最新SS4改SS3B型电力机车大修工艺Word文件下载.docx
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140+3-1
2
车轮滚动圆直径
1250+30
3
车轮内侧距
1353+1.5-1
4
车轴轮座直径
238
≮236
5
车轮毂孔与车轴轮座过盈量
压装0.27～0.32
热装0.25～0.30
6
车轴齿轮座直径
245
≮243
7
从动齿轮与车轴齿轮座过盈量
压装0.27～0.33
热装0.27～0.34
8
车轴防尘座直径
190+0.149+0.077
≮188+0.149+0.077
9
车轴轴承颈直径
160+0.052+0.027
≮158.5+0.052+0.027
10
车轴抱轴颈直径
205
≮202
11
车轴端面磨耗量
≯2
12
从动齿轮齿形偏差
≯0.2或齿厚≮13
13
齿轮反压力检验
882KN（90吨）
14
车轮反压力检验
1470KN（150吨）
6工艺过程
6.1轮检
6.1.1轮对从委修单位到段后，确认轴号及不良状态，由承修部门填写轮对接收台帐。
6.1.2外观检查各部并探伤（车轴轮座及齿轮座进行超探，其余部分进行磁探），确定大修修程。
6.2清洗
6.2.1用天车将大修轮对吊放在碱水煮洗池中，加热浸泡8小时。
完毕后将轮对吊出在轮对热态下进行冲洗，清洗干净，冲洗压力不低于0.4MPa。
6.2.2用棉布将车轴各部擦拭干净，达到探伤要求并做好防护。
6.2.3清除从动齿轮各部残留物及油垢，达到探伤要求并做好防护。
6.2.4整体车轮如能再利用，将原漆脱净，擦拭干净，达到探伤要求备用。
但使用年限自出厂之日起不得超过十年，超过十年的旧车轮不得装车使用。
6.2.5擦拭干净后，用天车将轮对吊入轮对解体区。
6.3解体
6.3.1退轴承内套
用电磁感应加热器加热退出轴承内套。
加热时严禁超时加热使轴承内套发黄、变蓝，轴承内套加热温度不超过120℃。
6.3.2退防尘圈
用电磁感应加热器加热退出防尘圈。
加热时严禁超时加热使防尘圈发黄、变蓝，防尘圈加热温度不超过160℃。
6.3.3退两端整体车轮
6.3.3.1退任一端整体车轮
6.3.3.1.1用天车将轮对吊放至反扒机，置于专用小车上。
调整专用小车位置，使轮对车轮内侧面贴靠反扒机Ｕ型槽端面。
调整车轴中心线应水平，并与反扒机油缸中心线相重合。
6.3.3.1.2用扳手拧下车轮注油孔上的螺堵，接好高压油泵注油孔接头，然后连接好高压油泵高压油管与注油孔接头。
由指定人员操作反扒机，开始压退作业，直到压卸完毕。
在进行压卸作业时，操作人员必须遵守反扒机操作规程，并以紫铜板等软垫防护轴头。
6.3.3.1.3压卸过程中,应随时观察车轴状态，不得有卡滞现象，如有应立即停止压卸作业，待查明原因后再进行压卸。
6.3.3.1.4为降低车轮的压出吨位，防止车轴及车轮毂孔在压出时拉伤，在开始压退作业时，应先开启高压油泵，使高压油压至98～147Mpa，待高压油从毂孔中溢出，并保持1分钟，然后才能进行压卸作业。
6.3.3.1.5为防止车轴严重拉伤或压弯车轴，在压退车轮时，压出吨位不得超过200t，如压力达到200t车轮仍压不出，应将车轮吊入电磁加热炉内加热，必要时配合氧气加热车轮毂孔或用气割将车轮割开，然后再进行压卸。
6.3.3.2退另一端整体车轮
