注塑机日常维修CMLWord格式文档下载.docx
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正常为开锁模不动。
（八）：
锁模时只有开模动作：
接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。
卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。
在正常情况下开锁模动作是不动的。
（九）：
锁模不畅：
A，B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动
作是否爬行，重新调整或换阀。
油路中有空气，听油路中有无空气声，检查油中有无气泡，需
排气。
放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化或与转速是否成比例，调整放大板。
（十）：
锁模不起高压，超出行程：
限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚；
检查马达是否是正常状态。
液压限位超过行程，电子尺行程位置是否合适，检查调模是否合适，适当调模向前。
（十一）：
手动有开模终止，半自动无开模终止：
开模阀泄漏，手动打射台后动作，观察二板是否向后退，更换开模阀。
2）：
检查电子尺最大行程及压力流量。
（十二）：
无顶针动作：
顶针限位开关坏，用万用表检查24V近接开关是否亮灯。
更换顶针限位开关。
卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀
顶针限位杆断，停机后用手取出限位杆，更换限位杆。
顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，更换顶针开关。
电子尺位置设置不当。
（十三）：
半自动时顶针失控：
顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V。
维修顶针板。
线断，全面检查开关连接线，I/O板上连接线。
检查线路，重新接线。
检查模具有无走位。
油缸活塞杆密封圈是否损坏。
（十四）：
开模时声音大：
比例线性差，开合模时间位置压力流量调节不良，检查参数中斜升斜降，调整参数中的斜升斜降。
锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况,加大润滑，增加打油次数。
模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视用户产品情况减少锁模力。
检查时间位置是否合适。
头二板平行度偏差，检查头板二板平行度。
调整二板，头板平行误差。
慢速转快速开模设定位置过小，速度过快。
检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模速度是否过快。
加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。
（十五）：
半自动有2次锁模动作
锁模阀芯没有完全复位，检查锁模动作完成后下一个动作是否连续性太强。
2）:
增加下一个动作的延时时间。
二：
调模部分故障问题与处理方法：
不能调模：
机械水平及平行度超差。
用水平仪角尺检查。
调整平行度及水平。
（针对大机型，小机型影响不大）
压板与调模丝母间隙过小。
用塞尺测量。
调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙（间隙≤0.05mm）。
烧螺母：
检查螺母能否转动发热是否有铁粉出来。
更换螺母。
上下支板调整。
拆开支板锁紧螺母检查。
调整调节螺母。
I/O板坏。
在电脑页面上检查输出点是否有信号。
维修电子板。
6）：
调模阀芯卡死。
拆下阀检查。
清洗阀。
