水泥粉磨中控操作员操作规程版Word下载.docx
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型号：
CLF180-120电机功率：
2Х1250KW
最大单位辊宽粉碎力：
12960KN正常工作辊缝：
25~50mm
最大喂料粒径：
75mm最大喂料温度：
100℃
处理量：
700-850t辊压机线速度：
1.8m/s
油缸正常工作压力：
7~9Mpa油缸最大工作压力：
20Mpa
3.2V型选粉机：
规格：
VX8820分级粒径：
小于0.2mm
生产能力：
160~275t/h
3.3水泥磨：
Φ4.2Х13.5m生产能力：
220±
5t/h
研磨体装载量：
230t入磨物料粒度：
<
2mm（95%通过）
入磨物料水分≤1.5%成品细度：
≥340m2
/Kg
电机功率：
3550KW
3.4磨头循环风机：
560KW风量：
275000M3
/h
3.5磨尾主排风机：
630KW风量：
270000m³
/h
3.6辊压机出料提升机（带辅传）
2×
132KW输送能力：
1200t/h
3.7出磨提升机（带辅传）：
680t/h
3.8入库提升机：
55KW输送能力：
250t/h
五.正常操作
1．运转前的准备
操作员在接到上级的开机指令后，必须做好下述准备工作：
1.1通知电气值班人员送电，了解电力供应情况，联系总降是否允许开机；
1.2通知PLC人员将DCS系统投入运行，并符合开磨条件；
1.3通知调度室、化验室及现场巡检人员准备开机；
1.4进行联锁检查，确认现场所有设备均打到“中控”位置，并处于备妥状态；
1.5通知现场巡检人员慢转磨机360°
，并脱慢转，确保现场工作备妥，安全正常，并保持密切联系；
1.6通知化验室下达质量控制指标，熟料出库分配和水泥入库库号，并通知现场巡检人员做好入库准备工作；
1.7依据化验室下达的配比通知单，设定石膏、混合材、熟料等物料比例；
1.8将有关设备的袋收尘启动执行任务。
2．开机操作
2.1经过上述准备，在确认所有设备、计算机、DCS系统处于备妥状态，并可以运行时，方可开机；
2.2各机组的启动必须严格按顺序进行；
2.3水泥粉磨系统启动顺序：
2.3.1启动所有润滑油泵机组，确认正常，并在整个系统启动前30分钟投入运行。
2.3.2启动水泥库顶袋收尘机组，启动该机组时，应将成品输送线和入该库的袋收尘启动起来。
2.3.3启动水泥输送入库机组，启动该机组时，应根据所入库号做出判断。
2.3.4启动出磨物料输送机组，启动该机组时，应将磨尾排风机启动，待稳定后风门开至30%，磨机正常将磨尾排风机风门开至90%左右。
2.3.5启动磨头循环机组。
2.3.6启动辊压机系统，注意电流、压力、辊缝、温度等参数工作状况，及时调整，保证辊压机挤压效果。
2.3.7启动混合料输送袋收尘机组
2.3.8待辊压机运转正常后，启动入稳流称重仓喂料组。
2.3.9启动混合料输送机组，启动该机组时，应确定混合料所供应的流量，精心操作，防止失误而引起事故。
2.3.10打开库底棒阀至合适位置，一次性喂料至满负荷值。
磨头循环风机风门开度首先为零，待磨机启动，称重仓料位达到合适位置后再逐步增大循环风机风速。
2.3.11待有关事宜处理后，启动磨机启停组，启动该组时，应经现场确认慢转离合器脱开，各润滑油泵30分钟前启动等都处于备妥状态。
2.3.12喂料过程中，要合理控制好稳流称重仓料位，操作员应根据运行参数的变化情况及时缓慢地调节混合料配料总量和循环风机的风速，配料总量每次调节±