方法同上，将另一端车轮退下。
6.3.4退两端从动齿轮
6.3.4.1退任一端从动齿轮
6.3.4.1.1在反扒机Ｕ型槽上预先放置退从动齿轮的专用胎具，然后用天车将退掉整体车轮的轮对吊放至反扒机，置于专用小车上。
调整专用小车位置，使从动齿轮毂孔端面贴靠从动齿轮专用胎具端面。
调整车轴中心线应水平，并与反扒机油缸中心线应相重合。
6.3.4.1.2在从动齿轮注油孔上接好注油孔接头，然后连接好高压油泵与从动齿轮注油孔接头。
6.3.4.1.3压卸过程中,应随时观察车轴状态，不得有卡滞现象，如有应立即停止压卸作业，待查明原因后再进行压卸。
6.3.4.1.4为降低从动齿轮的压出吨位，防止从动齿轮内孔在压出时拉伤，在开始压退作业时，应先开启高压油泵，向从动齿轮注油孔注入高压油，注油油压应在91～134MPa之间，待高压油从毂孔中注出，并保持1分钟，然后才能进行压卸作业。
6.3.4.1.5为防止车轴从动齿轮座严重拉伤或压弯车轴，在压退从动齿轮时，压出吨位不得超过150t，如压力达到150t从动齿轮仍压不出，用气割将从动齿轮割开，然后再进行压卸。
6.3.4.2退另一端从动齿轮
方法同上。
6.3.5更换车轮及从动齿轮时，严禁将车轮与从动齿轮一起退下。
6.3.6如不需更换从动齿轮时，从动齿轮可不解体，此工步可不进行。
但每批次4个轮对内应抽检1个轮对齿轮做反压试验，反压力882KN或90吨，反压1次，每次保压10秒钟不松动。
6.3.7当只需更换一端车轮，不需更换车轴、齿轮、另一端车轮时，按上述步骤只解体一端车轮即可。
但每批次4个轮对内应抽检1个未解体的车轮做反压试验，反压力1470KN或150吨，反压1次，每次保压10秒钟不松动。
6.4检修
6.4.1车轴检修
6.4.1.1车轴检修前，必须对车轴中心孔进行修整。
6.4.1.2车轴探伤
6.4.1.2.1车轴探伤应由有相应合格证的探伤人员进行。
6.4.1.2.2车轴采用磁粉和超声波探伤。
具体探伤要求郑铁机[2005]323号《关于公布<
的通知》标准执行。
6.4.1.2.3轴颈（除轴身外）和各过渡圆根半径上的横裂纹，纵裂纹在尺寸允许范围内可旋削消除，消除后需磁探复检，确认无裂纹存在，并且其轴承颈不小于Ф158.5mm,抱轴径不小于Ф202mm,轮座颈不小于Ф236mm，防尘座轴颈不小于Ф188mm时可继续使用。
6.4.1.2.4轴身上的裂纹（包括拉伤、硬伤）可铲磨成圆沟，复探确认无裂纹存在时，轴身半径较设计尺寸的减少量不超过1.5mm；
铲沟长度不超过50mm，宽度不超过5mm，且同一截面直径减少量不超过1.5mm时，许可继续使用。
6.4.1.3轴颈（除轴身外）及各过渡圆根半径上超过许可范围内的拉伤、硬伤均须车削消除；
轴承颈上超过许可范围拉伤，硬伤及腐蚀采用磨削消除，当车轮未退去时，采用车削消除。
6.4.1.4车轴轴承颈，防尘颈及各过渡圆根处不需机械加工时，应在车床上用细砂布砂光、擦净，并确认无拉伤、腐蚀、锈迹存在，同时对轴身严重锈蚀的也应予以清除。
6.4.1.5车轴抱轴颈、轮座部、齿轮座及过渡圆根处要经滚压强化处理，滚压后表面硬度不小于210ＨＢ，以提高车轴的疲劳强度和表面粗糙度。
6.4.1.6车轴检修时（包括整体车轮、齿轮）严禁电焊碰火。
在焊接或气割作业时，有关轴颈均应用石棉板或非金属板覆盖防护。
