号连续梁现浇支架施工方案审批完共29页文档Word文档格式.docx
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部位
材料名称
材料及规格
单位
数量
主梁
箱梁混凝土
C55
m³
778.13
道碴槽混凝土
C30
15.9
fpk=1860Mpa
钢绞线
φj15.24
t
39.0
普通钢筋
HPB235
10.11
HRB335
104.32
金属波纹管
内径φ90
m
2864.1
内径φ70
56.9
锚具
OVM15-12
套
62
OVM15-7
4
泄水孔、通风孔
外径φ112mm,厚6mm
kg
825
支座
盆式橡胶支座
TGPZ-DP-4000-ZX-e100-0.1g-F
TGPZ-DP-10000-ZX-e100-0.1g-F
2
TGPZ-DP-10000-GD-0.1g-F
三、施工计划
头道松花江2号大桥1—4#连续梁共计挖井基础3座（1#、2#、3#）；
明挖基础1座（4#），4座墩身，32+48+32m连续梁一联。
为确保工期目标，各种人员、机械设备分别按两班配置。
工期排摆满足架梁要求。
3.1施工进度计划
1、基础施工:
20天2012年7月28日—2012年8月17日；
2、墩身施工:
中边墩模板各1套，45天2012年8月10日—2012年9月24日；
3、连续梁施工：
合计76天。
1）、门架、满堂支架搭设：
10天2013年4月28日—2013年5月8日
2）、连续梁外模板安装：
10天2013年5月10日—2013年5月20日
3）、预压加载、拆除：
6天2013年5月21日—2013年5月27日
4）、底板腹板钢筋安装：
15天2013年5月28日—2013年6月13日
5）、内模板安装：
10天2013年6月14日—2013年6月24日
6）、顶板翼板钢筋安装：
10天2013年6月25日—2013年7月4日
7）、梁体砼浇筑：
2天2013年7月5日—2013年7月6日
8）、砼养生：
14天2013年7月6日—2013年7月19日
9）、预应力筋张拉：
6天2013年7月13日—2013年7月18日
10）、封锚注浆：
3天2013年7月19日—2013年7月21日
3.2主要机械设备配置
主要机械设备配置表
序号
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
汽车泵
37米
台
发电机
50KW
备用电源
3
变压器
315KVA
电焊机
500型
10
钢筋工程施工
5
钢筋切断机
40mm
6
弯曲机
7
调直机
12mm
8
吊车
16t
吊装钢筋安装模型
9
张拉设备
250t
预应力施工
真空压浆设备
/
11
振捣器
50型
混凝土捣固
12
30型
13
卷扬机
5t
钢绞线穿束
3.3材料计划
主要材料计划
序号
圆钢
φ8
T
9.06
φ10
1.66
φ16
0.10
螺纹钢
φ12
36.43
75.28
预应力砼用螺
纹钢筋
φ25
PSB830
2.03
预应力钢绞线
φj15.24fpk=1860Mpa
39.00
62.00
4.00
JLM-25
个
304.00
垫板
波纹管
内径90mm
2864.10
内径70mm
56.90
14
内径35mm,δ=0.5mm
528.42
15
压浆管
18
三通管
L=300,δ=2
152.00
19
20
15.90
21
预埋钢管
外径112mm，壁厚6mm
0.83
22
PVC管
直径12.5cm,
δ=0.8cm
24.50
23
PVC弯头
直径12.5cm，L=30cm
58.00
24
PVC管盖
直径13.1cm，L=3.8cm
66
25
T钢
T114x255x14x14
232.00
四、连续梁施工方案
连续箱梁采用满堂支架法一次现浇施工，中墩跨公路处采用门架支架，预留双向车道，车道宽度3.58m。
全联支架搭设成型后，按设计梁体自重的120%进行预压。
梁体采用满堂碗扣式支架和钢管柱+Ⅰ40b横梁+贝雷片作为支架施工。
支架形成后，做静载预压，测定变形量，设置预拱度。
钢筋绑扎与预应力布置同步进行，预应力采用先管后束法，即将预应力筋先穿入钢筋骨架内，然后将波纹管逐节从两端入套并连接。
