江苏某医院综合楼基坑支护工程施工组织设计钻孔灌注桩附示意图文档格式.docx
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一、编制依据
1、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
2、《建筑基坑支护技术规范》（JGJ120-99）
3、《工程测量规范》（GB50026-2007）
4、《建筑变形测量规范》（JGJ8-2007）
5、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
6、《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-2006）
7、《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）
8、《钢筋焊接接头试验方法》（JGJ/T27-2001J140-2001）
9、《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）
10、《建筑与市政降水工程技术规范》（JGJ/T111-98）
11、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
12、《安全防范工程技术规范》（GB50348-2004）
13、《建筑机械安全技术规程》（JGJ33-2001）
14、《建筑工程文件归档整理规范》（GB/T50328-2001）
15、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）
16、《建筑工程项目管理规范》（GB/T50326-2006）
17、《江苏省建筑安装工程施工技术操作规程》（DGJ32/J27～52-2006）
18、《江苏省建筑施工安全生产条件评价规范》（DGJ32/JJ55-2006）
19、《南京口腔医院扩建医疗综合楼岩土工程勘察报告》（编号：
KC12070）
20、《危险性较大的分布分项工程安全管理办法》建质【2009】87号文
21、《南京市建筑工程危险性较大的分布分项工程安全技术管理实施意见》宁建工字【2009】104号文
二、工程概况
拟建医疗综合楼位于玄武区中央路30号，北侧距离口腔医院老地下室外墙约1.25m，西侧紧邻中央路地铁1号线约50.2m，东侧邻近南大小区最小距离8.5m,最远距离19.5m,南侧临近松鹤楼约11.5m。
本工程为在现有15层口腔医疗大楼南侧新建一幢13~16层医疗综合楼，综合楼东侧为5层裙楼，采用框架剪力墙结构，柱网7.8×
7.8m；
主楼和裙楼部分下设3层地下车库（部分外扩），基坑面积约3200m2，基坑周长约260m，基坑挖深约18-19m；
深基坑支护为ф900、ф1000钻孔灌注桩挡土，浅基坑支护为ф700钻孔灌注桩档土；
坑内采用三层钢筋混凝土支撑。
坑壁内侧采用挂网喷浆，基坑排水采用排水沟及集水井排水。
新楼与老楼之间通过4层钢结构走廊连接，走廊东侧下设有一层地下室，地下室埋深约6m，并与老楼地下室相连。
本工程地基基础设计等级甲级，抗震设防类别为乙类。
工程重要性等级为二级，场地复杂程度和地基复杂程度均为二级。
根据《岩土工程勘察规范》（GB50021-2001，2009年版），划分岩土工程勘察等级为乙级。
施工内容为基坑支护、立柱桩、混凝土支撑、土方开挖，建设单位为南京市口腔医院，监理单位为南京苏宁建设监理有限公司，勘察单位及基坑支护设计单位为江苏今迈工程勘察有限公司。
基坑支护由江苏省岩土工程公司施工。
支护结构：
1、基坑采用钻孔桩灌注桩桩径分别为1000mm计133根、900mm计59根、700mm计37根加三层砼内支撑作为支护结构。
2、普通立柱桩：
ZCLZ1/2桩径900mm计15根，有效桩长5m。
3、栈桥立柱桩：
ZQLZ1/2桩径900mm计30根，有效桩长5m。
材料要求：
（1）水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥；
（2）混凝土等级：
桩顶冠梁、二三层围檩以及混凝土支撑混凝土等级均为C35，钻孔灌注桩要求水下C35、立柱桩混凝土等级要求水下灌注C30。
（3）钢筋等级：
