预应力管桩试桩方案Word文件下载.docx
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3根、锚桩23M×
8根；
抗拔试桩31M×
4根。
总工程量：
管桩根数306根、总长度7854米，以8m~12m分节合理配置。
管桩钢筋混凝土填芯306根，填芯长度1200mm。
试桩长31M,采取2节12M和1节7M长的管桩焊接接桩而成,同一标高焊接的桩＜50%；
锚桩和支承桩长23M，采取1节12M长和1节11M长的管桩焊接连接而成。
试桩桩位情况表
试桩组号
抗压试桩
抗拔试桩
备注
坐标a
坐标b
1
947.71
-489.22
947.52
-500.48
2
947.72
-563.26
947.64
-573.13
3
823.83
-385.53
837.06
4
816.36
-656.1
829.6
5
668.74
-384.82
681.97
6
670.52
-656.72
683.75
7
592.46
-443.9
592.59
-434.15
8
606.16
605.78
9
605.97
605.89
10
608.25
-635.79
607.39
-624.78
11
479.83
-388.56
493.06
12
515.32
-683.01
528.55
13
324.74
337.97
14
360.32
-683.48
373.55
15
253.46
-479.98
252.99
-491.86
16
253.1
-573.56
252.43
-563.04
17
185.81
-437.01
758.87
-656.45
本图中坐标采用相对坐标系，采用原白龙港预处理厂的相对坐标系统：
即以预处理厂南围墙X=1485.834,Y=26009.636为原点0（a=0,b=0）,连线为a轴，过原点向西垂直于a轴为b轴。
3.3.2．桩施工采用以下控制：
控制桩端设计标高、控制最后十击的贯入度。
3.3.3．试桩的单桩竖向抗压极限承载力标准值为1280KN，单桩竖向抗拔极限承载力标准值为730KN.
3.3.4.桩端持力层为（5）31灰色粉质粘土夹粉砂层。
3.3.5．破坏性试桩应进行至试桩破坏为止。
3.3.6．采购管桩时，充分考虑桩焊接连接中端板等构件与管桩的链接应满足设计的抗拔承载力要求。
3.3.7．试桩端板混凝土内端板锚固钢筋在图集中为4Φ12，本工程中需加大至4Φ20，在管桩制作过程中调整。
3.3.8．桩基施工应遵循以下规范:
《地基基础设计规范》DGJ08-11-1999
《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002
《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008
《建筑基桩检测技术规程》DBJ08-218-2003
《混凝土结构设计规范》GB50010-2002
《先张法预应力混凝土管桩》DBJT08-92-2000
四．施工部署
4.1．设备选配
工艺类型导杆式柴油落锤式沉桩工艺采用DD25导杆式柴油打桩锤机2台；
挖掘机2台；
吊车一台；
电焊设备4套；
水准仪、全站仪1套及其他配套设备。
拟投入机械设备表
序号
名称
单位
数量
用途
DD25柴油打桩锤机
台
沉桩
电、气焊设备
接桩焊接
水准仪、全站仪
套
测标高、放桩位
挖掘机
配套移位
吊车
吊卸管桩
4.2．材料要求
材料表
名称
规格
技术指标
预应力管桩
PHC-AB400-80
强度不低于C80
焊条
E4303
4.3．试验时间及工期
本试验计划暂定于2009年9月15日进行，具体以实际开始时间为准。
因为考虑到试桩工程的特殊性以及各试桩区域间隔距离远的情况，实际施工时机器移位所需时间要大于沉桩时间，故试验周期定为28天。
4.4．施工安排简述
现试桩区位于拟建生物反应沉淀池四周，该池长约700M、宽约300M，目前场内无临时施工道路，管桩无法直接运至施打点，我们计划分几步走，第一步：
