40m预制T梁施工方案修改版1Word文档格式.docx
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105MPa,松弛率2.5%。
每根钢绞线的钢绞线面积A=140mm。
预应力管道为波纹管。
第三章、施工组织及计划
3.1、施工工期
根据业主节点任务的要求结合本标段实际情况，我标段计划于2011年3月10日-2011年12月20日完成制梁。
2011年5月30日-2012年1月20日完成架梁。
3.2、施工场地准备
受地形条件的制约，我标段将制作40米T梁场设置于秋花印2号桥尾，位于K109+615-K109+800路基段,先对该段路基进行开挖，距离路基顶标高1.0米位置停止开挖，然后对地面进行平整碾压，对台座位置进行80公分沙砾石换填，保证台座稳定。
梁场长185m，宽35m，场内分设预应力及钢筋存放区、仓库、钢筋加工棚、办公室、生活区、T梁预制区和存梁区。
根据T梁数量和工期安排，现共设16个台座。
2套边梁模板，3套中梁模板，设2台75t龙门吊移梁与1台5T小龙门吊浇注砼、安装模板、起吊小型机具和浇筑砼用。
台座采取顺直方向布置，台座用C25砼浇筑，厚度30cm，宽度与T梁底座同宽，底座面铺设δ=5mm钢板。
布置台座时，跨径中间设向下2cm的预反拱值（图纸建议），并采用抛物线方程向两端分配至各点。
龙门吊轨道中距为22m，轨道长370m。
在龙门吊轨道右侧铺设宽为7m便道浇筑T梁运砼用，运砼便道长450m。
存梁区T梁同样采用竖向堆放，堆放层数不多于2层，共可存梁20片。
若工期与生产出现需更多存梁区的话，在预制场的纵向可增设20片的存梁区。
梁场混凝土采用拌合三站（项目部前方拌和站）供料，安装两台JS1000型拌合机，运输车4台。
并通过标定已经可以使用。
为使场地容易清理和排除积水，做好文明施工，龙门吊轨道范围内的预制场区全部用20cm厚砼进行硬化处理，并浆砌排水沟，用以引流养生积水和雨水。
3.4、水电准备
施工用水为当地山顶引上来的河水，施工用电我标段在梁场附近安装一台315KV的变压器。
3.5、机械材料准备
目前拌合站需要的砂，石子及水泥已全部到位，钢筋，模板等材料已进场。
材料进场后，按规范要求进行自检合格后报请监理工程师检验；
预应力筋进场后，报请监理工程师一同现场取样后，与锚具、夹具，张拉设备送至具有相应检验资格的单位进行外委试验，合格后方可使用。
模板均采用定型钢模板。
后张预应力梁封端模板与梁外模同时制作并充分考虑配套问题；
模板在使用前应进行必要的试组装，确保各部分接缝紧密、尺寸无误，组装完成后对各套模板进行编号标识。
钢筋及预应力筋应堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高离地30cm加以覆盖。
钢筋加工时，应将表面污物、漆皮等清除干净。
钢筋应平直，无局部弯折，成盘和弯曲钢筋应调直。
主要施工机械材料见下表-1
表-1主要机械材料计划
项目
规格
数量
备注
搅拌站
JS1000
2套
龙门吊
75T
底座
41m
16个
中梁钢模
3套
边梁钢模
千斤顶
250T
4台
油压泵
2台
发电机
150KW
1台
砼运输车
9M³
4辆
3.6、劳动力计划
根据合同要求，本工程施工工期相当紧张，所以我标段根据本项目工期紧，施工条件差的状况，加大人员设备投入，具体人员数量及工种见表-2
表-2汪坪梁场人员计划
管理/工种
数量（人）
备注
管理人员
4
含项目部质检人员及现场技术员
钢筋工
20
模板工
混凝土工
10
张拉工
8
吊装、运输工
安全、保卫
2
焊工
合计
52
注明：