5t,使磨机逐渐进入稳定的运行状态，严禁大幅度变动操作参数而造成系统工况不稳。
2.3.13开磨初期，为尽快达到磨内合理的球料比和成品输出量，入磨细粉量应由小到大逐渐到正常，使磨机声音、回料和斗提电流在最短的时间内达到正常值。
2.4操作注意事项
2.4.1无论在任何情况下，磨机必须在完全静止状态下方可启动，严禁磨机在筒体摆动的情况下启动。
2.4.2紧急停机或跳停后，磨机一仓存有较多的物料。
当再次启动时，不要急于马上加喂料，要待出磨斗提功率稍有下降后，再开始喂料操作。
2.4.3严禁频繁启动磨机，连续二次以上启动磨机，必须取得电气技术人员同意方可操作。
3磨机正常操作
3.1在正常运转中，操作员要认真观察各控制参数的变化，精心操作，使磨机各参数保持最佳状态，确保磨机稳定、优质、高效运行。
3.2运转记录必须在整点前后5分钟以内填写，严禁几小时或交班时一次性完成记录。
记录数据要真实、有效、完整。
3.3正常运转中，操作员应重点监测以下参数：
磨机喂料量、回料量、磨机一仓声音、磨机电流、磨机出口负压、出辊斗提功率、出磨斗提功率、入库斗提功率、辊压机电流，操作中必须掌握一定的技术，精心操作，发现问题要及时分析并处理，使这些参数控制在正常范围内，保持系统在最佳稳定的状态下运行。
这些参数是关于整个系统稳定运转的重要的参数。
3.4水泥磨产品质量指标有：
筛余细度、比表面积、SO3含量、混合材掺加量、出磨水泥温度，这五项质量指标分别影响着水泥不同的性能。
操作员在实际生产中，要依据化验室提供的分析化验数据，及时调整操作参数，调整结果由化验室及时反馈给操作员。
3.5在混合料配料过程中，要注意稳流称重仓料位的变化情况，防止因高料位而使输送机组跳停。
3.6水泥成品的入库必须严格执行化验室的要求，操作中要经常注意水泥库位的变化。
在换库时要注意各挡板的位置，换库后要注意入库斗提的运行情况。
要联系现场人员确认，严防堵塞漏库、涨库。
3.7注意磨内通风，改善磨内的粉磨状况，提高粉磨效率。
磨机在运转中必须要保证适当的通风，从中控角度来说，就是保证磨机出入口维持一定的负压。
3.8当发现袋收尘有堵塞倾向或已堵塞时，应立即着手处理。
一般要断料或减料运行，通知现场人员检查水泥输送相关设备；
若短时间内处理不好应停磨处理。
3.9操作员在正常操作中应严格遵守以上各条及有关《规定》、《通知》。
4生产期间的调整
4.1注意观察原料
4.1.1辊压机系统对于原料水分较为敏感，如原料的综合水分超过2.5%，就可能引起辊压机进料管、出料溜子等部位的堵塞，甚至压死提升机，在配料站部位也可能引起堵塞，因此必须注意避免使用高水分原料，适时采用晾晒等措施。
4.1.2岗位工要注意来自水泥配料系统库底皮带输送机转而进入辊压机的物料中的大块料情况，辊压机要求最大进料粒度小于75mm，如发现大块物料应进行剔除，并及时通知混合材破碎工序进行调整，要求混合材堆场注意分拣，避免大块物料进入辊压机造成偏辊。
4.1.3如果金属杂物（大块金属）混入辊压机辊缝，会损坏辊压机辊面耐磨层，并导致主电动机跳闸，这种情况必须绝对避免。
所以应经常检查水泥配料系统皮带除铁器和金属探测器是否正常工作。
若发现金属大块进入稳流称重仓，辊压机应立即停机，同时辊压机液压系统泄压，待人工剔除金属杂物后，方可启动辊压机。
这个过程尽管烦杂，但十分必要，可以有效保护设备。
4.2辊压机调整
4.2.1注意观察润滑系统是否在正常动作。
4.2.2入料插板向下调，即减小料饼厚度，可降低辊压机处理量；