前期管理人员及挖机先进场，在测量的同时安排挖机沿生物反应沉淀池四周平整出宽约10M的施工带，如遇坑洼处，用道渣置换，为桩机行走作好准备。
第二步：
安排桩机进场拼装调试，同时开始安排送管桩至工地，因为场内无道路，所以由两台挖机共同把部分管桩先运至各试桩点备料，确保开始施工后桩机不停工等料。
另外我们考虑在场地内以最经济的方式酌情铺设临时便道，缩短挖机运桩距离。
第三步：
试桩组与组之间距离太远，整个场地处理不现实且不经济，故开始施工后需两台挖机各配合一台桩机运桩及移位，直至全部工程结束。
五．施工方案
5.1.工艺流程
锤击法施工工艺如下图所示：
施工准备
验桩
进行复查
钉木契
调整垂直度
接桩
承载力估算
竣工验收
5.2．锤击沉桩施工流程的主要环节的实施方法
5.2．1．测量放线定桩位
测量放线必须严格把关，反复校核，务求不出任何差错。
首先要根据设计图纸进行室内计算，对建设单位提供的水准点和控制点进行校对，在图纸上标明。
然后利用全站仪进行精确测量放线，复核基准水准点和控制点，并根据施工现场的具体情况定出控制网，并将复核结果和自己设立的控制网交监理审核。
如监理审核通过，则今后的测量放线均按复核结果及控制网进行。
如未获监理认可，则需继续复核，直至监理审核通过为止，并以监理最终审核通过结果作为施工放线测量的依据。
经过监理认可的控制点和水准点要用水泥砂浆固定或在其四周用砖堆砌以严加保护，防止发生偏位和变形。
根据复核控制网计算出每条桩桩中坐标并利用经纬仪放出桩位。
测量放出桩位后，用30CM长ф10钢筋在桩位位置打入土中，钢筋中上部用两道红绳绑扎牢固，留出约30CM长红绳在地面，施工时根据红绳即可找到精确的桩位，以防止错、漏施工。
对将要施工的桩位用石灰粉按桩径大小划一个圆圈，桩位放线后的打桩过程中，考虑到土体的挤压移位，在打桩前需对桩位进行复核。
5.2．2.预制管桩的堆放与验收
管桩在运输过程中支点应满足两支点法的位置（支点距离桩端0.21L处），并垫以契形木防止滚动，严禁层与层之间垫木与桩端的距离不等而造成错位。
预制管桩从管桩厂运输过来卸至现场堆放，地点选择要根据压桩的情况和有利于放大镜的原则进行堆放。
堆放现场地要求平整，根据地面的坚实情况，可用枕木作支点，按两点支法支垫，且各支点应在同一水平面，本工程管桩最高堆放层数三层，根据用桩计划，先用的桩应放上面，避免翻动桩堆。
施工过程中，现场施工计划负责人根据当天桩机的施工情况统计出第二天可能施工的工作量及配桩要求以确定当天晚上的进料量。
管桩每天进一批，现场施工计划负责人及施工管理人员要准确确定每天的进料量并报监理工程师。
管桩进场后，材料员、质检员根据规范在求严格检查桩身的外观尺寸和外观质量，防止断桩、严重裂缝的桩用于施工，同时要收集与每批管桩数量相对应的合格证、产品检验报告及出厂证明等资料。
如发现不合格的管桩严禁使用，并向有关部门报告。
管桩的外观质量要求
项目
产品质量等级
一等品
合格品
粘皮和麻面
局部粘皮和麻面累计面积不大于桩总外表面积的0.2%；
每处粘皮和麻面的深度不大于5mm，且应修补
局部粘皮和麻面累计面积不大于桩总外表面的0.5%；
每处粘皮和麻面的深度不大于10mm，且应修补
桩身合缝
漏浆
漏浆深度不大于5mm,每处漏浆长度不大于100mm，累计长度不大于管桩长度的5%，且应修补
漏浆深度不大于10mm，累计长度不大于管桩长度的10%，或对称漏浆的搭接长度不大于100mm，且应修补
局部磕损
磕损深度不大于5mm，每处面积不大于20cm2，且应修补
磕损深度不大于10mm，每处面积不大于50cm2，且应修补
内外表面露筋
不允许
表面裂缝
不得出现环向和纵向裂缝，但龟裂、水纹和内壁浮浆层中的收缩裂纹不在此限
桩端面平整度
管桩端面混凝土和预应力钢筋镦头不得高出端板平面
断筋、脱头
桩套箍凹陷
凹陷深度不大于5mm
凹陷深度不大于10mm
内表面
混凝土塌落
接头和桩套箍与桩身结合面
漏浆深度不大于5mm,漏浆长度不大于周长的1/8，且应修补
漏浆深度不大于10mm，漏浆长度不大于周长的1/4，且应修补
空洞和蜂窝
管桩的允许尺寸偏差
允许偏差
一等品
合格品
L
