S修——修复旧零件的费用，元；
T修——零件修复后的使用期，月；
S新——新零件的制造成本或购买新零件的费用，元；
T新——新零件的使用期，月。
一般情况下，如修复费用≤2／3新零件制造成本或购买新零件费用，就认为是经济的，此种修复工艺是可取的。
2）所选的修复工艺要充分满足零件的修复要求；
3）零件修复后必须保持其原来的技术要求；
4）零件修复后必须保证具有足够的强度和刚度。
重要零件修前应作必要的强度计算等。
5）零件修复后的耐用期至少要能维护一个修理间隔期。
2磨损零件的修复原则和磨损极限标准
有相对运动的配合件，磨损后不仅零件尺寸、形状等发生变化，而且使配合间隙增大，工作性能下降。
配合件修复后应使配合间隙值恢复原设计要求，以恢复其工作性能。
修复方法：
（1）改变尺寸法：
改变配合件的原设计配合尺寸，恢复配合件原设计配合间隙值，从而恢复其工作性能。
如采用修理尺寸法、尺寸选配法等修复工艺；
（2）恢复尺寸法：
恢复配合件的原设计配合尺寸，恢复配合件原设计配合间隙值，从而恢复其工作性能。
如采用喷焊、电镀、堆焊等修复工艺。
磨损极限标准：
[1]使用和保养说明书；[2]船检局（ZC）颁布的《海上营运船舶检验规程》标准（1984）；[3]中国船舶工业总公司发布的《中华人民共和国船舶行业标准》（CB-1992）；[4]交通部发布的《中华人民共和国交通行业标准》（JT-1993）。
3修复工艺的选择
船舶进厂修理时，针对零件损坏形式合理选择修复工艺是提高修船质量，降低修船费用，加速修船速度，缩短修船时间的有效措施。
应根据零件修理的要求和修复工艺的特点全面考虑修复工艺：
1）对材料的适用性；2）对修补层厚度要求的适用；3）零件结构和尺寸的限制；4）对零件变形和材料性能的影响。
§6-2机械加工修复（MachiningRepair）
零件损坏后，采用机械加工方法使之恢复使用，常用的方法有：
修理尺寸法、尺寸选配法、附加零件法、局部更换法和成套更换法。
1修理尺寸法
定义将零件（配合件中较贵重的一个）的损坏工作表面进行机械加工，消除损坏缺陷，使零件的原始尺寸改变为另一尺寸（称为修理尺寸），而配合件中的另一个零件则按按照修理尺寸重新制造，达到要求的配合间隙和配合特性。
例如，曲轴主轴颈过度磨损后，在保证轴颈强度要求下、光车主轴颈，依光车后的尺寸重新配制主轴瓦使具有原有的轴承间隙。
孔：
修理尺寸原始尺寸；
轴：
修理尺寸原始尺寸。
修理尺寸的确定方法有两个：
（1）最小加工余量原则
修理尺寸＝实测尺寸--（或+）为消除缺陷所需的最小加工余量。
孔：
取“＋”；
轴：
取“－”。
特点：
最经济。
缺点是零件失去了互换性，备件困难，适用于单件生产。
（2）分级修理原则
零件按规定好的分级修理尺寸进行加工。
一般来讲，对零件进行的加工余量可能不是最小的加工余量。
配合件之一按相应的分级修理尺寸制造好，直接选用，无须单件制造。
例如：
一根轴，全新时，主轴颈的D＝300mm;工作一定时间后，磨成了椭圆，规定：
第一次整圆修理尺寸为：
299.75mm;
第二次整圆修理尺寸为：
299.50mm;
第三次整圆修理尺寸为：
299.25mm
………………
（分级尺寸一般为等差数列）
根据强度要求确定轴的报废尺寸。
同时根据分级尺寸，预制好许多轴瓦，直接进行选用。
特点：
修理周期短，经济性好；使单件变成了批量生产。
应用：
曲轴轴颈、缸套、活塞等零件的修理。
2尺寸选配法
将一批相同机型的配合件，首先进行机加工，使其具有正确的几何形状（消除缺陷和几何形状误差），然后根据配合要求进行选配。
特点：
必须有一小批配合件，数量太少，则不易组成新的配合件。
各对配合件具有不同的基本尺寸，不能修复所有的零件。
应用：
精密偶件的修理（喷油泵的柱塞—套筒；喷油器的针阀—阀座）。
3附加零件法