劳动力安排必须具体根据工程的进度及时做适当的调整以满足工程总工期的需要为准。
3.7、技术准备
熟悉设计文件、审核施工图纸：
组织有关工程技术人员，复核设计图纸，对施工中遇到的问题（例如在：
T梁几何尺寸、标高、坐标、材料使用等方面）请求业主、监理及设计方对施工单位及时进行设计技术交底、答疑。
制定T梁预制、张拉、吊装等施工工艺及技术质量保证措施
3.8、施工管理
在项目经理的统一领导下，本标段40mT梁预制施工任务由项目经理部大清沟梁板预制场（主要负责T梁预制）负责施工。
由总质检工程师石良负责质量管理工作。
并在施工现场设1名质量检测员（时银章）和1名技术员（崔燕坛），由技术员对现场施工队的施工技术进行管理，质检员对施工队的施工质量进行检查。
并设置2名安全员保证施工安全。
保证各项工序在各级质量检查人员的严格控制下进行全面创优。
第四章、40米T梁施工方案
本桥预制梁板全部为40m后张法预应力T梁，共280片，工程量大，工点多，运输困难，故预制工程为本标段难点，应提前入手生产，加大生产管理力度，迎战困难点。
后张法预应力T梁施工方案如下：
4.1、钢筋骨架的制作及安装
钢筋应选用业主入围厂家生产的符合图纸规格的钢筋，进场应附有出厂合格证，并按规范取样送检合格才能用于结构中。
施工中要严格按照图纸及施工规范进行施工，钢筋的连接采用焊接，焊接长度严格按规范及设计图纸进行，对T梁钢筋间距用加工好的1：
1大样控制，偏差必须符合图纸及规范要求。
钢筋要调直、除锈。
下料必须严格按照图纸施工，下料要准确，加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。
钢筋骨架按设计图纸规定的钢筋型号、规格、间距、数量，在钢筋绑扎台座上绑扎成型，绑扎要牢固，整体稳定性好，骨架要稳定。
焊接的钢筋要与轴线一致，单面焊的钢筋焊缝长度不小于10d，双面焊的钢筋焊缝长度不小于5d，钢筋接头除设计图纸有特殊说明外，当钢筋直径≥12mm时，采用焊接；
钢筋直径<
12mm时，采用绑扎，焊接及绑扎的质量要严格按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）执行。
钢筋的弯钩及各部尺寸严格按施工图纸制作，安装时划线，确保位置、间距准确。
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±
5
同排
箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距
钢筋骨架尺寸
长
宽、高或直径
弯起钢筋位置
保护层厚度
绑扎钢筋时应注意不要脚踏钢筋，采取分段放置行走钢踏板，有效避免人为对钢筋的泥土、油污等污染。
钢筋保护层控制采用与图纸上保护层尺寸相符的垫块，保证保护层的厚度，防止造成露筋。
同时还应注意，波纹管的定位钢筋统一制作成U型。
预埋钢筋位置与数量要一一检查、纪录、核对。
预埋筋采用附助钢筋加固，以保证预埋钢筋的稳固及间距，如支座钢板、防撞栏钢筋、顶板剪力筋、泄水孔、吊装孔等。
钢筋骨架吊装时用特制钢管吊架吊装。
4.2、预应力管道的埋设
预应力孔道采用金属波纹管造孔成型。
按照设计图纸尺寸,严格控制管道坐标及弯曲角度，管道的定位钢筋在曲线段应加强。
定位钢筋每间隔50cm、直线段每间隔为100cm设置一组。
顶板负弯矩钢束的定位钢筋间隔100cm设置一组。
制孔后，用通孔器检查，若发现阻塞，应清除孔道杂物，孔道疏通后即可进行穿束。
4.3、模板安装、混凝土浇注
模板安装前，根据图纸要求设置垫块，垫块统一采用3cm水泥垫块，采用梅花型布置，不得产生因保护层厚度不够而出现露筋等现象。