+0.5%
-0.4%
+0.7%
-0.5%
端部倾斜
≤0.4%D
≤0.5%
D
±
T
+15
正偏差不限
保护厚度
+7
-3
+10
-5
桩弯曲度
≤L/1200
≤L/1000
桩端板
外侧平面度
0.2
外径
-1
内径
-2
厚度
管桩进场时，如有要求需监理工程师在场接收，质检员需会同监理工程师一同验收。
桩外观质量检查工具和检查方法
检查项目
检查工具及方法
精度㎜
用卡尺或钢直尺在同一断面测定相互垂直的两直径，取平均值
1.0
壁厚
用钢直尺在同一断面相互垂直的两直径上测定四处壁厚，取其平均值
0.5
桩端部倾斜
将直角靠尺的一边紧靠桩身，另一边与端板紧靠，测其最大间隙处
桩身弯曲度
将拉线紧靠桩的两端部，用钢直尺测量其弯曲处的最大距离
保护层厚度
用卷尺测量
0.02
漏浆长度
用钢卷尺测量
漏浆深度
用深度游标卡尺测量
裂缝宽度
用20倍读数放大镜测量
0.01
5.3．桩的起吊：
（1）预制桩应达到设计强度100%后方可起吊运输。
（2）桩在起吊和搬运时，必须做到平衡并不得损坏，水平吊运时采用两端钩吊，两吊点（两支点法）距离桩端为0.21L（L为桩段长度），绳索与桩身水平夹角不得小于45°
，装卸时应轻起轻放，严禁抛掷、碰撞、滚落。
（3）吊桩的设备机具需安全可靠，索具、夹具须经计算有足够的强度。
吊桩用钢丝绳索具长度应一致。
5.4.管桩的焊接
根据规范要求，如果设计桩长大于单节桩长的话，则需进行接桩，根据地质资料、设计图纸反映，本工程桩长22~26m，故每根桩需要采用电焊工艺焊接接桩，确保焊接质量。
管桩拼接成整桩采用端板焊接联接。
焊接前先确认管节是否合格，端板是否合格平整，端板坡口上的浮锈及污物用钢丝刷清理干净
需确保上下两节桩对齐，两节桩偏差必须小于2mm，并应保证上下两节桩的垂直度。
手工焊接时第一层必须用3.2mm焊条打底，确保根部焊透；
第二层方可用粗焊条（4或5mm），将采用质量符合GB/T5117-1995规定的E4303或E4316焊条。
拼接处坡口槽的电焊分三层以上对称进行环缝焊接，并采取措施减小焊接变形，正确掌握焊接电流和施焊速度，每层焊接厚度保持均匀，每层间的焊渣必须敲清后方焊次一层，坡口槽必须满焊，并高出坡口1mm，焊缝不宜有夹渣、气孔等缺陷，确保满足《钢结构工程施工及验收规范》GB50202-2001二级焊缝的要求。
管桩焊接拼缝允许偏差
偏差名称
允许偏差值
桩两端板之间间隙
≤2mm
坡口错位
电焊高度
≤1mm
接桩完成后现场质检员会同监理工程师进行验收，验收合格后方可继续进行打桩施工。
5.5.管桩施工控制
（1）管桩的混凝土强度确保达到设计强度及14天的龄期后方可沉桩。
（2）在正式打桩之前，要认真检查打桩设备各部份的性能，以保证正常运作。
另外，打桩前应在桩身一面标上每米标记，以便打桩时记录。
第一节桩起吊就位插入地面时的垂直度偏差不得大于0.5%，并用测量仪器校正，必要时，要拔出重插。
（3）配桩时，上下节桩错位偏差不超过2mm。
配桩时要参考地质资料和附近已施工施工管桩的长度，并保证送桩深度不超过桩顶设计标高。
（4）施工过程中，桩帽和桩身的中心线应重合，当桩身倾斜率超过0.8%时，应找出原因并设法纠正。
当桩尖进入硬土层后，严禁用移动桩架等强行回扳的方法纠偏。
（5）沉桩中力求连续施工，原则上不得中途停锤，如有特殊情况确需停锤，应尽量缩短停锤时间。
5.6.管桩的收锤
当管桩施打至设计要求的持力层或达到设计要求的贯入度值时，则可收锤。
贯入度值的测量以桩头完好无损、柴油锤跳动正常为前提。
贯入度的测量采用收锤纸进行收锤测验绘出管桩收锤时的回弹曲线，以测出最后贯入度值及回弹值，以便真实记录和反映收锤情况，有助于保证和提高打桩质量。
5.7．质量检查
管桩基础地工程桩成桩质量检查包括桩身垂直度、桩顶标高、桩身质量，
应符合下列规定：
5.7．1）桩身垂直度允许偏差为1%；
5.7．2）桩顶标高允许偏差为-50~+30mm；
5.7．3）桩顶平面位置偏差应符合下表的规定：
桩位置的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
