水泥稳定碎石碎石上层试验段总结.docx
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水泥稳定碎石碎石上层试验段总结
京秦高速公路迁西支线路面工程
上基层试验段总结报告
唐山公路建设总公司
京秦高速公路迁西支线工程LM-1项目经理部
二〇一一年七月七日
京秦高速公路迁西支线工程
承包人申报表（通用）
施工单位：
唐山公路建设总公司合同号：
LM-1
监理单位：
唐山交通建设工程监理咨询有限责任公司编号：
监表32
审批内容：
水泥稳定级配碎石上基层试验段总结
签字（盖章）：
日期：
驻地办意见：
签字（盖章）：
日期：
总监办意见：
签字（盖章）：
日期：
指挥部意见：
签字（盖章）：
日期：
水泥稳定级配碎石上基层
试验段总结
一、合同概况
1、概况
京秦高速公路迁西支线是迁西连接唐山、京津和沿海港口的重要通道，项目位于唐山市迁西、丰润、滦县两县一区，路线整体呈南北走向。
本项目路线起点位于滦县椅子山村西南，设置枢纽互通式立交与京秦高速公路交叉，交叉点处京秦高速桩号K161+787.867。
本合同段起讫桩号为KO+205.753-K11+730，全长11.524247km。
二灰碎石底基层试验段桩号为K6+660-K6+860左幅。
2、施工主要内容及工程量
18cm二灰稳定级配碎石底基层315264m2；18cm水泥稳定级配碎石上基层305268m2；18cm水泥稳定级配碎石上基层295070m2；12cm沥青稳定碎石柔性基层280411m2；6cm中粒式改性沥青混凝土面层+4cm细粒式改性沥青混凝土636700m2。
3、完工日期
本工程完工日期为2011年10月20日。
二、设计要求：
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和要求
基层
上基层
上基层
高速公路
压实度（%）
98
每200m每车道2处
平整度（mm）
8
3m直尺：
每200m测2处*10尺
纵断高程（mm）
+5，-10
水准仪：
每200m测4个断面
宽度（mm）
符合设计要求
尺量：
每200m4处
厚度（mm）
-8
每200m每车道1点
横坡（%）
±0.3
水准仪：
每200m测4个断面
强度（Mpa）
4
3
现场按规定做试件，保证率达到95%
三、施工准备
1、施工机械设备准备
水泥稳定级配碎石施工要求的主要机械设备配置要求如上：
（1）、拌合楼：
配置常量600t/h的拌合楼，有六个进料斗，料斗上口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物，且料斗之间用挡板隔开，防止规格集料混杂，配有大容量的储水箱。
拌合楼在施工前要经过调试，保证施工过程中无故障、无间断，满足施工现场要求。
（2）、摊铺机：
根据水泥稳定级配碎石上基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。
施工时应采用两台功能一致（同一机型）、机型较新、功能较全的摊铺机梯队作业，以保证基层厚度均匀一致，整体平整度好。
（3）、压路机：
压路机的吨位和台数与拌合楼及摊铺机生产能力相匹配，配备振动压路机4台，胶轮压路机2台，从加水拌和到碾压终了的时间不得超过48h，保证施工正常进行。
（4）、自卸汽车、装卸机、洒水车数量要与搅和设备、摊铺设备、压路机相匹配，满足施工需要。
四、人员安排：
1、主要管理人员
工程负责人:
张朝辉
技术负责人：
郑朝晖
质检负责人：
方培勇
测量负责人：
王明杰
试验负责人：
王青山
试验员：
马辉
2、现场人员安排
（1）、测量人员
安排4名主要测量人员，分为中桩组、标高组、监测组。
中桩组负责道路中线放线、边线放样、标高测点的加密；标高组负责上承层标高测量、计算放线高度；监测组负责摊铺碾压成型段标高检测，发现松铺系数等不合适时及时进行调整。
（2）、现场试验、质检人员
安排4名试验人员，及时检验混合料的含水量，发现问题及时解决。
及时检验碾压遍数及对应的压实度，从而为施工提供具体碾压方案。