经现场技术人员自检合格后，报监理抽检，抽检合格后方可安装模板。
梁板施工前，首先清理台座，涂抹脱模剂，脱模剂由机油、柴油混配而成。
台座处理完毕后，方可进行钢筋安装。
浇注混凝土前应严格检查泄水管、伸缩缝、护栏钢筋、调平钢板等附属设施埋件是否齐全，确认无误后方可浇注。
T梁混凝土采用集中拌合，运输采用轨道车或翻斗车配合料斗的方式进行。
混凝土浇筑必须连续不间断进行，施工过程中插入式振动棒应避免振捣棒触及模板、钢筋和波纹管,注意孔道端头、预埋件和加固筋处的混凝土密实性，必要时可采用小骨料混凝土浇筑；
梁体混凝土的振捣以插入式的震捣器为主，高频附着式震动器为辅。
梁端2m范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密、特别是锚下混凝土，应充分振捣密实。
T梁混凝土施工要点：
1.T梁混凝土配合比由试验室确定。
2.T梁混凝土的浇注工艺主要控制浇注方法和混凝土的振捣。
3.T梁混凝土采用一气呵成的连续浇注法，并采用水平分层浇注，浇注方法如下：
A、浇注方向从梁的一端循序进展到另一端，在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m-5m的位置合拢。
B、分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇注时间相隔不应该超过一小时（当气温在30℃以上时）或1.5小时（当气温在30℃以下时），上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注，以保证混凝土有良好的密实度。
C、T梁的马蹄部分钢筋和预应力管道比较集中，为保证质量，可先浇注完马蹄部分，后浇注腹板。
横隔板与腹板同时浇注，浇注时应分段分层，平行作业。
D、为避免腹、翼板交界处腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇注完成后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇注翼缘板。
但必须保证在腹板混凝土凝结前将翼板混凝土浇注完毕，并及时整平、收浆。
E、T梁混凝土浇注时，特别注重混凝土的振捣，振捣应由专人负责，附着式与插入式振捣器相结合。
F、预应力锚具位置的预埋件和加固钢筋很多，特别注意混凝土的密实性，细心振捣，必要时可使用小骨料混凝土浇注。
G、施工中严格控制混凝土的拌和质量、坍落度。
4.4、混凝土的养护
梁体混凝土灌注完毕后，静养2至4小时，用土工布覆盖，然后送蒸汽养生。
以锅炉提供蒸气，以管道连接锅炉与土工布棚，将管道伸入土工布棚内，且管道绕梁体周围，使蒸汽以雾状形式喷淋梁体。
以这种方式进行全天候24小时不间养生。
用压力温度表测定梁内及蓬内温度。
4.5、拆除模板
先拆除顶、底拉杆、隔墙连接及支架垫木，方木支住每道隔墙，然后从端开始，依次向中间左右对称拆模。
拆模先挂好吊具用龙门吊向梁体外侧缓缓用力，慢慢起吊，禁止用大锤镐击模板，或用撬棍插入模间撬开模板。
4.6、预应力筋张拉
钢绞线下料长度应经过精确计算确定，截断采用砂轮锯切割，并在切口处的两端20cm范围内用细铁丝或宽胶带将钢绞线扎牢，防止切割时头部松散，不得用电气焊切割。
然后按设计给出的纵向钢绞线束数进行编束编号。
预应力筋在穿束时，应无损坏、污物、锈蚀。
梁体的砼强度达到设计强度的90%后，且混凝土龄期不小于7天方可张拉，按照业主文件要求，张拉采用2台千斤顶两侧两端均匀对称张拉。