单排或双排条形桩基
（1）垂直于桩基纵轴方向
100
（2）平行于桩基纵轴方向
150
桩数位1～3根桩基中的桩
桩数位4～16根桩基中的桩
1/3桩径或1/3边长
桩数大于16根桩基中的桩
（1）最外边的桩
（2）中间桩
1/2桩径或1/2边长
5.8．施工注意事项及预防措施
1、桩身断裂
（1）现象：
桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度逐渐增加或突然增大，同时在桩锤跳起后，桩身随之出现回弹现象，这时可能是桩身发生断裂。
（2）原因
1）桩节的细长比过大，沉入又遇到了较硬的土层。
2）桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入后桩身发生倾斜或弯曲。
3）桩入土后遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。
4）稳桩时不垂直，打入地下一定深度后，再用走架方法校正，使桩身产生弯曲。
5）两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。
6）桩在反复长时间打击中，桩身受拉应力作用，当拉应力值大于混凝土抗拉强度桩身某处即产生横向裂纹，表面混凝土剥落，如拉应力过大，钢筋超过流限，桩即断裂。
7）制作桩的混凝土强度不够。
桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。
（3）预防措施
1）施工前应对桩位下的障碍清理干净，必要时对每个桩位用钎探探测。
对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000且≤20mm）或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。
一节桩的细长比不宜过大，一般不宜超过40。
2）在稳桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，桩打入一定深度后发生严重倾斜时，不宜采用移架方法来校正。
接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。
3）桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关验收规定时不得使用。
2、桩顶碎裂
在沉桩过程中，桩顶出现混凝土掉角、碎裂、坍塌甚至桩顶钢筋全部外露打坏。
1）设计时没有考虑到工程地质条件、施工机具等因素，混凝土设计强度偏低，或者桩顶钢筋网片不足，主筋距桩顶面距离过小。
2）桩预制时，混凝土配合比不良，施工控制不严，振捣不密实等。
3）混凝土养护时间短或养护措施不当，致使钢筋与混凝土在承受冲击荷载时，不能很好地协同工作，桩顶容易严重碎裂。
4）桩顶面不平，桩顶平面与桩轴线不垂直，桩顶保护层过厚。
5）桩顶与桩帽的接触面不平，桩沉入时不垂直，使桩顶面倾斜，造成桩顶面局部受集中应力而破碎。
6）沉桩时，桩顶未加衬垫或衬垫已损坏未及时更换，使桩顶直接承受冲击荷载。
7）锤重选择不当。
桩锤小，桩顶受打击次数过多，桩顶混凝土容易产生疲劳破坏而打碎，桩锤大，打击力过大，桩顶混凝土承受不了过大的打击力，也会发生碎裂。
1）桩制作时，要振捣密实，主筋不得超过第一层网片。
桩成型后要严格加强养护，在达到设计强度后，宜有1～3个月的自然养护，以增加桩顶抗冲击能力。
2）应根据工程地质条件、桩断面尺寸及形状，合理地选择桩锤。
3）沉桩前应对桩构件进行检查，检查桩顶面有无凹凸情况，桩顶平面是否垂直于桩轴线，桩尖有否偏斜，对不符合规范要求的桩不宜采用或经过修补等处理后才能使用。
4）检查桩帽与桩的接触面处及替打木是否平整，如不平整应进行处理方能施工。
5）稳桩要垂直，桩顶要加衬垫，如衬垫失效或不符合要求要更换。
3、沉桩达不到要求
桩设计时是以最终贯入度和最终桩长为施工的最终控制。
一般情况下，以一种控制标准为主，以另一种控制标准为参考。
