔中心线对A的位置度为0.1，垂直度公差为0.05；
第二章工艺规程设计
2.1确定毛坯的制造形式
零件材料为30CrMnSiA，属中碳，强度高，焊接性能较差。
调质后有很高的强度和足够的韧性，淬透性也好。
具有良好的加工性，加工变形微小，抗疲劳性能相当好。
毛坯要求进行淬火后回火，保持硬度为HRC=36-41,考虑到零件受力情况，批量的大小等因素，因此应该选用棒料。
以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。
由于零件属于大批量生产，应保证尺寸的精确。
这对提高生产率、保证加工质量也是有利的。
2.2基准的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证。
生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。
2.2.1粗基准的选择
在选择粗基面时，考虑的重点是如何保证各加工面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合图纸要求。
因此选择粗基面的原则有以下几个方面：
（1）如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，就应该选择该表面作为粗基准。
（2）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应该以不加工表面为粗基准。
（3）应该用毛坯制造中尺寸和位置比较可靠，平整光洁的表面作为粗基准。
根据以上原则，粗基准选择毛坯的外圆表面径向基准，以端面作为轴向基准下料，这样选择可以保证在粗加工时零件精度。
2.2.2精基准的选择
对于精基面主要考虑基准重合的问题。
考虑设计基准与工序基准是否重合，测量基准和加工是否重合，所产生的基准误差是否需要专门计算和换算，因此精基准的选择原则有以下几个方面：
（1）应尽可能选用设计基准作为定位基准，这称为基准重合原则。
（2）所选的定位基准，应能使工件定位基准精准，稳定，刚性好。
变形小和夹具结构简单。
（3）应尽可能选择统一的定位基准加工表面，以保证各表面的位置精度，这称为统一基准原则。
（4）有时还要遵循互为基准，反复加工原则。
（5）有些精加工工序要求加工余量小而均匀，以保证加工质量和提高生产率，这时就以加工面本身作为精基面。
结合上述原则与零件图纸的要求，又因为该零件工艺基准与设计基准重合，故而我们以设计基准φ9的中心线为零件的径向精基准，这样定位不仅满足上述原则，同时也是多次装夹和定位中精度最高的。
2.3加工阶段的划分
2.3.1零件加工阶段的划分
零件的加工质量要求较高时，必须把整个加工过程划分为以下几个阶段：
（1）粗加工阶段：
在这一阶段中要切除较大量的加工余量，因此主要问题是如何获得较高的生产效率。
用切断刀下料长度为72，车端面打中心孔做好轴向基准的精度要求，粗车外圆半锥度，铣平面铣槽等等为后边的精加工做好工作。
（2）半精加工阶段：
在这一阶段中应为主要表面的精加工做好准备（达到一定的加工精度，保证一定的加工余量），并完成一些次要表面的加工，一般在热处理之前进行。
细车外圆，钻孔，铣外形，铣平面打标记进一步提高精度要求。
（3）精加工阶段：
保证各主要表面达到图纸规定的质量要求，中检，修复基准精车外圆，磨外圆，磨平面及槽，镗孔车螺纹，钻小孔，磨小台，表面处理最后终检，以满足零件的最终设计要求。
由于零件加工质量要求较高，将其工艺路线划分为4个阶段：
毛坯---粗加工（车外圆、铣槽、钻孔、铣圆弧）---半精加工---精加工---光整打磨。
2.3.2.工序的集中与分散
一个工件的加工是由许多工步组成的，如何把这些工步组织成工序，是拟定工艺过程时要考虑的一个问题。
在一般情况下，根据工步本身的性质，粗精阶段的划分、定位基面的选择和转换等，就把这些工步集中成若干个工序，在若干台机床上进行。
本零件是大批量生产，而且零件比较小装夹比较方便，因此采用工序分散，采用比较简单的机床和工艺设备，调整容易，而且工序分散对于员工的技术要求也比较低从而降低了成本和生产效率。
2.4.制定工艺路线及方案
在分析研究叉形件零件图的基础上，对各加工表面选择相应的加工方法。
外圆表面的加工方案：
粗车→半精车→精车→磨。
内孔表面加工方案：
钻→镗→铰
平面加工方案：
粗铣→精铣→磨。
工艺方案如下：
5工序：
备料，选择长1600mm,φ30mm的棒料，零件材料为30CrMnSiA。
供应状态为热轧，热轧能显著降低能耗，降低成本，热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗。
毛料加工零件总数为20件。
10工序：
切断，在锯床上用弹簧夹头加紧，切断成长72mm的棒料。
15工序：
钻中心孔。
用弹簧夹头加紧外圆，在两端面中心φ1mm的中心孔，深度为2.5mm，此孔用于以后加工定位。
20工序：
粗车外圆，车锥度.设备：
C620.