7）：
调模马达坏：
检查油马达。
更换或修理油马达。
三：
注射部分故障问题与处理方法：
不能射胶：
射咀有异物堵塞。
检查射咀是否堵塞。
清理或更换射咀。
分胶咀断。
拆开法兰检查分胶咀是否断裂。
更换分胶咀。
射胶方向阀卡死。
检查方向阀是否有24V电压，线圈电阻15-20欧姆，如正常则阀堵塞。
清洗阀或更换方向阀。
射胶活塞杆断。
松开射胶活塞杆紧母，检查活塞杆是否断裂。
更换活塞杆。
料筒温度过低。
检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度。
重新设定料筒温度。
射胶活塞油封损坏。
检查活塞油封是否己坏。
更换油封。
射胶起步声音大：
射胶速度起步过快。
观察射胶速度起步快慢变化。
调整射胶流量、速度。
油路中有空气。
观察各动作是否有震动。
射胶终止转熔胶时声音大：
射胶时动作转换速度过快。
检查射胶有否加大保压。
加大保压，调整射胶级数，加熔胶延时。
射胶量不稳定：
1）：
油缸油封磨损。
观察压力表压力保持情况。
分胶咀，分胶圈磨损。
用2次射胶检出。
更换分胶咀三件套。
料筒磨损。
用2次射咀检出，拆料简检查磨损情况。
更换熔胶筒。
半自动无射胶动作。
射台前进未终止。
检查射台前或锁模行程开关是否正常。
检查线路及行程开关。
断线。
检查线路。
重新接线。
锁模归零。
机铰伸直时位置为0。
重新调整电子尺零位。
半/全自动工作时，料筒温度逐步超过设定值。
熔胶转速过快。
用转速表测试螺杆转速是否过快。
降低熔胶转速。
背压过大。
观察制品，背压表值，尽可能降低背压。
螺杆与料筒磨擦。
拆螺杆，料筒，检查磨损情况。
更换料筒或螺杆。
温度设定不当。
检查实际温度是否过低。
重新设定温度。
塑胶所受剪切热过大。
检查前段，中段温升。
降熔胶转速，背压。
熔胶时螺杆响。
传动轴安装不当。
分开螺杆转动检查有否声响，如有则拆平面轴承。
重新装配。
平面轴承坏。
分开螺杆检查转动部分有响声。
则更换平面轴承。
螺杆弯曲。
拆下螺杆检查。
更换螺杆。
螺杆有铁屑。
拆开螺杆检查。
清理螺杆。
5）：
用百分表检查调整螺杆的同轴度。
0.05mm左右跳动为正常。
不能熔胶。
烧轴承或传动轴爆裂。
分开螺杆再熔胶并观察声音。
更换轴承。
分离螺杆与料筒，查螺杆是否有铁屑。
拆螺杆清理。
熔胶阀堵塞。
用六角匙顶阀芯看是否移动。
清洗电磁阀。
熔胶马达损坏。
分开熔胶马达，熔胶不转时。
更换或修理熔胶马达。
烧坏发热圈。
用万用表检查是否正常。
更换发热圈。
插头松。
检查熔胶油制插头是否接触不良。
接紧插头。
并检查有无24电源。
熔胶时背压不能调整。
背压阀坏。
下料加大背压。
检查螺杆是否后退。
清洗背压阀。
产品有黑点。
螺杆有积炭。
检查清洗螺杆，料筒。
料筒有积炭及辅机不干净。
检查上料机有无灰尘。
抛光料筒及清理辅机。
分胶咀组件腐蚀。
检查分胶咀。
更换分胶咀组件。
法兰，射咀有积炭。
清理更换。
原材料不洁，检查原材料。
更换原料。
温度过高，熔胶背压过大。
检查各段温度。
降温减背压。
螺杆混色不良。
材料间题。
检查色粉质量。
更换材料。
温度过低。
检查实际温度与料所需温度。
加高温度。
3）；
背压过低，检查背压。
加大背压。
拌料时间短。
加长拌料时间或更换成混炼头。
转速过低。
检查螺杆转速。
提高螺杆转速。
无抽胶动作。
背压大。
检查手动熔胶时射咀喷胶快慢。
降低背压。
抽胶阀断线。
方向阀阀芯不灵活。
用内六角扳手按阀芯检查是否自由活动。
清洗阀芯。
熔胶时，马达摆尾。
轴承坏。
观察熔胶时有无异声。
斜珠轴承调整不当。
观察传动轴有无摆动。
重新调整间隙。
螺杆变形。
分开螺杆观察传动轴转动情况。
射台后板铜套磨损2条导杆变形或固定螺丝松。
观察二板铜套是否磨出铜粉。
更换铜套。
射胶动作两次
1）:
射咀孔径太小，射胶时阻力太大。
射咀发热圈坏，检查发热圈或更换。
3）:
检查压力流量输出有无化。
螺杆断原因