张拉顺序按照50%N2、N3→100%N1→100%N2、N3→100%N4的顺序张拉，张拉是两端对称、均匀张拉，采用张拉力与引伸量双控。
即以应力控制为主，伸长量做为校验，实际伸长值与理论伸长值相比较误差保持在±
6%以内。
张拉程序为：
0→初应力（15%～30%）бcon→1.03бcon（锚固）
张拉步骤：
两端轮流分级加载（加载级差为5MPa），加载张拉至控制力量伸长值，所量得的伸长值与计算伸长值之差小于±
6%时，即可进行下一步工作，如达不到此值应查明原因予以处理。
顶锚要逐端进行，一端顶完后，需观测另一端大缸油压是否下降，如下降则需补张至控制力后再施顶。
待张拉结束后，及时进行封锚及尽快进行孔道压浆。
压浆前要用压力水冲洗管道，并观察有无串孔，如有串孔，两孔应同时压浆或者向下压孔。
预应力张拉施工要点：
波纹管道严格按设计及规范要求设置定位支架，确保其位置和线形（详见预应力管道埋设），砼浇注后即检查，以防进浆堵塞孔道。
张拉前和使用过程中对千斤顶，油泵提前标定，合格后方能使用，并对锚具、夹片和预应力筋进行力学性能和锚固性能进行检查，合格后方可投入使用。
千斤顶的测力精度不得低于±
2%。
张拉前先将孔道用压力清水清理管道，做到无杂物、畅通，锚垫板位置正确。
张拉时按设计要求两侧两端对称张拉，张拉顺序须符合设计和规范要求。
张拉中若发现实际伸长量与理论伸长量差值超过±
6%时，暂停张拉，查明原因后并采取相应措施调整后，再行继续张拉。
全梁钢绞线严禁出现断丝、滑丝现象。
张拉的安全措施注意事项
a、张拉安全防护措施
施工前对所有工作人员进行必要的安全知识培训，使之掌握安全操作所需的知识和技能。
量测预应力筋的伸长值时，应停止开动千斤顶。
在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。
千斤顶支架必须与梁端垫板接触板接触良好，严禁加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。
张拉前锚具的承压面应清洗干净。
张拉时两端必须放挡板同时在场人员均需避开张拉正后面。
并于千斤顶后面设安全挡板，严禁站在千斤顶的正前方，防止钢绞线滑丝、断丝等造成锚具飞出伤人。
操作油泵的两端人员必须保持加油均匀一致.
张拉时，钢绞线的滑丝或断丝数量若超出允许数量时应进行换束重拉。
钢绞线的延伸量或回缩量发生异常（超量或不足）时，应查明原因，采取切实可行的措施，确保工程质量。
钢绞线张拉时应及时填写施工原始记录。
4.7、孔道压浆
预应力钢束孔道注浆的目的在于预应力筋的防腐，并使预应力筋与构件粘合形成整体。
张拉结束经检查合格后，尽快封锚，要尽快进行压浆。
压浆采用水泥浆泵，压浆顺序是先下后上，每个管道的注浆必须连续完成，不能中途停机，否则易造成孔道堵塞。
浆体严格按照配合比进行称量配料，同时搅拌机在拌制灌注浆体前，应加水空转搅拌数分钟，将积水排净，并使其内壁充分湿润，在全部浆体用完之前再投入原材料，更不能采取边出料边进料的方法，搅拌好的水泥浆须一次用完。
在预应力钢绞线施工完成后，切除外露的钢绞线，用无收缩水泥砂浆封锚，并将锚板、夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层大于15mm，封锚后36～48小时内进行真空灌浆，注浆在封锚混凝土达到10MPa随即进行。
在压浆前，孔道和两端必须采用气密锚帽密封，且孔道内无石、砂及其他杂物，确保孔道畅通、清洁、干爽；
同时清理锚垫板上的灌浆孔，保证压浆孔与孔道畅通连接；
确定抽出真空端与压浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能，确保施工安全、顺利。