粗车外圆φ11和φ28，φ11作为后面25工序加工的粗基准。
加工
，粗糙度为3.2。
这道工序中的精度要求较高，原因是在以下的工序中要求采用这段圆柱面作为定位基准。
这样以这段外圆作为基准定位，可提高定位的稳定，可靠性。
在本工序后，由于出现最终表面，要求以后工序间要进行防锈，油封。
25工序：
粗铣平面、铣槽，设备：
X60
此工序中三把铣刀同时加工，加工中以φ11的端面和外圆柱面为定位基准。
此工序中零件的定位基准是底端面及外圆表面作为定位基准。
选用v型块做为零件的主要定位元件。
夹紧方式采用螺母夹紧，用连杆及弹簧。
设计基准为表面如箭头所指（见图3-1，25工序图）
30工序：
去毛刺，设备：
钳工台：
去铣加工后槽和平面的毛刺
35工序：
打中心孔，设备：
C620
在B端面打中心孔，工序的要求与工序10要求相同
45工序：
细车外圆，设备：
此工序的以B端面和φ11的端面的中心孔定位
50工序：
钻孔，设备：
Z518。
此工序中先进行钻孔然后进行扩孔，考虑到扩孔的加工质量比钻孔高，一般精度可达到IT10-IT9，表面粗糙度值Ra值为3.2-6.3微米，而且实践表明这样分两次钻孔，生产效率比用钻头一次钻出的高。
60工序：
铣外形，设备：
X52k
用φ20的指状铣刀
70工序：
铣平面，设备:
X52k
85工序：
中检，设备:
检验台
检验
的尺寸,检验
的尺寸
90工序：
热处理：
调质：
淬火+高温回火。
目的是为了获得零件规定的硬度，提高材料的机械性能。
从此工序后，零件进入精加工阶段。
95工序：
修复基准，设备：
C620。
用纱布或研磨膏在车床上清理内孔里热处理吹沙而不能清理的赃物和氧化皮等。
100工序：
精车外圆，设备：
精车外圆φ9.5φ6.5φ5.05
105工序：
磨外圆，设备：
M114,
在外圆磨床上加工φ9h6，φ6h6，以达到最终要求尺寸。
为工艺精基准，以及磨平面及槽加工定位做准备，达到表面处理镀前的尺寸。
110工序：
磨平面及槽，设备MT120A
在磨床上用砂轮加工槽和平面，以达到零件的最终粗糙度要求和垂直度要求。
115工序：
镗孔，设备：
粗镗孔φ9.3半精镗孔φ9.8铰孔φ10加工倒角0.3*45°
，用单刃镗刀镗孔，适应性较广，灵活性较大，可以校正原有孔的轴线歪斜或位置偏差，而这一点扩孔和铰孔是不易达到的。
缺点是生产效率比较低。
120工序：
磁粉探伤，设备：
探伤机
本工序是检验零件的表面在热处理及磨削加工后，有无裂纹，有裂纹时，就不能正常工作，或者造成严重的事故，磁粉探伤前后均须清洗干净。
125工序：
车螺纹，设备：
该工序前，基准外圆φ10H7都已精加工，保证了该工序的加工要求。
这一变形量比较稳定，则可通过调整刀具与工件之间的位置等措施，将它基本消除。
（3）夹具在机床上的安装误差δ夹安，是指由于夹具在机床上的位置不正确而引起的原始基准的原始尺寸方向上的最大位移。
造成δ夹安的主要因素有二：
其一是夹具安装面与定位件之间的位置误差，这可在夹具总图上作出规定；
其二是夹具安装面与机床配合间隙所引起的误差或安装找正时的误差。
δ夹安的数值一般都很小。
在安装夹具中可以采用仔细校正或精修定位面等办法来减小δ夹安。
δ加工是指在加工中由于工艺系统变形、磨损以及调整不准确等而造成的原始尺寸的误差，它包括下列因素：
（1）与机床有关的误差δ机床。
如车床主轴的跳动、主轴轴线对溜板导轨的平行度或垂直度误差等。
（2）与刀具有关的误差δ刀具。