入料插板向上调，可加大料饼厚度，提高辊压机处理量。
料饼越厚，电动机电流越大，注意电动机电流最大不能超限。
电动机电流一般控制在30~65A;
料饼厚度一般控制在25~40mm。
4.2.3液压压力调整应根据物料特性调整，一般控制在7~9Mpa,在保证挤压效果的前提下，尽可能降低液压系统操作压力。
4.3辊压机稳流称重仓料位
为了确保辊压机正常工作，要求辊压机的物料保持一定的料压，因此必须控制稳流称重仓的料位，稳流称重仓料位控制在60~80%。
根据称重仓上的压力传感器信号，调整水泥配料系统喂料量。
当稳流称重仓料位高于设定值时，控制水泥配料系统减少喂料量。
当稳流称重仓料位低于设定值，则采取相反措施。
确保稳流称重仓内物料量控制在合理范围内。
4.4V选回料量控制
维持辊压机和磨机能力平衡，有利于系统连续运转，且辊压机入磨颗粒级配合理、挤压效果好、磨机产量高、水泥质量好。
V选风速快时细粉较粗；
V选风速慢时细粉较细；
通过调节风速，可以控制分级粒径以及送入磨机进行粉磨与返回辊压机重新挤压的物料比例。
循环风机风门一般在60~100%之间。
4.5磨机的调整
磨机投料运行过程中可能会发生饱磨、堵塞或空磨现象，应注意检查并及时进行处理。
4.5.1饱磨现象
表象：
磨音沉闷、磨音值下降；
磨机出口负压上升。
原因：
喂料量过大；
喂料粒度过大；
磨内通风不足。
处理方法：
减少喂料量，严重时止料；
增大风机风门，加强磨内通风。
4.5.2堵磨现象
磨音沉闷，磨音值骤降；
磨机主电动机电流骤降；
磨尾出料提升机电机电流下降，料斗内无料；
磨机进口冒灰、出口负压上升。
磨机隔仓板孔缝堵塞；
饱磨处理不及时；
磨机各仓配球不合理。
停止喂料；
增大尾排风机风门，加强磨内通风；
严重时系统停机，人工清理；
调整磨机各仓配球级配。
4.5.3空磨现象
磨音清脆响亮，磨机主电动机电流上升，磨音值上升；
磨尾出料提升机电动机电流下降；
磨机出口负压下降。
喂料量过少。
增大喂料量；
检查上一级系统，如长时间不能解决，则系统停机。
5停机操作
5.1在保证稳流称重仓料位一定的情况下，停止向稳流称重仓供料，并停止有关输送线的袋收尘。
5.2将混合料喂料总量调节为0t,待皮带上的物料排空后，停止喂料机组。
5.3当斗提功率降至最低点且趋于平稳后，停止磨机。
并通知现场人员按《规程》进行磨机慢转。
5.4如短时间停机，水泥输送机组及出磨物料分级输送机组，在磨机停止后继续运转15分钟左右，即可进行停机操作；
如长时间停机，则适当地延长时间，但不应超过1h，同时通知现场巡检人员反复敲打各空气斜槽、重力翻板阀、选粉机粗粉下料装置，排空设备内部积灰。
5.5待现场排空各设备积灰后，停止出磨物料分级及输送机组、水泥入库机组及库顶袋收尘机组。
5.6磨机低压油泵在停机后运转48h，高压油泵运转72h后自动停止。
5.7主机设备紧急停机条件
5.7.1辊压机在出现下列异常情况之一时，需要紧急停机：
①水泥配料系统库底皮带输送机上的皮带除铁器出现故障或停机。
②辊压机出料提升机出现故障或停机。
③稳流称重仓压力传感器出现故障或停机。
④辊压机润滑系统、液压系统出现故障或停机。
⑤辊压机辊子轴承温度超过65℃或减速器润滑油温超过65℃时，自动停机。
⑥辊压机产生连续“激震”。
⑦辊压机进提升机口堵塞。
5.7.2V型选粉机在出现下列异常情况之一时，需要紧急停机：
①V型选粉机风机主电动机出现故障或停机。
②V型选粉机风机润滑油无法注油，轴承温升较快或传动系统故障。
③粗、细粉下料口或斜槽堵塞。