6.4.1.7未改造的车轴需按运装技验[2008]346号“关于印发《SS3B、SS4整体轮车轴改造方案研讨会纪要》的通知”执行。
6.4.1.8检查车轴端面应无拉伤，端面磨耗不大于2mm。
当车轴端面磨耗超过2mm时，允许直接堆焊恢复到原设计尺寸。
焊接时技术要求如下：
6.4.1.8.1采用Φ3.4或Φ4mm碱性低氢型507或506焊条，焊条使用前经250℃以上温度烘干，以清除焊条油脂，水份和铁锈。
6.4.1.8.2选用合理的焊接顺序（分层堆焊，由内向外）及小的焊接电流。
6.4.1.8.3焊后探伤，不允许有裂纹存在。
6.4.1.8.4合格后对堆焊后的端面进行加工处理。
6.4.1.9根据以上相似工艺，允许堆焊磨耗的中心孔。
车轴经修理后还须符合下
列要求：
6.4.1.9.1抱轴颈过渡到齿轮座部分的圆根半径不得小于35mm，防尘座过渡到轮座部分的圆根半径不得小于25mm；
6.4.1.9.2轮座部的圆柱度不大于0.025mm，且锥度大端在轴身侧；
6.4.1.9.3轮座部的径向跳动不大于0.05mm；
6.4.1.9.4轴承颈的圆柱度均不大于0.012mm;
6.4.1.9.5轴承颈的径向跳动不大于0.03mm；
6.4.1.9.6车轴抱轴颈圆柱度公差为0.02mm,径向跳动公差为0.05mm。
6.4.1.10测量轴承颈、抱轴颈径向跳动
在车床上用百分表测量，当轴承颈径向跳动超过0.03mm时，在未退车轮的情况下，采用旋压处理，在退车轮的情况下采用磨削处理。
车轴轴承颈允许按《铁路机车滚动轴承定货技术条件》TB/T2591-2007进行等级处理（0.5mm一个等级，处理后其轴承颈不小于Ф158.5mm），但轴承颈的尺寸公差、表面粗糙度不变；
当抱轴颈径向跳动超过0.05mm时采用车削处理。
注意：
磨削、旋压、车削处理前必须精修中心孔。
6.4.2整体车轮检修
6.4.2.1车轮加工
6.4.2.1.1按图纸尺寸要求将需加工部位编制程序输入微机控制系统。
6.4.2.1.2检查新进整体车轮毛坯尺寸，抄写轧制钢印作为重打钢印的依据。
6.4.2.1.3用专用吊具将毛坯吊放在立式车床上，按外圆找正后粗加工毛坯毂孔内圆至ф232±
1mm并加工车轮毂孔内侧面及车轮内侧面见光。
6.4.2.1.4用专用吊具将粗加工好内侧面后的毛坯反转后仍吊放在数控高速立式车床上，用百分表找正车轮毂孔内圆，其偏差不大于0.05mm。
然后使用900尖刀加工车轮外侧面、毂孔外侧面，保证车轮宽度为148±
1mm。
6.4.2.1.5按程序使用R20圆弧刀粗加工车轮轮辐外侧面，然后按程序精加工车全程，保证车轮宽度为147±
6.4.2.1.6用专用吊具将精加工好外侧面后的毛坯反转后仍吊放在数控高速立式车床上，按程序加工车轮内侧面及全程，加工至车轮宽度140+3-1mm符合图纸要求
6.4.2.1.7换反偏刀，车床回参考点，按程序加工车轮毂孔外圆面至ф3850-0.36mm。
6.4.2.1.8精加工车轮毂孔内侧面至毂孔内孔深度符合图纸1890-0.2mm要求。
6.4.2.1.9若车轮轮辋外侧面的轧制钢印被加工掉，应在轮辋磨耗线以内重新打原钢印号。
具体规定按铁运[2007]128号文件第五条第6项执行（用10号字头刻打原车轮上的标记）。
6.4.2.2钻注油孔
6.4.2.2.1用专用吊具将已加工好的车轮吊至专用钻孔工装设备上放好，找正并卡紧。