射移不同步，调整射移同步±
0.05
射胶油缸不同步，调整射胶油缸同步±
原材料与注塑机螺杆性能不配。
温度没有达到所用料的熔点。
等到温度刚刚达到就转动螺杆。
发热筒烧坏不加热，检查有无防冷功能，更换发热筒。
四:
液压部分故障问题与处理方法：
液压油污染：
油中混入空气。
主要由于管接头，液压泵，液压缸等密不好。
表现在油箱上有气泡。
油中混入水分。
会使油液变成乳白色。
主要原因冷却器漏水或环境潮湿。
油中混入固体杂质。
主要是切屑，焊渣，锈片以及金属粉未。
油中产生胶质状物质。
主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质，使油液中产生胶状物质，这种胶质状物质常常使小孔堵塞。
温度对液压油的粘度有什么影响：
造成的影响：
当温度升高时，油的粘度下降。
油液粘度的变化直接影响液压系统的性能和泄漏量。
（正常温度在30~50℃之间）
爬行故障：
产生的原因：
润滑条件不良。
出现“停顿—滑行—停顿”。
加大润滑量。
液压系统中浸入空气。
需排气。
机械刚性原因。
零件磨损变形，引起摩擦力变化而产生爬行。
更换零件。
开机生产一段时间后，油泵响。
吸油管质量不好或喉码未收紧。
拆滤网检查是否变形。
吸油管是否分层。
更换油管，滤网。
滤网不干净。
液压油杂质是否过多。
清洗滤网。
油泵磨损：
检查油泵配油盘及转子端面磨损情况。
更换油泵。
马达起动后，压力表有压力，没有流量。
DA板坏，维修DA板。
溢流阀卡住。
拆下溢流阀检查，清洗溢流阀或更换压力表检查。
无压力流量
检查电机油泵转动方向是否正常。
检查有无漏油。
检查压力流量阀有无电流。
有内六角顶住压力阀芯是否起压，更换或清洗。
六：
注塑机调试操作规程：
注塑机的安装条件：
我公司注塑机地基要求分三个等级:
A﹑600T以下机型：
（1）地基承载能力要求10T/M2以上。
（2）铺设250-300mm水磨石车间地面。
（3）用减震垫安装即可。
B﹑750T~1000T机型（按地基图施工）：
（2）开挖后，铺设Φ8-150×
150mm钢筋网一层。
（3）浇灌300mm厚水磨水石地面。
（4）用可调斜铁垫脚。
C﹑1000T以上机型（按地基图施工）。
（1）地基承载能力要求大于12T/M2。
（2）底层铺设Φ12-Φ18，150×
150钢筋网。
（3）浇灌C25号混凝土并预留地脚螺孔。
（地脚螺孔待下地脚钉后现浇）。
（4）整平安装面。
（5）用可调斜铁垫脚，下垫δ10-δ15mm钢板（按垫脚底面积的两倍）。
（6）整机全重安装完后，静置七天，开机前还得调校整机水平，并使每块垫脚受力均衡，浇灌C25号混凝土并预留地脚螺孔。
（地脚螺孔待下地脚螺钉后现浇），整平安装面。
机架调水平要求
调整水平的目的，是为了避免锁模部分机架出现扭曲，以至锁模射台机构不能正常使用。
锁模部分1000mm：
0.05mm，射台部分1000mm：
0.03mm。
注塑机现场安装检查；
机器到场后，在未吊装前用软物保护哥林柱，以免划伤哥林柱。
如果是分体运输，先用木板在地面垫好锁模装置，然后进行拼装，用水平仅放在哥林柱上。
并通过调整避震脚的调节螺丝调节，直至机架在横向与纵向符合水平。
注塑机水电的安装：
外接水有两部分
（1）熔胶筒运水圈及模具。
（2）油冷器下方为进水口，上方为排水口。
。
采用三相四线电源380V，并加装地线。
加装液压油，润滑油。
揭开油箱加油盖，注入46#抗磨液压油，直至油位高于油位计中间刻度。
加完液压油后，在三小时内不要开动马达，以利油液中的气体排出。
润滑油，分机铰润滑用150#齿轮油。
射台导杆及轴承用锂基润滑脂。
尾板调模用二硫化钼。
电机运转方向检查
运转前的检查：
先检查电源线，接地线是否牢固。
液压油是否注入到油箱的油位，润滑油脂是否加到各润滑点。
检查各压力喉管，是否接好。
螺丝是否紧固。
检查运转方向：
拆下射台后封板，以方便检查油泵马达运转方向
仅能在手动模式下起动马达。