有时沉桩达不到设计的最终控制要求。
（2）原因分析
1）探测点不够或勘察资料粗，对工程地质情况不明，尤其是持力层的起伏标高不明，致使设计考虑持力层或选择桩有误，也有时因为设计要求过严，超过施工机械能力或桩身混凝土强度。
2）勘察工作是以点带面，对局部硬夹层、软夹层不可能全部了解清楚，尤其在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物，如大块石头、混凝土块等。
打桩施工遇到这种情况，就会达不到设计要求的施工控制标准。
3）以新近代砂层为持力层时，由于其结构不稳定，同一层土的强度差异很大，桩打入该层时，进入持力层较深才能得出贯入度，但群桩施工时，砂层越挤越密，最终则会有沉不下的现象。
4）桩锤选择太小或太大，使桩沉不到或超过设计要求的控制标高。
5）桩顶打碎或桩身打断，致使桩不能继续打入。
1）详细探明工程地质情况，必要时应补勘。
正确选择持力层或标高。
根据工程地质条件、桩断面及自重，合理选择施工机械、施工方法及打桩顺序。
2）防止桩顶打碎或桩身断裂。
4、桩顶位移
在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上浮。
1）桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧。
2）两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。
3）桩数较多，土壤饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相邻的桩被浮起。
4）在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起。
1）清理障碍，及时纠正。
2）采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施。
3）沉桩期间不得同时开挖基坑，需待沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应视具体土质条件、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙压力消散情况来确定，一般宜两周左右。
5、接桩处松脱开裂
接桩处经锤击后，出现松脱开裂现象。
（2）原因：
1）连接处表面没有清理干净，留有杂质、雨水油污等。
2）连接件不平，有较大空隙，焊不牢。
3）焊接质量不好，焊缝不连接、不饱满或有夹渣。
4）两节桩不在同一直线，接桩处产生曲折，锤击时接桩处产生集中应力而破坏连接。
1）接桩前对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部件清洁。
2）检查连接部件是否牢固平整和符合设计要求，如有问题，必须进行修正。
3）接桩时，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整服贴，焊接后，锤击数次，再检查一遍，看有无开裂，如有应作补救措施。
六．试验组织机构及劳力安排
6.1．施工组织机构
组织结构图
6.2．主要管理人员及责任
试验负责人由项目副经理担任，主持该项桩基试验的全面领导工作，全面负责桩基施工生产过程中的人员组织、材料计划、施工安排、各环节的协调等。
试验技术负责人由项目总工程师担任，全面负责试验技术工作。
质检主管负责原材料的取样送检、校核桩位，在施工中及时对沉桩、接桩、送、截桩等工序进行检查、验收，并将检查情况及有关资料及时反映给技术负责人，以便及时处理存在的问题，做到工程施工准确无误。
安检主管负责检查施工场地安全用电，杜绝施工机械、消防等方面的隐患
6.3．作业人员计划
人员计划表
作业人员
人数
管理人员
钻机组
焊工
辅助工
合计
21
七．质量保证措施
7.1．质量保证体系
7.1.1．完善的项目组织机构和项目质量保证体系
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