6.4.2.2.2由专人操作，按图纸要求钻注油孔。
6.4.2.2.3钻注油孔过程中，操作人员应按设备操作规程进行操作，防止钻头卡、断在车轮内。
钻头断裂在车轮内严禁焊修后重打注油孔，并做好车轮报废登记。
6.4.2.3按过盈量要求精加工车轮毂孔
6.4.2.3.1车轮与车轴轮座部配合过盈量为：
压装：
0.27mm～0.32mm；
热装：
0.25～0.30
6.4.2.3.2由专人复查车轴轮座部位尺寸，按过盈量压装：
0.27mm～0.32mm，热装：
0.25mm～0.30mm要求选配车轮毂孔，然后精加工车轮毂孔。
6.4.2.4按图纸要求加工车轮注油槽。
6.4.2.5旧车轮如在规定期限（自出厂之日起10年）内能再利用，探伤合格后做好防护存放指定地点，使用时按要求选配。
6.4.2.6探伤
6.4.2.6.1车轮探伤应由有相应合格证的探伤人员进行。
6.4.2.6.2车轮需进行磁粉探伤及超声波探伤，车轮轮辋处进行超声波探伤检查，不允许有裂纹存在。
超声波探伤按运装技验[1998]64号即《关于公布铁道部机车进口轮箍、整体辗钢车轮轮辋超声波探伤技术条件（试行）的通知》执行。
6.4.2.7检查
6.4.2.7.1成品车轮辐板不允许有磕、碰、擦划的缺陷。
6.4.2.7.2Φ238内孔表面不允许有残留毛面及任何缺陷。
6.4.2.7.3检查车轮毂孔与车轴压装过盈量为0.27～0.32mm，热装过盈量为0.25～0.30mm。
6.4.2.7.4检查车轮注油孔应通畅，不许有残留铁屑存在；
检查车轮注油槽无毛刺，油槽倒角应圆滑。
6.4.3从动齿轮检修
6.4.3.1探伤
6.4.3.1.1牵引从动齿轮探伤应由有相应合格证的探伤人员进行。
6.4.3.1.2牵引从动齿轮采用磁粉探伤。
齿轮齿面和齿根不允许有疲劳裂纹。
从动齿轮非工作面上的裂纹，同一齿轮上不多于二条，且不集中在同一齿和同一齿槽的两侧，清除后其深度不超过0.3mm，长度不超过50mm。
6.4.3.2检查从动齿轮须符合下列要求
6.4.3.2.1采用齿型样板配同窄塞尺测量从动齿轮齿形偏差不大于0.2mm或用专用齿厚尺测量其齿厚不小于13mm。
6.4.3.2.2检查齿轮单侧齿面：
（a）点蚀包罗面积（mm2）≯15%；
（b）点蚀深度（mm）≯0.3；
（c）剥离面积（mm2）≯6；
（d）剥离深度（mm）≯0.3。
6.4.3.2.3齿角崩角每个齿轮不超过3个齿，每个齿不超过1处，且其崩角尺寸沿齿高方向不大于1／6，沿齿宽方向不大于1／14时，允许打磨后继续使用。
6.4.3.2.4齿面点蚀、剥落、碰伤、腐蚀等损伤，如果在同一齿面上出现，即使面积未曾超限，只要有两种不同损伤出现，都不能继续使用。
6.5组装
6.5.1从动齿轮组装
6.5.1.1热装
6.5.1.1.1热装一端从动齿轮
6.5.1.1.1.1热装过盈量0.27～0.34mm。
按热装过盈量的要求检查测量车轴齿轮座和对应的从动齿轮内孔配合尺寸，应满足过盈量要求。
各部尺寸的测量最少由二人共同确认。
6.5.1.1.1.2用专用吊具将车轴平稳吊放在轮对组装胎上，使车轴齿轮座部向外悬空，轴身下调整好辅助支撑。
将齿轮座装配面擦干净，并涂上植物油。
6.5.1.1.1.3将选配好的齿轮内孔面及注油孔内清理干净，然后将齿轮吊放入专用电磁感应加热器中加热，加热温度不高于200℃。