用手能转动电机轴，除变量泵。
在油泵马达运传大约3-5秒，按下“急停”并掉电源，从油泵轴端观察是否顺时针旋转。
如油泵马达运转方向错误，应先关闭电箱电源和厂房内供电电源，在电箱电源接线端子上，将其中二根电源线对换位置，不可更换马达之接线。
交替起动和停止马达多次（不少于5次）以便排除油泵内空气。
在运转后大约20秒，停止马达运转。
机械安全装置的检查及测试：
机械安全装置是一种直接的安全装置。
当安全门打开时，机械锁杆挡板变为分离，挡板向下方落下，此时移动模板，机械杆碰到挡板，锁模动作马上停止。
电器安全装置的检查及测试：
它是通过安全门开闭来控制锁模信号。
当前安全门或后安全门打开时，两个安全限位器分别给电脑输入前或后安全门没有开闭的信号，从而切断锁模信号，使模具不能开闭。
检查步骤：
（1）：
起动马达关上安全门。
（2）：
按“合模”键，进行锁模动作。
（3）：
当模板向前移动时，打开安全门确认移动模板是否停止移动。
油压安全装置：
该安全阀装在安全门前门下方，当打开安全门时，装置上的凸轮压住控制阀，切断锁模的油压回路，不能锁模。
模具的选择与安装：
模具的选择：
哥林柱间距，最大，小容模量，最大开模行程，需参见规格表。
根据模厚调整适当开模位置。
模具的安装：
按“调试键”，选择“调模厚”或“调模薄”调校锁模头板与二板之间的距离。
确认顶针位置是否与模具孔相配合。
手动顶针向最前位置，拆下不需要的顶针杆。
确认顶针行程是否足够，并收紧顶针杆螺丝。
螺丝用来调整长度。
清洁模具及头二板面，用吊环或钢丝吊起模具，放入头二板之间，将模具的定位环对准头板的中心孔后，关上安全门。
按“调试键”，在功能页面取消“特快”锁模操作，使二板前进直至压紧模具。
停止电机运转，使用码模夹及螺丝固定模具于模板上。
拆下钢丝绳，起动马达，手动慢速开模打开模具，直至开到合适位置，并顶针向前检查顶针行程是否足够。
8）：
调整模具所需的锁模力，锁模力的调整以成型产品无毛边的压力为佳，
9）：
模具安装好后，必须调校低压锁模，以测试模具内有异物时，合模时间到能否合模到终止位置，并发出报警。
10）：
接模具冷却水。
射咀的选择：
射咀的头部为球面，其大小要与模具的凹面型球面相配合，一般情况下，射咀的球面半径稍小于模具球面半径0.5-1mm。
射胶量的调整：
射胶量是需数次调校，一般是按制成品及水口的重量，再加上粗略估计的保压的胶量。
熔胶量的调整：
熔胶量必需大于实际射胶量，否则制品易产生不稳定及缩水现象。
冷却水的调节：
模具的冷却不当，会影响制品的质量及造成脱模困难，注意调节水量大小。
熔胶筒尾部的冷却水应保持畅通及低温，以防胶粒在落料口处熔化，造成下料困难。
压力油油温应保持在30至50度之间。
七：
注塑机维修操作流程：
维修时所需的工具：
万用表（要求具有温度测试功能）。
内六角扳手一套。
活动扳手6寸，8寸，12寸。
一字螺丝刀（Ф2.5-100。
Ф3.5-250.）
十字螺丝刀（同上）。
电铬铁（220V-50W）。
维修中须注意的安全事项：
在设备操作时，决不可为了方便，拆去固定挡门。
发生故障需维修时，首先要按下急停开关，厂必要时切断电源
开关。
3）：
当手需进入动模处，必须打开安全门。
有必要时停机，确保
安全。
4）：
当身体进入动合模之间作业时，必须事前停止马达，并按下急
停制。
当接触射咀时，要带好保护手套，注意脸不要靠近射咀。
当维修发热圈时，要关闭加热电热，以防触电。
在维修操作前，需要关闭电源总开关时，要在总开关处放置“禁止合闸“牌。
在维修电器系统中，要注意有无短路，断路，各类接线，接地螺丝有否松动，
维修完成后的注意事项：
维修后要把用过的工具归放回原处，不要放在机器上。
维修后将机器恢复原状，并清理现场，以保证机器周围的清洁。
将机器通电并实际操作数次，待机器工作正常后才离开。
详细做好故障现象记录。
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