详见施工图纸。
（4）焊接：
焊接HPB300、HRB335、Q235B级钢筋时采用E4303系列焊条；
焊接HRB400级钢筋时采用E5003系列焊条。
焊接应满足《建筑钢结构技术规程》（JGJ281-2002）及相关规定。
三、地质条件
（一）地形地貌
拟建工程位于南京市口腔医院院内，中央路东侧。
勘察期间，场地范围原有大部分房屋已被拆除，部分区域堆填了厚度不等的建筑垃圾，勘察前已整平，现地形基本平坦，地面高程在19.4~21.18m（吴淞高程系）之间。
现场地东侧尚有建筑未完全拆除，影响勘察施工。
另外，原有建筑物地下室外扩影响勘察施工。
场地地貌单元为阶地。
（二）岩土层结构分布特征
根据野外勘探鉴别、原位测试，结合室内岩土试验资料综合分析，场地岩土层分布见报告附件——《工程地质剖面图》，现综合叙述如下：
①-1杂填土：
灰褐~灰色，松散~稍密状，为粉质粘土混大量碎砖、碎石填积，填龄5年以上，部分区域为勘探前拆房留下的建筑垃圾，密实度、均匀性差。
层厚0.3-6.3m。
①-2素填土：
褐黄色，可塑，土质不均匀，由粉质粘土混少量碎石填积，填龄在10年以上。
层顶埋深0.3~2.1m，层厚0.2~1.4m。
④-1b1-2粘土、粉质粘土：
褐黄~黄褐色，可~硬塑，夹铁锰结核，切面稍有光滑，韧性中等，干强度中等偏高。
层顶埋深0.9-6.3m，层厚0.6-11.1m。
④-3b1粉质粘土、粘土：
棕褐~棕红色，硬塑，局部可塑，切面较光滑，韧性、干强度中等~高，局部底部夹安山岩风化碎屑。
层顶埋深3.1-12.7m，层厚0.7-4.7m。
J3L-2-1强风化安山岩：
灰紫~紫红色，风化强烈，岩石结构大部分破坏，岩芯易捏碎，碎后呈砂土状，局部夹少量中风化岩碎块，属极软岩，岩体基本质量等级为Ⅴ级，遇水易软化。
层顶埋深4.1-14.9m，层厚1.0-6.9m。
J3L-2-2强风化安山岩：
灰紫~紫红色，风化强烈，岩石结构基本破坏，已风化呈砂土夹中风化碎块状，中风化碎岩块含量不均匀，一般5%~20%不等，局部含量在25%，块径5~8cm，少量大于10cm，属极软岩，岩体基本质量等级为Ⅴ级，遇水易软化。
层顶埋深7.8-17.1m，层厚1.0-10.0m。
J3L-3-1中风化破碎安山岩:
灰紫~紫红色，节理，裂隙极为发育，岩体破碎，岩质软硬相间不均，节理，裂隙中间夹有强风化岩，属较软岩，局部为较硬岩，岩体基本质量等级主要为Ⅴ级。
层顶埋深9.2-27.1m，揭露厚度1.4-15.5m。
J3L-3-2中风化安山岩：
灰黄~紫红色，属较软岩、部分软岩，岩体较完整，局部有节理裂隙发育，岩体基本质量等级为Ⅳ级。
层顶埋深10.2-32.3m，揭露厚度2.3-10.9m。
（三）地下水埋藏条件
3.1场地地下水类型及埋藏条件
经勘察揭示，场地勘探深度范围内有潜水及基岩裂隙水。
潜水含水层为①层人工填土，隔水底板为④-1b1-2粘土、粉质粘土。
人工填土结构松散，密实度差，透水性较好，属弱透水地层，雨季时有一定出水量。
④-1b1-2层粘土、粉质粘土富水性差，属微~不透水地层，为相对隔水层。
南京地下水最高水位一般在7~8月份，最低水位多出现在旱季12月份至翌年3月份。
野外勘探时间为2012年11月，勘探期间量测的地下水稳定水位埋深在地面下1.4~1.8m，高程为19.11~19.12m（吴淞高程系）。
地下水主要接受大气降水的入渗补给，以垂直蒸发和径流方式排泄，水位受季节性变化影响较大，年变化幅度在1m左右。
5.1.2基岩裂隙水
场地下伏基岩为侏罗系安山岩，J3L-2强风化和J3L-3中风化岩体中的风化裂隙和构造裂隙中存在有地下水。
基岩裂隙水补给来源主要为地下径流的侧向补给，同样以侧向径流为主要排泄方式。
勘探期间，在钻孔中量测的基岩裂隙水水位埋深在现地面下3.6~4.8m，高程16.38~17.17m（吴淞高程系）。
地下水位随季节不同有升降变化，年变幅为0.5~1.0m左右。
四、施工准备工作
1、施工前期准备
⑴、施工现场的“三通一平”及供水、排水系统的设置，排水系统应完善。
⑵、施工现场的轴线测量，控制点的布设，应在施工区域外引设永久控制点。
⑶、甲方提供的施工用水、生活用水已能满足要求，现场已有三台630千伏安变电箱，能满足现场的施工需求。