6.5.1.1.1.4将加热好的齿轮用天车吊出后，用纯棉白布将内孔擦净，套入车轴齿轮座上，用深度尺测量车轴端面至齿轮毂孔外侧面距离符合523±
0.5mm。
操作时，工作人员应带上石棉隔热手套，做好防护，以免烫伤或碰伤。
6.5.1.1.1.5待从动齿轮完全冷却后,复核齿轮安装位置,尺寸无误后方可进入下道工序。
6.5.1.1.2热装另一端从动齿轮
6.5.1.1.3校核两侧从动齿轮齿向偏差
6.5.1.1.3.1用天车将装好从动齿轮的轮对吊放在轮对专用检修平台上，将车轴固定好。
6.5.1.1.3.2测量两齿轮毂孔内侧距离应符合1043～1044mm；
测量两齿轮内侧距离应符合1068+1.5-1mm，否则应重新调整。
6.5.1.1.3.3将校核从动齿轮齿向的专用平台放置在两侧齿轮对应的位置并固定，然后用齿向测量仪检查两侧齿轮齿向偏差，应不大于4/。
6.5.1.1.3.4齿向不符合要求时，以任一端齿轮作为定位基准，接好另一端从动齿轮注油孔接头，然后启动高压油泵，待高压油从齿轮毂孔溢出后调整齿轮，至齿向不大于4/为止。
6.5.1.1.4反压检验
齿轮调整完毕后，将轮对用天车吊至反压机上进行反压。
齿轮应逐个进行反压力检验，反压力检验在15h后进行，反压力为882KN（90吨），反压1次，每次10s不松动。
至此齿轮热装过程完毕。
6.5.1.2压装
6.5.1.2.1压装一端从动齿轮
6.5.1.2.1.1检查测量车轴齿轮座和对应的从动齿轮内孔配合尺寸，应满足过盈量
0.27～0.33mm的要求。
6.5.1.2.1.2用专业吊具将车轴平稳吊放在轮对组装专用小车上，使车轴齿轮座部向外悬空，轴身下调整好辅助支撑。
同时，将齿轮内孔面及注油孔内应清理干净，并涂上植物油。
6.5.1.2.1.3用天车将选配好的齿轮吊至油压机上，使齿轮套装在车轴齿轮座接口处，挂好、找平，然后启动油压机开始压装。
6.5.1.2.1.4记录压装曲线，并符合TB/T1463-2006《机车轮对组装技术条件》规定的合格曲线形状，压装终止时的压入力应小于196KN。
6.5.1.2.1.5整个注油压装过程中，注油油压应在91～134MPa之间。
6.5.1.2.1.6压装完毕后用深度尺测量车轴端部至齿轮毂孔外侧面距离应符合523±
6.5.1.2.2压装另一端从动齿轮
6.5.1.2.3校核两侧从动齿轮齿向偏差
按上述6.5.1.1.3的要求校核两侧从动齿轮齿向偏差，应满足要求。
6.5.1.2.4反压检验
按上述6.5.1.1.4的要求进行。
至此齿轮压装过程完毕。
6.5.2车轮组装
6.5.2.1热装
6.5.2.1.1热装一端车轮
6.5.2.1.1.1热装过盈量0.25～0.30mm。
检查车轴轮座和对应的车轮配合尺寸应满足过盈量要求。
6.5.2.1.1.2将装好齿轮的轮对用专用吊具平稳吊放在轮对组装专用设备上，使一端车轴轮座部向外悬空，轴身下调整好辅助支撑。
然后将车轴轮座部装配面擦干净，并涂上植物油。
6.5.2.1.1.3将车轮内孔面及注油孔内应清理干净，去掉各部毛刺，尤其要注意油槽周围，油槽倒角应圆滑。
6.5.2.1.1.4将选配好的车轮吊入专用电磁感应加热器中加热，加热温度不高于2５0℃，严禁车轮发蓝、变色。
6.5.2.1.1.5将加热好的车轮用天车吊出后，用毛毡快速将内孔檫净，三人同时操作将车轮套入车轮座上，检查车轴端面至车轮毂孔外侧面距离符合333±