预应力压浆使用普通压浆技术，在预应力孔道的一端压入。
砼采用分段分层灌筑，第一层灌筑底板及腹板，第二层灌筑顶板，第一层比第二层适当超前，并在第一层初凝前浇筑第二层，以避免混凝土的二次应力分配导致混凝土的开裂。
振捣采用插入式捣固棒捣固。
混凝土采用集中拌合泵车运输到工地灌注。
砼浇注后用塑料薄膜覆盖并洒水养护。
张拉采用两端对称双控张拉。
其工艺流程图如下：
支架法现浇施工流程框图
4.1地基处理
为确保满堂支架及门架施工安全，基础必须进行处理。
结合工程实际情况，基础处理分两部分进行。
支架基础采用在墩基础范围内清除表土，基底地基承载力K30不小于150MPa，整平压实后浇注厚度为0.35m的C30混凝土。
门架位于公路路面基础采用条形基础。
条形基础坐落在沥青路面的水稳垫层上。
4.2支架搭设
4.2.1门洞支架搭设
4.2.1.1施工顺序
图4.2.1连续梁门洞支架施工流程图
4.2.1.1公路中间及公路边坡两侧各设置一个9.2m×
1m×
1m的条形基础，条形基础上设置5根Φ500×
10mm的钢管柱，横桥向间距为1.0m，1.6m，1.6m，1.0m。
4.2.1.2在条形混凝土基础上面连接钢管柱。
墩身与基础的连接采用钢管底部焊接穿孔的钢板，条形基础上预埋螺栓法兰盘，预埋螺栓固定在加强钢筋网片上，然后灌注条形基础混凝土。
4.2.1.3安装钢管柱，当混凝土达到95%强度后，用2个汽车吊吊起钢管至基础面，然后与基础预埋的法兰盘连接。
4.2.1.4吊装墩顶横梁，用汽车吊将已经焊接好的工字钢吊到墩顶，与墩顶的圆钢板采用限位钢板焊接固定。
4.2.1.5吊装前在地面将贝雷片组装，在贝雷梁底采用I40联结件联结。
吊装贝雷片时需封闭道路。
门架架设完毕后，在两侧对称布置地锚拉索，以增加门架的整体稳定性。
4.2.2满堂红支架搭设
图4.2.2满堂红支架搭设施工流程图
满堂碗扣支架规格为Φ48×
3.5mm，顺桥向间距均为0.6m，横桥向间距翼缘板下为0.6m,腹板下0.3m,底板下为0.6m；
在墩台两侧2.0m范围内纵横向均加强为0.3m,支架搭设横杆层距为1.2m,纵梁采用150*150mm方木，间距0.6m。
纵梁上铺置100*100mm横向方木，其上铺18mm竹胶板，100*100mm横向方木净间距300mm。
纵横方木背杠支撑。
纵向每4米，横向每6排设置一道剪刀撑，天地托丝杆外伸长度不得大于20cm。
4.2.3原材料质量标准
所有支架搭设材料进场必须按相关标准进行检查验收合格后，方可投入施工。
1、钢管应采用符合现行国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T13793-92）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3092）中的Q235A级普通钢管，其材质性能应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）的规定。
2、钢管规格为Φ48×
3.5mm，壁厚不得小于3.5-0.025mm。
3、构配件外观质量应满足：
钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管；
铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净；
冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；
各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；
构配件防锈漆涂层均匀、牢固；
主要构、配件上的生产厂标识应清晰。
4.2.4支架搭设要求
待基础混凝土硬化后，根据支架搭设图放出支架施工搭设线，然后按照支架搭设间距安放管桩并搭设支架。
支架顶标高根据箱梁底板边缘形状放出控制点后，拉线控制。
支架搭设施工前应计算出各控制点的标高。
支架搭设难点是箱梁底板边缘线形的控制。
结合本工程具体情况，根据箱梁底板抛物线的拱度变化情况，分段控制支架顶标高。
4.2.4.1支架搭设质量应按阶段进行检验
1、支架搭设采用一阶段进行检查与验收；
检查主要内容：