⑷、根据轴线测设的情况，进行现场平面布置，合理规划施工区域，合理布置非施工区域，并做好冲洗台，方便运输及文明施工管理。
⑸、施工设备进场后进行安装，检修，调试，试运转。
检查导管的密封性。
⑹、水泥库的搭建和防潮处理。
⑺、根据拟定的施工顺序，工程结束后复原，桩位钢护筒的开挖埋设工作。
⑻、临时施工道路宽度6米，厚度50cm-60cm，铺设时间开工前。
⑼、临时排水系统计划：
开工前平整场地时一并完成。
2、技术准备工作
⑴、施工人员进场后，应尽快熟悉现场资料及图纸，了解本工程特点，针对性的掌握各施工环节的技术要求。
⑵、技术交底后，应根据施工现场的实际情况修改、完善施工组织设计报请甲方监理审核，施工组织设计未经现场总监工程师审核不能开工。
⑶、施工用各种表格报请总监审核后方能使用。
⑷、测量工作一定要在测绘院对建筑红线的验收工作完成后进行，测量人员应做好各轴线控制及水准点的设置与保护工作，主轴线偏差小于5mm。
⑸、除测量控制点外，我们为了达到精确控制，拟在建筑物的四角做四个永久性的标志点，以便准确定位与校核支护边缘尺寸和工程桩尺寸。
⑹、材料进场后，材料员应及时取验原材质保书，无质保书的材料不予接受。
及时取样送检，取样时须有现场监理工程师见证，并见证送样。
对钢材的材质、焊接检验；
水泥的安定性及强度复检；
对商品混凝土坍落度及强度进行检查。
合格后方可使用。
⑺、前期现场与技术准备工作就绪后，由项目技术负责人召集施工员、质检员、安全员、材料员、与各工种班组长进行技术交底，了解工程的重要性及各环节的重点，技术交底后，应召集全体施工人员进行二次交底，使每位参与本工程的施工人员对工程的特点、自身职责、工作协作有比较明确的概念。
⑻、办理施工项目许可证并签报开工报告、协助建设单位办理项目质检手续。
五、各分项施工方案
1、支护桩施工方案及技术措施
⑴、施工方法
本工程拟采用旋挖钻成孔施工方法，成孔原理是在一个可闭合开启的钻斗的底部及侧边，镶焊切削刀锯，在伸缩钻杆旋转驱动下，旋转切削挖掘土层，同时使切削挖掘下来的土渣进入钻斗内，钻头装满后提出孔外卸土，如此循环形成桩孔。
旋挖钻机成孔施工具有低噪音、低振动、扭矩大、成孔速度快、无泥浆循环等优点。
根据本工程建设单位提供的初步地质报告，可采用干法作业。
中联ZR280R
双锥单螺旋旋挖钻头嵌岩捞砂斗钻头斗齿单底捞砂斗钻头
⑵、工艺流程
钻机就位开孔——设置护筒——旋挖钻进——孔底清渣——下放钢筋笼——插入混凝土导管——砼灌注——拔出导管、拔出护筒——移位。
工艺流程图
⑶、施工作业条件
1、主要机具设备
旋挖钻机、装载机、吊车、挖掘机、混凝土导管、储料斗等。
2、现场条件
（1）合理布置施工现场，清理场地内影响施工的障碍物，低洼处用粘土回填，达到“三通一平”。
（2）对进场设备、机具进行安装、调试检查和试运转，确保机械正常工作，配备足够的备件。
（3）引好桩位控制线和水平高程的控制点，妥善保护好，施工中应经常复测。
（4）原材料进场待用，根据设计要求加工钢筋笼。
（4）正式施工前试成孔，以便了解场地地层情况并检查所选择的机具设备施工工艺是否适宜。
4、施工要点
⑴、钻孔前施放桩位点，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。
进一步确定是否有障碍物，必须待甲方或监理验收合格后方可进行成孔施工。
⑵、钻机就位应保持平稳，不发生倾斜、位移，钻头对准孔位开启电机进行开孔。
⑶、设置护筒：
根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径100mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于20mm，倾斜度的偏差不大于1/300，护筒与坑壁之间应用粘土填实。
施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。
首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。
护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。
⑷、护筒的埋设深度：
在粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m。
⑸、钻机就位：
旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。
钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。
⑹、钻进：
当钻机就位准确，即可开始进行钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。
⑺、清孔：
钻进至设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。
一般用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣，若沉淀时间较长，则应采用水泵进行浊水循环。
⑻、钢筋笼施工：
制作：
钢筋使用前除锈、去油污、去泥土等，然后采用机械或人工调直，调直后不能有弯曲、死弯、小波浪形等。
钢筋切断后应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，尽量节约钢材。
主筋定位要准确，弯起或绑扎的搭接长度要符合设计及规范要求，钢筋搭接处，应用铁丝在中间和两端扎牢。
箍筋制作采用Φ8盘圆，调直重绕方式进行，螺旋箍内径为桩径一倍。
钢筋保护层厚度50mm，箍筋接头全部采用搭接。
加劲箍采用单面电焊连接10D，加劲箍直径按图集。
纵向主筋均要求采用焊接，单面焊焊长度不小于10d。
大于12m的钢筋笼采用分段制作，主筋接头错开，保证在同一截面内，接头数目不多于主筋总根数的50％。
钢筋笼存放场地应平整，钢筋笼应先进行隐蔽工程验收方能下放，下放时应保证钢筋笼顺直，严禁摆动碰撞孔壁，就位后焊制定位钢筋。
吊装：
利用桩机本身可作为起吊设备，本施工为加快进度，充分发挥旋挖桩机的特点，拟采用16t汽车吊。
钢筋笼在起吊的部位设置加强措施，防止或尽量减小在起吊和安放的过程中钢筋笼变形。
吊放时应对准孔位轻放、慢放，禁止强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。
如果放不下去，要吊起分析原因然后重新下放。
钢筋笼就位后，立即将吊筋固定，防止钢筋笼移动。
钢筋笼顶面和底面标高误差不大于50mm。
钢筋笼下放至设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。
⑼、灌注导管连接：
导管采用壁厚δ=3mm，直径φ275导管，每节长2～4米，导管第一节底管长度应不小于4m，内壁表面应光滑并有足够的强度和刚度，采用螺栓连接、“O”型密封圈防止漏水漏气。
导管在桩孔内位置应保持居中，防止跑管撞坏钢筋笼。
导管入孔后准确计算导管总长和导管底部位置，既要便于灌注混凝土，又要使导管距孔底高度刚好能放出混凝土。
贮料灌注漏斗牢固连接于灌注导管上，防止贮料斗不稳定出现移位或倒塌。
贮料斗体积应大于1.5m3，确保初灌砼的埋管深度不小于800mm。
⑽、灌注混凝土成桩：
配制的混凝土强度等级必须满足设计要求，应具备良好的和易性。
开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30～50cm，使导管一次埋入混凝土面下0.8m以上。
混凝土必须连续灌注至设计标高，实际灌注桩顶面高度要高于设计要求0.7m，以确保设计桩顶下桩身混凝土强度。
灌注过程中导管埋深宜为2-6m，严禁导管提出混凝土面，应设专人测导管埋深及管内外混凝土液面高差。
5、质量标准
⑴、钢筋笼质量检验标准
主控项目：
1）主筋间距允许偏差10mm
检查数量：
全部检查
检查方法：
用钢尺量。
2）长度允许偏差50mm
一般项目：
1）钢筋材质应满足设计要求
根据规定
根据规定。
2）箍筋间距允许偏差20mm
3）直径允许偏差10mm
2、混凝土灌注桩质量检验标准
1）桩位偏差:
成孔桩中心与设计桩中心偏差不大于10mm。
检查数量：
基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心。
2）孔深允许偏差+300mm
全部检查
检查方法：
只深不浅，用重锤测或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度。
1）垂直度允许偏差1/300
测套管或钻杆，或用超声波探测。