质检人员安排一人，负责现场质检工作。
（3）施工员
现场安排具有丰富路面施工经验的施工员2名，负责现场人员、机械安排，负责现场摊铺、碾压。
五、机械设备
主要机具设备计划表
序号
机具设备名称
规格型号
数量
出厂日期
生产厂家
性能
1
稳定碎石拌合站
WCZ-600
1
2010.5
山东
良好
2
基层粒料摊铺机
天津鼎-9501
2
2011.1
天津
良好
3
30t以上胶轮压路机
徐工-302
2
2010.6
徐州
良好
4
振动压路机
徐工-222
2
2010.9
徐州
良好
5
振动压路机
徐工-202
2
2011.1
徐州
良好
6
洒水车
5吨
2
2009.10
辽宁
良好
7
装载机
柳工-502
5
2010.7
柳州市
良好
8
自卸汽车
三友
10
2010.3
邢台
良好
9
发电机
500GF
1
2009.12
济南
良好
六、试验段目标
1、验证用于施工的混合料配合比。
2、确定铺筑的虚铺厚度和松铺系数。
3、确定标准施工方法。
（1）、混合料级配及水泥的剂量的控制方法；
（2）、混合料摊铺方法和使用机具（主要包括摊铺机的型号、行进速度、夯锤频率及振幅、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）；
（3）、混合料含水量的控制方法；
（4）、压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案；
（5）、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。
4、确定每一碾压作业段的合适长度为50m-80m。
5、严密组织拌和、运输、碾压等工艺流程，缩短拌和到碾压完成时间。
6、确定质量检验内容、检验频率及检验方法。
7、检验试铺路面质量效果。
检验标准按规范及设计文件执行，其中试验段的检测频率应是正常施工检测频率的2～3倍。
8、配合比
配合比组成已完成，19-31.5mm:
9.5-19mm:
4.75-9.5mm:
石屑=35：
15：
15：
35。
水泥：
碎石=3.5：
100，混合料的最佳含水量为4.4%、最大干密度为2.545g/cm3。
七、施工工艺
水泥稳定级配碎石采用集中厂拌，40T以上自卸汽车运输，摊铺机摊铺，单钢轮振动压路机配合胶轮压路机碾压。
摊铺采用两台同型号摊铺机形成梯队施工作业，两台摊铺机前后距离5～8m，两台摊铺机轨道重叠50～100mm。
1、材料要求
所有原材料进场时均须进行试验自检，并报请监理工程师检测批准。
（1）、水泥：
采用符合规范及设计要求的水泥，不合格的不得使用。
水泥不得含杂质，不得结块。
（2）、集料：
用于水泥稳定级配碎石上基层的集料级配符合规范和设计要求；软弱颗粒和针片状含量不超标，不含山皮土等杂质；各种材料堆放整齐，界限清楚。
2、水泥稳定级配碎石上基层采用拌和站集中拌和、摊铺机摊铺、振动压路机碾压成型，其具体施工方法为：
准备上基层→施工放样→混合料的拌和→自卸汽车运输混合料→洒底水→摊铺机摊铺混合料→加宽段人工找补→振动压路机碾压成型→接缝处理→养生
（1）、准备上基层
水泥稳定级配碎石施工前，应对监理验收合格的下基层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，摊铺时，要保证下基层表面湿润，但不能出现水洼。
（2）、测量放样
1）、预先对路线水准点进行仔细复核测量。
确认水准点没有问题后再放样。
2）、根据水准点放设高程控制基准线和摊铺边线。
3）、摊铺现场由两名测量员同时盯岗。
每日标高的总结验收工作均由定钢钎的测量员完成，并当天整理记录，工长签字后报主任工程师、相关设备操作人员各一份。
4）、跟在摊铺机后的测量员、现场工长、压路机司机、摊铺机司机应相互密切配合，确保标高合格率。
（3）、拌和
拌和设备配有六个料斗，拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备应性能良好，完好率高。
1）、集料必须满足级配要求
2）、料仓前设有剔除超粒径石料的筛子。