0.5mm要求。
不得磕伤车轴。
6.5.2.1.1.6待车轮冷却后再次检查轴头距车轮毂孔外侧面距离应符合333±
6.5.2.1.1.7检查车轮毂孔内侧面与从动齿轮内孔外侧面间隙应符合0.5～1.5mm。
6.5.2.1.2热装另一端车轮
6.5.2.1.3热装完毕后检查两端车轮毂孔外侧面距轴头端面距离偏差应不大于2mm。
6.5.2.1.4测量两车轮内侧面距离，应保证加工后能满足1353+1.5-1mm要求。
6.5.2.1.5反压力检验
6.5.2.1.5.1每个车轮都应进行反压力检验，反压力检验在注油压装15h后进行，反压力为1470KN（150吨）,反压1次，每次10s不松动。
6.5.2.1.5.2车轮轮辋处禁止作反压检验用。
6.5.2.2压装
6.5.2.2.1压装一端车轮
6.5.2.2.1.1检查车轴轮座和对应的车轮内孔配合尺寸，应满足过盈量
0.27～0.32mm的要求。
6.5.2.2.1.2将套好齿轮的轮对用专业吊具平稳吊放在轮对组装专用小车上，使车轴轮座部向外悬空，轴身下调整好辅助支撑。
将车轴轮座部装配面擦干净，并涂上植物油。
6.5.2.2.1.3将准备套装的车轮毂孔、注油槽及注油孔清理干净，去掉各部毛刺。
6.5.2.2.1.4用天车将选配好的车轮吊至油压机上，使车轮套装在车轴轮座接口处，挂好、找平，然后启动油压机开始压装。
6.5.2.2.1.5记录压装曲线，并符合TB/T1463-2006《机车轮对组装技术条件》规定的曲线形状，压装终止时的压入力应小于196KN。
6.5.2.2.1.6整个注油压装过程中，注油油压应在98-147MPa之间。
在注油压装完毕后，将干净的螺堵装上。
6.5.2.2.1.7检查轴端距车轮毂孔外侧端面距离应符合333±
6.5.2.2.2压装另一端车轮
6.5.2.2.3检查两端车轮毂孔外侧面距轴头端面距离偏差不大于2mm。
6.5.2.2.4测量两车轮内侧面距离，应保证加工后能满足1353+1.5-1mm要求。
6.5.2.2.5反压检验
按上述6.5.2.1.5条规定执行。
6.6轮对加工
6.6.1用天车将检修好的轮对吊至车轮车床上，顶好轮对，开始镟轮。
轮对镟修采用JM3磨耗形踏面。
6.6.2加工完毕后按探伤工艺要求对车轮踏面进行探伤，不许有裂纹。
6.6.3车轮上的缺陷严禁用电焊焊补。
6.6.4检查各部尺寸应符合下列要求
6.6.4.1滚动圆处测量，其轮径为1250+30mm；
测量轮缘厚度340-0.5mm，踏面偏差不大于0.5mm，轮缘高度减少量不大于1mm。
6.6.4.2镟修后的车轮同轴左右轮径差不大于1mm。
6.6.4.3车轮轮辋处宽度为140+3-1mm。
6.6.4.4车轮内侧距离符合1353+1.5-1mm。
6.7验收前的准备工作
6.7.1在车轮毂孔外侧面与车轴结合处及从动齿轮齿圈与齿心结合处涂印三条均布宽度为25mm×
50mm黄色弛缓标记。
6.7.2防锈处理：
对车轮内外侧面清理干净后涂醇酸清漆。
6.7.3按要求填写电力（内燃）整体轮对大修检修记录。
验收合格后，加盖验收员印章。
6.8验收
轮对检修完毕后，轮对检修部门应及时通知验收人员对检修好的轮对进行验收，重点验
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