如刀具的形状误差、刀柄与切削部分的不同轴线以及刀具的磨损等。
（3）与调整有关的误差δ调整。
如定距装刀的误差、钻套轴线对定位件的位置误差等（这项可在夹具总图中予以限定）。
（4）与变形有关的误差δ变形。
这取决于工件、刀具和机床受力变形和热变形。
以上诸因素都是造成被加工表面位置误差的原因，它们在原始尺寸方向上的总和应小于该尺寸的公差δ，即应满足不等式
δ≥δ定基+δ定位+δ夹安+δ加工+δ夹紧
此式称为计算不等式，各符号分别代表各误差在原始尺寸方向上的最大值。
当原始尺寸不只一个时，应分别计算。
当然，这些误差也不会都按最大值出现，在校核计算中，应该按上述因素分析后，对总误差的合成宜按概率法计算，使其小于工件的允差δ。
2．精度的分析
a.定位元件尺寸及公差的确定。
本夹具的主要定位元件为两个V型块，分别装夹两个零件，一次同时加工两个零件。
工件因定位而出现的误差，根据其产生的原因，可分为性质不同的两部分：
一是工序基准与定位基准不重合引起的基准不重合误差或称定基误差；
二是定位误差，是指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差。
当工序基准与定位基准重合时，这时δ定基=0，δ定位是工件沿着V型块对称线方向上的定位误差，它垂直于对称轴线方向上的位移并无影响（即在此方向上的δ定位＝0）。
所以用V型块定位能很好的保证工件的对称性要求。
b.设计夹具的总误差计算：
（1）由于基准重合，所以定基误差δ定基＝0
（2）这里采用V型块定位，V型块定位能很好的保证工件的对称性要求，它对垂直对称轴线方向上的位移并无影响，因此定位误差δ定位＝0
（3）因为加紧力所引起的变形方向对该原始尺寸无影响，则夹紧所致的误差δ夹紧为零
（4）加工过程中工艺系统变形、磨损以及调整不准确等造成的原始尺寸的误差此处很小所以δ加工＝0.015
（5）由于定位件与安装面的平行度误差为0.02，所以
=0.02故而满足
δ≥δ定基+δ定位+δ夹安+δ加工+δ夹紧，即0.05≥0+0.02+0+0+0.015所以该夹具可以确保工件所要求的技术要求。
3.2.2．夹具设计及操作的简要说明
如前所述，在设计夹具时，为提高劳动生产率，应首先着眼于机动夹紧，本道工序的铣床夹具就选择了手动夹紧方式。
本工序由于是粗加工，铣削力较大，为了夹紧工件，故采用螺钉压板结构，而这将使整个夹具过于加大。
夹具上装有对刀块，可使夹具在一批零件的加工之前很好的对刀（与塞尺配合使用）；
且中批量生产，一次装夹两个零件，一次对刀加工两个零件减少辅助时间，提高生产效率。
同时，夹具体底面上的一对定位键可使整个夹具在机床工作台上有一正确的安装位置，以利于铣削加工。
参考文献
[1]李益民．机械制造工艺设计简明手册．北京：
机械工业出版社，1994
[2]宋宝玉.简明机械设计手册.哈尔滨：
哈尔滨工业大学出版社2008年8月
[3]阎光明,侯忠滨，张云鹏．现代制造工艺基础．西安：
西北工业大学出版社．2007
[4]赵家齐．机械制造工艺学课程设计指导书．北京：
机械工业出版社．2005
[5]韩进宏．互换性与测量技术基础．北京：
北京大学出版社．2006
[6]邓文英,郭晓鹏．金属工艺学．北京：
高等教育出版社．2008
[7]郭纪林,余桂英.机械制图.北京：
清华大学出版社.2004
[8]罗洪涛,万征.中文AutoCAD2007机械设计教程.西安：
西北工业大学出版社.2007
[9
升级会员 