3）、拌和现场派有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量按要求的频率检查并做好记录。
4）、各料斗应配备1～2名工作人员，时刻监视上料情况，并人为帮助料斗上料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。
5）、拌和含水量应较最佳含水量大0.5～1%，以补偿运输摊铺碾压过程中的水份损失。
（4）、运输摊铺
运输采用自卸汽车，摊铺采用两台自动找平具有振捣夯实功能的大功率摊铺机形成梯队施工作业。
1）、用大型自卸汽车从拌和站运至施工现场。
2）、洒底水
在摊铺混合料前，应将下承层清扫干净，并洒水湿润，以保证上上两层很好的结合。
3）、两侧均设基准线、控制高程。
4）、摊铺机行进速度要均匀，中途不得变速（不管何时），其速度要和拌和设备拌和能力相适应，最大限度地保持均速前进、摊铺不停顿、不间断。
摊铺过程中每行驶1cm振动6次达到80%，摊铺机行驶速度为1.6m/min。
5）、摊铺机后设专人处理局部离析等缺陷。
（5）、水泥稳定碎石碾压
1）、根据压路机的宽度和轮距的不同，制定碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，路的两侧应多压2~3遍。
2）、整形后，当混合料的含水量为最佳含水量时，应配合压路机进行全宽碾压。
直线段由边缘向中心线碾压，超高段有内侧向外侧碾压，每道碾压应与上一道碾压相重叠1/2轮宽，碾压时先用胶轮压路机静压2遍，后用振动压路机强压2遍，接着用振动压路机微振2遍，最后采用钢轮压路机静压2遍消除轮迹。
压路机的碾压速度，头两遍采用1.5~1.7km/h，以后采用2.0~2.5km/h。
试验室认真及时检验碾压遍数和对应的压实度，以便进行总结试验段经验。
碾压过程中水泥稳定级配碎石表面要保持湿润，出现干燥、松散现象时用喷雾方法适当洒水润湿（防止冲掉表面水泥）。
（6）、接缝处理
1）、人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。
2）、方木的另一侧用碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米。
3）、将混合料碾压密实。
4）、在重新开始摊铺混合料之前，将碎石和方木除去，并将下基层顶面清扫干净。
5）、横缝处理：
在上次摊铺开始前，挂线将端头直接挖除至标准断面，摊铺碾压后，用3m直尺检验是否合格，否则再进行处理。
6）、纵缝处理：
如果时间较长形成的纵缝，将前期碾压成型的水泥稳定级配碎石切至标准断面，摊铺碾压后，用3m直尺检测是否合格，否则重新处理。
（7）、养生
养生是水泥稳定级配碎石非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，因此设专人和专门设备进行养生。
1）、碾压完成后应立即进行养生，养生时间不少于7天。
养生采用铺土工布洒水养生。
2）、养生期内（7天）除洒水车外，要封闭交通，采取切实禁止车辆通行的强制措施（如设路障、专人看管等）。
不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制在30km/h以上，但应禁止重型车辆通行。
（8）、摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷
1）、要有测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。
发现松铺系数不合理及时调整。
2）、挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。
3）、用拌和好的水泥稳定级配石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。
4）、对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。