压浆时首先启动真空泵抽真空，使孔道真空达到-0.08～-0.1MPa且保持稳定，同时对拌制好存储在储存罐中浆体采用1.2mm的筛网过滤后加入到压浆泵中，当压浆泵输出的浆体稠度达到要求稠度时，压浆泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始压浆。
压浆过程中保持真空泵连续工作，待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当浆体从排气阀顺畅流出且稠度与压入的浆体相同时，关闭抽真空端的所有阀门。
压浆泵继续工作，并沿着管道的由高到低将排气孔打开，待排气孔流出的浆体稠度与压入的浆体稠度相同时，由低到高关闭排气孔，在≤0.7MPa的压力下，持压1～2分钟，然后关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。
拆除外接管及各种附件，清洗空气滤清器及阀门等。
压浆顺序是根据结构物的特点，压浆顺序应从孔道的下层孔道开始，对于曲线孔道和竖向孔道应从最低点压浆孔灌入，并且由最高点的排气孔排出水和泌水。
在真空灌浆过程中，一般情况下压力控制在0.5～0.7MPa。
当孔道较长时，压力可以达到1.0MPa，同时应经常检查孔道真空度的稳定性；
压浆时速度一般控制在5～15m/min，对竖向孔道的压浆宜采用低限，对较长或直径较大的管道或在炎热气候条件下，压浆应采用较快的速度，但应注意压浆软管和孔道内的压力情况，防止超压将软管压裂事故的发生。
在整个压浆过程中（包括压浆孔数和位置）应做好记录，以防漏压。
同时每一工作班应留取不少于3组的70.7×
70.7×
70.7mm的立方试件，并进行标准养护，以便检查真空压浆质量。
4.8、封端、移梁
孔道压浆后，将梁端水泥浆清洗干净，同时清除锚垫板、锚具的污垢，将端面凿毛，绑扎端部钢筋，采用设计规定砼标号封端。
当梁体、封端砼强度达到移梁所必须的设计及规范要求的强度后，方可进行移梁。
移梁采用龙门吊进行移存。
梁板存放根据桥梁总体施工计划安排和架梁顺序分单元存放，存放时支点设置在梁体两端理论支承线处，并注意横隔板位置的安全防护加持工作。
多层梁板重叠存放时，需采取措施确保梁体不倾倒，并且严格控制存梁时间不超限，避免产生反拱度，并采取可靠措施，不使梁产生负弯矩而起破坏作用。
第五章、T梁安装架设施工
梁体安装施工工艺流程图如下：
整修底模
原材料复验
加工制作
非预应力钢筋成型
钢材进场
原材料进场
安装模板
后张法预应力砼T梁施工工艺框图
本合同段根据工程特点拟采用架桥机架设梁体，吊车辅助施工。
5.1、施工准备
架梁前首先对盖梁及垫石的坐标位置、标高、强度等进行排查，确认均符合设计及规范要求后，在垫石和梁体上测放、弹标出垫石中心线、临时支撑中心线、支座边线、支座中心位置、梁端线、梁侧边线等控制线，并复核垫石及支座的水平平整度。
T梁吊装前，应逐片对需架梁体进行强度和外观几何尺寸等进行验收，待梁体所有条件均符合架梁要求并经监理工程师同意后方可吊装出梁。
架桥机拼装完成后架梁前必须进行试运行，检查各部位是否运转正常，正常后方可使用架桥机吊装梁体。
5.2、架梁方法及架梁方案
当T梁达到强度要求并符合架梁条件时，在预制厂存梁区用龙门吊移梁，运梁轨道平车喂梁。
我标段计划一台架桥机进行梁板安装架设作业。
计划于2011年5月30日开始架梁。
梁体就位过程中随时调整梁体及橡胶支座或临时支座位置，必须达到设计及规范要求允许偏差范围内，严禁出现三条腿情况。
每一片梁体就位后用全站仪配合水准仪对梁体位置及标高进行复核，都无误后方可拆除吊装绳，吊装下一片梁。