架体材料是否符合要求、支架间距、间距是否符合设计，支架下垫方木是否稳定。
2、架体应随施工进度定期进行检查；
架杆的竖直度、平直度、扣紧度、材质是否符号要求、架体是否按设计布置、扣件是否扣紧、扣牢。
3、达到设计高度后会同监理工程师进行全面的检查与验收；
检查架体的稳定性、架体的标高是否符号设计要求、架体是否按设计搭设、架体材质是否符合要求、架体是否有软弱、危险节点、截面。
4、遇6级以上大风、大雨等特殊情况后应重新进行检查；
检查架体是否设形、基底是否沉降、开裂、变形；
架体是否位移；
各种杆件是否松动、脱落。
5、停工超过一个月恢复使用前应重新进行检查。
各种杆件是否松动、脱落；
杆件、扣件是否有丢失现象，杆件是否有新伤痕。
4.2.4.2支架重点验收及检查
1、保证架体几何不变性的斜杆、墩柱固定杆、十字撑等设置是否完善；
2、基础是否有不均匀沉降，立杆底座与基础面的接触有无松动或悬空情况；
3、各类连接是否可靠锁紧；
4、连接销是否安装、扣接点是否符合要求、扣件拧紧程度。
4.2.4.3支架安全施工事项
①作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载，不得在作业平台上集中堆放模板、钢筋等物料；
②遇6级及以上大风、雨雪、大雾天气时应停止支架的搭设与拆除作业；
使用期间，严禁擅自拆除架体结构杆件，如需拆除必须报请总工程师同意，确定补救措施后方可实施；
③严禁在基础及邻近处进行挖掘作业,支架应与架空输电线路保持安全距离，工地临时用电线路架设及支架接地防雷措施等应按现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ461）的有关规定执行；
④使用后的支架构配件应清除表面粘结的灰渣，校正杆件变形，表面作防锈处理后待用；
⑤施工人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋；
⑥作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。
不得将泵送混凝土和砂浆的输送管等固定在脚手架上；
严禁悬挂起重设备；
4.3支架预压
支架预压采用钢筋（或砂袋），重量为箱梁自重1.2（安全系数）倍。
支架安装完毕后，在小方木上利用红油漆沿腹板走向每隔3m设置沉观测点。
根据变形曲线并叠加预应力张拉梁体变形曲线得到预拱度曲线，作为底模板安装控制高程的依据。
在预压加载过程中，必须对称、分层、均匀、满铺加载，同时设置专人进行支架的变形观测，若出现异常情况必须立即停止加载并查明原因。
卸载时也必须对称、分层、均匀卸载。
根据施工经验，加载完毕后以6h为一个观测单位，若连续18h观测同一点的高程变化结果均在5mm以内，视为沉降稳定并以最后一天的观测结果作为加载稳定后的高程值。
卸载完毕安排专人检查支架下沉情况，同时检查钢管连接是否有松动现象并进行调整。
支架预压工艺流程图
4.4支座安装
①支座安装工艺：
支座安装前，检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座连接螺栓。
→凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。
→用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支座垫石之间留20～30㎜空隙，安装灌浆用模板。
→检查支座中心位置及标高→用重力式无收缩高强度灌注材料灌浆，灌注支座下部及锚栓间隙处，直到从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
→终凝后，拆除模板，拧紧下支座锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除支座的上、下支座连接螺栓。
→安装完毕后对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露面，以免生锈。
②支座布置见下图：
③支座安装及其技术要求
⑴支座进场后，应仔细检查以下内容：
产品名称、规格型号、主要技术指标、生产厂名、出厂编号和出厂日期等，并检查包装箱内的产品合格证、质量检验单、使用说明书及装箱清单。