5）、用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。
6）、快速检测压实度，压实度达到98%以上，压实不足尽快补压。
压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1～2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。
（9）、检验
成型路段各项指标的检验应在24小时内完成，首先表面应均匀无松散等现象（跟踪检验），各项质量指标应满足标准要求，自检合格报请监理工程师验收。
要求在上一道工序施工前，对水泥稳定级配碎石的标高逐段进行复测，凡标高超出部分，必须用铣刨机铣除。
（10）、施工要点
1）、养生期内或作封层前要彻底断交，严禁一切车辆通过。
2）、水泥稳定级配碎石具有不可再塑性。
所以施工时一定要精益求精，除铣刨外一切缺陷的修补都要在允许的时间内完成。
3）、摊铺过程中因故停机超过允许时间时，要按工作缝（接头）处理。
4）、由于水泥稳定级配碎石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续，最大限度地减少施工损失，并提高质量。
5）、废弃料不准抛撒在边坡、路肩及其他地方。
6）、配料准确，尤其是水泥更要准确（至关重要）。
7）、在搅拌前试验室应当检测碎石水泥含水率，调节碎石、水泥、水的用量，从而保证拌合料的质量。
水泥要在使用部分覆盖，防止着雨结块。
8）、处于养生期间内的路段，必须设置明显的标志牌。
9）、拌合好的混合料应均匀，含水量适当，无离析现象；运输车辆车厢接缝严密，运料时，加以覆盖。
10）、抓好标高、平整度控制，为沥青路面施工打上基础。
必须改变“基层标高不行面层调，基层不平整面层弥补”的观念。
由于基层标高及不平整在施工中将引起摊铺设备技术性能的改变和松浦厚度变化，从而对沥青面层的平整度产生重大影响。
所以在施工前要对上承层进行认真的检查验收，对平整度不合格处进行处理，施工中严格标高、横坡、平整度的控制。
11）、特别注意水稳碎石混合料从开始加水拌和到碾压完成的时间不超过混凝土的初凝时间，即385分钟。
终凝时间460分钟。
12）、注意安全和文明施工。
13）、加强事前控制和事中控制。
八、试验段过程控制及检测方法
1、虚铺厚度确定：
先测出路基几个断面的高程，每断面三个点，位置分别为：
1m、7m、13m；摊铺后再测出这几个断面虚铺高程，用虚铺高程减去路基对应点的高程可得出对应点的虚铺厚，压实后测出这几个断面对应点的高程减去路基对应点高程，用所计算对应点虚铺厚比上该点压实后的厚度，实际测得松铺系数为1.30。
2、压实度根据JTGE60-2008《公路路基路面现场测试规程》T0921-2008挖坑灌砂法测定压实度试验方法。
3、强度根据JTGE51-2009《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》T0805-1994无机结合料稳定材料无侧限抗压强度试验方法。
4、混合料级配根据JTGE42-2005《公路工程集料试验规程》T0302-2005粗集料及集料混合料的筛分试验方法。
九、试验段结果分析：
（后附详表）
十、试验段成果总结
1、技术数据的采集、分析
各岗位按试验段前计划分工定岗，采集相关数据。
填写了标高、横坡度检测记录表，压实度检测记录表，压实度与压实遍数观测表，数据详实，为总结、确定上基层施工相关的技术参数提供了可靠的科学依据。
（1）、拌和质量
拌和机在拌和过程中各项指标正常稳定。
后场试验人员按规定频率对混合料的含水量、水泥剂量进行了检测，表明混合料含水量在4.9%左右，较最佳含水量稍大；水泥剂量较稳定，各料仓量误差满足规范要求。
（2）、摊铺质量
施工过程中局部出现的混合料离析现象，用人工局部换填。
（3）、压实工艺
压实记录和压实度与压实遍数观测资料表明：
紧跟摊铺机随后碾压能满足施工要求，混合料易于压实。
压路机碾压速度，头两遍控制在1.5—1.7km/h之间,以后控制在2.0—2.5km/h。