5.7.3磨机在出现下列异常情况之一时，需要紧急停机：
①滑履轴承振动异常。
②轴瓦温度超过75℃，自动停机。
③因信号或自动控制系统失灵导致润滑系统、水冷却系统发生故障使润滑油温升超过规定值或不能正常供油。
④各处联接螺栓发生松动、折断或脱落。
⑤隔仓板因堵塞而影响正常生产。
⑥磨机内部零件发生破裂、脱落。
⑦主减速机、主电动机出现异常振动、噪音及温升等现象。
⑧磨尾袋收尘故障或停机。
⑨磨机后续出料设备出现故障或停机。
5.8主机设备停机处理方法
5.8.1辊压机停机处理方法
①立即电动或人工关闭稳流称重仓下料口阀门，同时辊压机前续设备停机。
②检修辊压机或故障设备，查找故障原因，尽快修复。
③若长时间不能排除故障，则系统按正常停机顺序停机。
5.8.2磨机停机处理方法
①磨机前续设备停机。
②磨机停机时，为避免因磨体冷却收缩引起擦伤滚圈和轴瓦瓦面，不得停止磨机润滑装置。
③检修磨机或故障设备，查找故障原因，尽快修复。
④若一时不能排除故障，则系统按正常停机顺序停机。
⑤为防止因长时间停磨引起筒体变形，应通过慢速驱动装置转动磨体。
⑥磨机长期停机时，应将磨内研磨体倒出，以防止磨机筒体变形。
6．异常问题处理
6.1异常情况的分析处理
某台设备因故障而停止时，为防止相关设备受影响，并为重新启动创造条件，必须进行相应的处理，原则如下：
6.1.1立即停止所有上游设备，并联系相关人员检查故障原因，进行紧急处理和调整，下游设备继续运转。
若30分钟内不能恢复的，按停机要领进行停机操作。
6.1.2设备故障造成系统联锁跳停，必须通知现场巡检人员给磨机挂慢转，以及现场启动风机运转。
6.1.3磨机喂料机组故障，10分钟之内不能恢复的，应立即停磨，其余设备按正常操作要领进行停止或继续运转。
6.1.4水泥磨系统突然停电时，应立即与电气值班人员联系，启用紧急备用电源，尽快将各润滑油泵启动，并要求现场巡检人员按《规程》慢转磨机。
6.1.5当有下列情况之一时，应使用系统紧急停机开关，停止当前系统所有设备：
6.1.5.1某一设备发生严重故障；
6.1.5.2发生人身事故或有事故苗头时；
6.1.5.3其它意外情况必须停机时。
6.1.6当现场巡检人员发现磨机运转异常，并判断有筒体衬板、端盖衬板脱落，隔仓板破损造成窜仓，或发现有螺栓松动、折断等情况时，应停机处理。
6.1.7当发现磨机堵塞且入口向外溢料时，应立即停止喂料，但磨机要继续运转，待其恢复正常，重新启动喂料机组。
6.1.8从磨机各运转参数判断磨机隔仓板或卸料篦板严重堵塞，应及时汇报，建议停磨检查处理。
6.1.9当收尘设备严重故障，造成系统工况紊乱，应及时汇报，建议停磨检查处理。
6.2细度、比表面积调节方法
调节方法
细度粗或比表面积小
细度细或比表面积大
喂料量
减少喂料量
增加喂料量
磨尾通风
减少磨尾通风，降低物料流速
增加磨尾通风，提高物料流速
磨尾风机风门
减少
增大
选粉机转速
降低
6.3出磨水泥温度调节方法
调节措施
磨尾排风机风门
隔仓板
球径
装球量
过高
清理
减小
过低
6.4轴瓦高温处理
6.4.1当轴瓦温度低于60℃，正常。
6.4.2当轴瓦温度高于65℃，通知现场巡检人员给混合料或熟料淋水，将稀油站高压油泵打在常开状态。
6.4.3当轴瓦温度高于70℃，通知现场巡检人员给轴瓦稀油站换冷油，并通知生产部领导和专业工程师。
6.4.4当轴瓦温度高于75℃，立即停机，打慢转。
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