⑵支座安装前必须检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座板连接螺栓。
支承垫石表面凿毛处理，清除锚栓孔中杂物，用水浸湿垫石表面。
⑶安装支座就位，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留20～30mm空隙。
仔细检查支座中心位置和标高后，用高强度无收缩材料灌浆。
⑷灌浆材料终凝后，拆除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓。
4.5底模安装
底模铺设与支架搭设一样，全联一次铺设完成。
根据支架预压结果，利用在支架每根钢管立柱顶部安装砂箱，挂线调整到现场技术交底给定的高程在纵向方木上满铺δ18mm的光面竹胶板，注意竹胶板板缝之间必须采用双面胶密贴，同时板与板的接缝必须位于纵向方木顶面上，否则应对纵向方木的间距进行适当调整。
底模板必须进行配板作业，不允许出现板缝错乱，中间夹小块板及出现不均匀板块，要求做到板缝横平竖直、无错台错缝，板缝匀称；
模板不漏浆、不变形，有足够的刚度、稳定性。
4.6侧模（翼缘模板）安装
箱梁侧模板及翼缘板除少量使用大块钢板外均用胶合板制作，安装前由测量组每隔2m放出模板安装边线，然后由操作工人在现场技术人员的指导下弹出安装墨线，然后将制作的定型模板按照设计安装方式安装就位并进行加固。
模板安装完毕后由质检工程师检查箱梁内部净空尺寸、轴线位移、顶面高程、模板加固强度等各项指标，在检查合格基础上报监理工程师检查，检查合格方能安装钢筋。
4.7钢筋绑扎
箱梁砼一次性浇筑成型，钢筋安装顺序按照底腹板安装完成后，安装内模，最后顶板钢筋。
箱梁钢筋统一在加工场制作，运到现场直接安装成型，在安装过程中必须按照规范要求设置混凝土保护层垫块，转角处还必须根据适当情况进行加密。
腹板钢筋安装的同时，根据钢绞线设计坐标安装波纹管，波纹管采用专用接头连接，注意连接处的气密性，同时每隔50cm利用钢筋准确定位，波纹管定位时，注意不要烧伤波纹管。
4.8钢绞线穿束
穿束前在合适部位固定1台5t卷扬机并设置好滑轮组，先用一根钢绞线将φ16mm钢丝绳从波纹管内引出，然后将钢丝绳另一端与整束钢绞线连接固定，在现场管理人员的指挥下启动卷扬机进行穿束。
施工过程中，必须安排专人进行指挥操作，保证整个操作过程的统一与协调。
4.9内模安装
内模集中分块加工，待底腹板钢筋绑扎安装完毕后，运至现场拼装成型。
内模面板采用厚度为δ18mm的竹胶板制作，利用钢管及方木进行加固，安装技术要求与侧模板相同。
4.10预埋件安装
在钢筋绑扎过程中，注意伸缩缝预埋钢筋、钢板，防护墙钢筋、通信、信号电缆过轨预留孔，泄水孔预埋件，检查孔预留，通风孔预留，接触网基础预埋钢筋及钢板。
所有预埋件位置要求准确无误，并进行防腐防锈处理。
4.11砼浇筑
整联箱梁砼分段一次浇筑成型，采用泵送混凝土施工。
混凝土浇筑由一端向另一端全断面推进。
同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板，分段分层循环推进，每段约３ｍ长，在前一段混凝土初凝前浇筑下一段混凝土，段与段之间不产生冷缝。
4.11.1浇筑底板混凝土①②
底板浇筑从端头及顶板预留工作孔下灰，用50插入式振捣棒振捣，插点均匀、严密、不得漏振。
底板浇筑完成一段后，将内模部分的活动模板压紧、固定，立即浇筑腹板混凝土。
4.11.2腹板混凝土浇筑③
腹板混凝土浇筑采用对称分层下灰的方式进行，分层厚度不得大于３０ｃｍ，腹板混凝土的振捣采用复合振捣的方法，先用插钎（特别是波纹管底部），再用振捣棒插入振捣。
腹板混凝土浇筑务必注意：
混凝土的下料和振捣，两腹板必须同步对称进行，以避免内模偏位。
4.11.3顶板混凝土浇筑④
顶板混凝土采用二次振捣工艺，以防止出现松顶现象。
浇筑顶板混凝土时应注意控制好顶板厚度和坡度，做好压槽或毛面。
由于砼浇筑数量较大，在浇筑前必须对人员、机械设备、商砼供应、行车路线等各方面做好充分的准备工作，同时制定突发事故应急措施。
砼采用C50泵送砼，坍落度控制在140-160mm，按30cm的厚度斜向分层对称浇筑，采用插入式振捣器进行振捣。