胶轮压路机静压2遍→振动压路机强振2遍→振动压路机弱振2遍→钢轮路机静压2遍消除轮迹，压实度符合规范要求。
具体数据见后各检测记录表。
碾压5遍后压实度检测记录表
桩号
横距（m）
含水量（%）
压实度（%）
K6+780左
8
4.6
94.9
K6+781左
8
4.4
94.5
K6+782左
8
4.5
94.2
K6+783左
8
4.6
94.7
碾压6遍后检测记录表
桩号
横距（m）
含水量（%）
压实度（%）
K6+781左
10
4.3
96.7
K6+782左
10
4.4
96.3
K6+783左
10
4.5
96.9
K6+784左
10
4.5
96.5
碾压7遍后检测记录表
桩号
横距（m）
含水量（%）
压实度（%）
K6+780左
7
4.3
98.7
K6+781左
7
4.4
98.1
K6+782左
7
4.3
98.3
K6+783左
7
4.4
98.5
碾压8遍后检测记录表
桩号
横距（m）
含水量（%）
压实度（%）
K6+781左
9
4.2
99.6
K6+782左
9
4.5
99.3
K6+783左
9
4.3
99.0
K6+784左
9
4.4
99.4
通过现场检测发现含水量为4.4%。
与后场检测的最佳含水量小了0.5%，因此说明在运输、摊铺过程中混合料的水分有损失。
所以在以后拌和时要根据实际情况适当的调整拌和用水量。
2、试验结果
（1）、验证了现有机械设备及施工管理、技术人员、普通工人的配备情况能够满足后续上基层大规模施工的需要，并确定了施工方案和数据采集分工。
（2）、验证了拌合楼的配料准确性及稳定性，能保证大面积的正常施工。
（3）、试验段施工用水泥稳定级配碎石混合料的合成级配、水泥剂量、满足配合比设计及规范要求，7天无侧限抗压强度为14.9Mpa，强度合格。
现场含水量略大于最佳含水量，但是碾压无翻浆，碾压效果比较好，压实度也能满足要求，因此以后施工时现场含水量可以控制在略大于最佳含水量。
（4）、验证了经现场调整后的水泥稳定级配碎石混合料与施工工艺的适应性，并确定现有施工情况上的松铺系数为1.30，为今后的摊铺提供了确切的松铺系数。
（5）、通过试验段的铺筑，对拌和、运输和碾压机械的协调和配合进行了检验，为后续大规模施工提供经验依据。
（6）、养生
水泥稳定级配碎石上基层养生采用土工布覆盖，洒水车洒水养护。
计划2辆洒水车洒水养生，通过试验段发现2辆洒水车基本能够满足现场养护要求。
十一、施工中需要注意的几点事项
1、拌和能力与摊铺速度的匹配与调整
试验段施工摊铺机初始摊铺速度为1.5m/min，相应的拌和楼的生产量在450t/小时左右，待正常后按2.0m/min的速度施工，运输车辆需15辆左右。
2、运输过程中混合料防雨措施
运输车辆必须备有帆布，既起到防雨又起到减少混合料水分损失的作用。
3、运输车辆与施工能力的匹配
为保证施工的连续性，在摊铺过程中，摊铺机前面至少有两辆以上的混合料运输车；拌和楼处必须有两辆以上运输车辆正在装料或等待装料。
4、运输车倒车及倒料过程控制
运输车倒车及倒料必须设专人指挥，两名工人辅助铲料。
倒车及时、到位，严禁碰撞摊铺机，对落至摊铺机履带前的余料及时清除，从而保证平整度要求。
5、加强前后场联系
固定交通车一部，负责解决前场施工交通问题；拌和楼站长、前场总指挥、技术负责人分别配备移动电话，保证前、后场快捷的联系及前场信息的及时反馈，减少停工等料的情况发生。
6、后场应该实测各档集料的自身含水量，控制混合料含水量时不仅要关注当时的天气情况，还要结合前后场的衔接情况及等料时间，及时调整出料的含水量。
7、在今后的摊铺碾压过程中，必须按照试验段施工时胶轮压路机静压2遍→振动压路机强振2遍→振动压路机弱振2遍→钢轮压路机静压2遍消除轮迹，并及时检验压实度，如压实度不合格及时找出原因，采取相应的措施进行处理。
8、养生工作必须及时、有效，由专人负责。
及时用土工布进行覆盖，覆盖养生不少于7天，洒水车要及时洒水，以确保上基层顶面始终湿润。
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