每就位一片后，及时连（焊）接已就位梁体钢筋，架完一孔梁后铺设轨道向前延伸，继续用运梁轨道平车喂梁，架设另一孔梁，直到架完为止。
架梁施工工艺框图：
架桥机架梁施工工艺框图
不准确
横移至梁位
吊梁
纵移梁至孔位
落梁
架桥机前移
检查梁位
架设一孔中其余梁
安装支座
下一孔
5.3、墩顶连续段、现浇段、湿接缝等的施工及体系转换
每片梁体安装到位后，安装永久支座并及时连接墩顶连续段预埋钢筋、中横梁连续段及湿接缝钢筋以增加梁体稳定性及整体性。
焊缝及搭接长度均应符合设计及规范要求。
连续段砼的浇筑需按一定的顺序进行，遵循对称、间隔的原则。
连续段底、侧模板拟采用竹胶板，模板背面加横撑，以保证其刚度和稳定性满足施工要求。
浇筑砼之前用水浇湿连续段砼施工位置。
浇筑砼过程中随时检查模板稳定性，确保不出现漏浆及跑模等情况。
浇筑完成后注意砼的养生工作。
当连续段砼强度达到设计强度的80%以上时，及时浇筑T梁翼缘板湿接缝。
浇筑前清理、凿毛相邻翼缘板之间接缝，不能有杂物。
湿接缝底部用竹胶板做模板。
根据阶段性施工图设计待单幅或全幅一整联现浇连续段及湿接缝都达到设计强度后，及时进行负弯矩张拉及压浆工作。
按照图纸要求，先张拉第一、二跨间，第三、四跨间墩顶现浇连续段负弯矩钢束，然后张拉第二、三跨间墩顶现浇连续段负弯矩钢束。
待一联内所有连续段砼强度达到100%以上且压浆强度达到100%以后，方可拆除临时支座。
拆除临时支座时，应缓慢进行，将沙筒中沙徐徐流出，不得骤然下落，并注意观察连续段及湿接缝位置的砼，发现有砼严重开裂现象及时停止拆除工作，并查找原因。
如需换橡胶支座应用千斤顶顶起整个墩顶梁体以完成替换工作，千斤顶安放位置在临时支座附近位置，以可以均匀受力为准；
临时支座的拆除亦要讲就对称的原则，以保证应力转换的均匀合理。
根据施工及现场情况，如有必要需采用汽车吊架梁。
首先对施工现场场地进行清理整平，以架梁所需支设汽车吊所满足的条件范围为准。
在预制场存梁区用龙门吊将梁体移至平板拖车上，加固稳妥后，平板拖车将梁运到现场；
将汽车吊布置在合适的位置，待平板拖车将梁运至指定位置后，即可将钢丝绳捆到梁上，开始架梁。
架设时，采用两台吊车从两端同时起吊，将梁平稳提升到桥墩台顶，检测落位准确后将梁固定，松开钢丝绳，收回吊车伸缩臂，即完成一片梁的架设。
第六章、工程质量保证措施
遵循全面质量管理的基本观点和方法，按照国际ISO9002操作标准，建立健全质量保证体系，严格按体系运作，开展全员、全过程的质量管理活动。
6.1、组织保证措施
以项目经理为组长的工程质量管理领导小组，对工程质量负全面领导责任。
由项目部的质量安全部、专职质检工程师、质检员对预制和架桥全过程实施质量控制。
6.2、实行质检工程师监督制度
项目部将以制度化管理确保预制场质检工程师对工程质量检查监督的有效性；
同时以行政手段赋予质检工程师对工程质量实施奖惩权威性。
6.3、建立健全质量检查评审制度
根据预制箱梁和架桥的特点和有效控制工程质量的需要，依据程序文件规定，建立健全预制场工程质量的检查与评审制度。
项目部每月组织一次质量抽查，每季度组织一次质量检查，根据质量抽查和检查情况，召开工程质量评审会议，分析质量问题，消除质量隐患，提出整改措施，确保质量管理工作及时有效。
6.4、教育培训制度
对进驻预制场的人员，分期实施新技术培训。
首先对工程技术人员和管理人员进行培训，以提高职工质量素质，作好宣传教育工作，提高参建职工对质量工作的重视，强化质量意识。
6.5、推行全面质量管
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