每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；
移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍；
振动棒距离侧模应保持在50-100mm的距离；
插入下层砼50-100mm；
同时应避免振动棒碰撞模板、塑料波纹管、钢筋及其它预埋件。
对每一振动部位，必须振动到该部位砼停止下沉、不再冒气泡，表面呈现平坦、翻浆为止。
顶板砼应随着浇筑进度，及时进行抹面、拉毛。
同时注意在施工过程中对预埋设施进行保护。
砼浇筑过程中必须安排有经验的木工、架子工值班检查模板、支架变形情况，防止发生意外事故。
4.12砼养护
根据工期安排，箱梁砼浇筑时环境温度较高，该段时间按常规采用土工布覆盖洒水养护。
在混凝土浇筑完成收浆后，立即安排专人负责养护工作，养护时间不少于14天。
4.13预应力张拉
①钢绞线、锚具等进场后由试验工程师通知监理工程师进行见证取样，待试验室检验合格并出具正式的试验报告后，方能使用。
张拉必须在箱梁砼达到设计要求强度（混凝土强度达到60%时,对腹板束进行预张拉,张拉应力为500MPa。
混凝土凝期大于7天，强度及弹性模量设计值的达到100%，进行终张拉）方能进行。
张拉采用双控方式，以应力控制为主，（每束钢绞线张拉控制应力见专项控制应力交底资料）伸长值校核为辅。
张拉前需做好如下准备工作：
②对千斤顶、压力表、油泵等进行配套校定，确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，配套校好的千斤顶、压力表、油泵必须进行编号以防用错。
千斤顶和压力表使用6个月或200次以上及在使用过程中出现不正常现象时重新校定。
同时在使用前，必须将相关资料上报监理工程师审核，同意后方能使用。
③对锚夹具的强度、硬度和锚固性能进行检验，锚具表面不得有裂纹、伤痕、锈蚀。
厂家提供的资料必须齐全。
④纵向预应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过一束，张拉须序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，各节颀先张拉纵向、再竖向再横向。
⑤张拉预应力钢绞线时，张拉程序：
0→初应力（0.10σcom）→σcom,持荷5分钟锚固。
⑥预应力张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致，实测伸长量应扣除初始应力影响。
⑦预应力钢束及预应力混凝土用螺纹钢筋在使用前必须做张拉、锚固试验，根据实测管道摩阻系数及偏差系数、实测锚口摩阻损失实测情况，调整张拉控制应力，以保证预施应力准确。
⑧在箱梁张拉端搭设作业平台，其上面铺设木板，挂安全网。
⑨预应力张拉和真空压浆是一项关键工序，必须做好充分的准备工作，同时在施工前必须通知监理工程师到位预先检查各项准备工作，并旁站整个施工工程。
4.14管道压浆
一、预应力张拉完成后，孔道尽早进行压浆，一般不超过24小时，最迟不得超过2天，以免预应力筋锈蚀和松驰。
二、压浆采用SZ-2型单级水循环真空泵进行真空灌浆。
钢绞线切割后，先用清水将端头锚具冲洗干净，再用高压风吹干，然后采用1:
1的无收缩水泥砂浆将锚垫板、夹片和外露钢绞线全部包裹，厚度不小于15mm。
待砂浆强度不低于2.5Mpa时，清洗锚垫板上的灌浆孔和塑料波纹管道并利用高压风吹干，按照真空泵使用说明书安装引出管、球阀和接头等并检查其功能是否完好，做好灌浆准备工作。
按照试验室给定的配合比搅拌水泥浆，待现场试验人员测试其水灰比、流动度、泌水性等指标满足规范要求后，方可进行压浆作业。
灌浆时，每一工作班全过程均应在现场填写施工记录。
4.15封锚
封锚混凝土浇注前，先将接触的混凝土面凿毛并清洗干净后，绑扎封锚钢筋网片，封锚模板制作要求与侧模板制作质量要求相同，必须采用光面竹胶合板制作，安装模板时注意保证与既有砼面的紧密贴合，防止错台现象发生。
特别注意封锚C55无收缩混凝土，施工前应按要求设计相应的配合比。
4.16支架拆除
待混凝土强度到达设计要求后，开始拆除支架，支架的拆除除应按照
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