2）桩径允许偏差20mm
井径仪或超声波检测。
3）沉渣厚度：
支护桩≤100mm、立柱桩≤50mm
用沉渣仪或重锤测量
4）混凝土塌落度180~220mm
用塌落度仪
5）钢筋笼安装深度允许偏差50mm
用钢尺量
6）混凝土充盈系数>
1.1
检查每根桩的实际灌注量
6、施工方法
钢筋按设计、规范要求在现场对（焊）接。
施工员根据设计图画出分段翻样图，并对钢筋加工班作技术交底。
7、原材料要求
1、进场钢筋必须具备出厂质量证明书，每捆钢筋有标牌。
2、对进场钢筋按要求抽样做机械性能试验，检测其物理性能指标是否符合国家现有规范标准，合格后方可使用。
不符合者应立即清出场地，确保合格钢材用在本工程。
8、钢筋的储存
钢筋堆放、制作、半成品堆放场地采用硬地坪，进场的钢筋，根据钢筋的牌号分类堆放在枕木或砖砌成的高30cm间距2m的垄上，以避免污垢或泥土的污染。
严禁随意堆放。
加工好的钢筋应按用途分类挂牌，避免在使用时发生错误。
9、钢筋的制作
⑴、钢筋的接长
1、搭接方式
本工程的纵向钢筋采用搭接焊。
2、接长施工方法
搭接焊时，采用单面焊（10d），钢筋笼焊缝长度为10d+20mm，确保焊缝长度足够焊接前清除焊件表面铁锈及杂质，用两点定位焊固定。
⑵、钢筋的下料
1、认真熟悉图纸，准确放样并填写料单。
2、核对成品钢筋的钢号、直径、尺寸和数量等是否与料单相符。
3、先焊接加强筋，然后焊接主筋及箍筋。
⑶、制作方法
钢筋笼应按设计图纸进行制作，钢筋笼的尺寸、主筋错开距离、搭接长度、定位吊筋长度、保护层垫块设置以及各项误差值等应符合设计、规范要求，各规格、尺寸钢筋统一摆放。
对弯曲变形的主筋应校直后使用，并按翻样图要求下料。
钢筋主筋宜采用整根，特殊要求或长度与翻样尺寸不一致时，采用焊接联接到翻样长度，焊接一般采用单面焊，焊接质量按标准抽样检验合格。
加强筋经监理验收成型尺寸，采用环行模成型。
螺旋筋采用人工缠绕、并与主筋点焊牢固（隔点焊）。
为保证保护层的厚度，钢筋笼上每4米设置一组混凝土保护块。
钢筋笼成品首先进行班组自检，施工员进行标识，由质检员、业主、监理人员验收合格后方可使用。
⑷、钢筋笼标识
每套钢筋笼按自然地面标高配置好定位钢筋及吊环，并按桩号进行标识。
底节钢筋笼长度由施工员指定成型长度进行制作。
⑸、钢筋笼的安放
在安放入孔前应由质检员、监理验收，合格后才能安放。
下放钢筋笼时应有质检员、施工员旁站监督，并按序下放。
钢筋笼安放入孔时，钢筋笼应保持垂直状态，钢筋笼对准桩孔中心徐徐下入，尽量避免碰撞孔壁，如遇阻碍不得强行下放，应查明原因处理后再继续下放。
分段对接时应校正上下节钢筋笼主筋，清除钢筋表面污垢，保证主筋搭接长度，并进行对称施焊，焊接结束后应补足箍筋。
吊筋采用2Ф20，长度根据地面标高及桩顶标高确定，笼顶高程误差控制在规范要求之内，经监理验收在确认下放到设计位置后将定位吊筋可靠固定，以免钢筋笼变形偏位、灌注混凝土时上浮。
本工序的重点为：
钢筋笼制作必须在平台上制作，必须保证钢筋笼直径符合设计及规范要求；
运输过程中保证笼身不变形；
钢筋笼制作时笼身必须平直；
上下节钢筋笼搭接位置预留钢筋必须满足设计及规范要求。
下笼时注意垂直居中应缓慢旋转下放，下放过程中避免碰撞土壁；
吊筋应牢固，以免钢筋笼坠落；
吊筋的长度应根据实测标高计算而定，确保钢筋笼顶标高正确。
7、钢筋工程的验收标准及验收
⑴、钢筋工程的验收标准
1、钢筋笼制作允许偏差
钢筋笼制作允许偏差表
项次
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±
10
2
箍筋间距或螺旋筋螺距
20
3
钢筋笼直径
4
钢筋笼长度
50
2、主筋搭接长度单面焊≥10d；
3、安放定位偏差≤10mm。
⑵、钢筋工程的验收
1、根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确。
2、检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。
3、检查钢筋保护层厚度是否符合要求。
4、检查钢筋是否清洁。
5、钢筋工程的施工质量必须符合国家施工技术规程的有关要求。
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