将过渡磨损的零件表面进行机加工，使其具有正确的几何形状，为了恢复其原有尺寸和配合性质，需要附加一特制的零件（衬套压入），最后再对衬套进行必要的机加工。
应用：
磨损件、裂纹的修理（如：
缸盖进、排气阀损坏后，用镶套修理，即压入一衬套。
再如，尾轴的轴颈镶铜套）。
特点：
衬套与被修理件的配合为过盈配合；钢衬套的厚度一般2～2.5mm,铸铁衬套厚度一般4～5mm，以保证刚度，材料要尽量相同。
4局部更换法
贵重或尺寸较大的零件，如果只是局部损坏，在能够保证强度要求的前提下，可以从零件上去除损伤的部分，制造出这一部分的新品，使其与零件的余留部分结合（用焊接或其它方法）在一起。
例如：
铸钢活塞的顶部被烧蚀或出现了严重的裂纹，将整个顶部割去，然后依据割去的部分用同样的材料制造一个新顶，用焊接法连接，焊接后进行必要的加工，达到使用要求。
（FIG.6-2）
5成套还修
为了缩短修理周期，对损坏零件（或组件），连同整台机械一起拆下，换上完好的一台。
换下的机械经修理后又作为备件。
例如：
高压油泵中的精密偶件损坏后，将整台高压油泵更换，换下的油泵待精密偶件修复（或换新）后作为备件使用。
适用于同类机型较多的船舶的修理。
§6-3电镀工艺（Electroplating）
1电镀
所谓电镀是利用电解原理使金属或非金属零件的表面上镀覆一层金属的操作。
它是一种修复工艺，也是一种强化工艺。
电镀工艺广泛应用于修船，例如活塞环槽、缸套镀铬，曲轴镀铁等。
1.1电镀工艺
电镀分为有槽电镀和无槽电镀（电刷镀）。
有槽电镀是以被镀零件作为阴极，欲镀金属作为阳极，并使阳极的形状符合零件待镀表面的形状。
电镀槽一般采用不溶金属或非金属，如铅、铅锑合金、塑料等。
电解液是所镀金属离子的盐溶液。
1）电解原理
电镀使用直流电源。
电镀时，阳极金属失去电子变为离子溶于电解液中；阴极附近的离子获得电子而沉积于零件表面发生还原反应。
根据电镀质量、镀层厚度等的不同，电镀时所选用的电流密度、电解液的温度、电镀时间等工艺参数不同。
严格控制电镀工艺参数是获得优良镀层的关键。
（1）阴极：
被镀零件接电源的负极，发生还原反应。
阳离子自阴极得到电子沉积成镀层。
（2）阳极：
欲镀金属。
失去电子变成阳离子溶于电解液中。
（3）电镀槽：
用不溶解的金属或非金属制成。
（4）电解液：
含欲镀金属离子的盐溶液。
1.2镀层的分类
1）耐磨镀层：
镀铬、铁等；
2）修复性镀层：
同上；
3）防护性镀层：
如镀铬；
4）防护—装饰性镀层：
镀铜、铬等。
在船厂应用较多的是镀铬、铁。
2镀铬
零件——阴极；铅锑合金——阳极；电解液——CrO3+H2SO4+H2O
电化学反应：
阴极：
Cr6++6eCr,2H+2eH2
阳极：
Cr3+-3eCr6+;4OH--4e2H2O+O2
2.1镀铬工艺：
（1）零件镀前的准备：
首先机械加工零件待镀表面使其具有正确的几何形状；清洁被镀表面（除油脂、污物），以提高镀层与待镀表面的结合强度；不镀表面包扎绝缘材料。
（2）配制电解液：
使其工作温度保持在55℃～65℃。
（3）镀后的热处理：
镀铬层厚度超过0.1mm的较重要零件应进行驱氢热处理，消除内应力以提高镀层的韧性和结合强度。
（4）镀铬表面的机械加工：
一般镀后采用磨削使达要求的尺寸和几何形状。
2.2镀铬的特点：
优点：
（1）温度低（55～65℃）；
（2）镀层与基体的结合强度高，b=300MPa，且与镀前准备工作有关；
（3）镀层的硬度与强度高；与镀层的厚度有关；
（4）化学稳定性好。
（5）铬层的硬度高，摩擦系数小，具有较高的耐磨性，可使零件的耐磨性提高2～50倍。
（6）铬层的允许厚度一般为0.1mm～0.25mm，一般控制在0.5mm以下。
缺点：
铬的沉积速度慢，效率低，成本高；内应力大，脆性大（与镀层厚度有关）；镀铬过程中大量气体逸出，带出铬酸。
2.2镀铬在修船中的应用
镀铬层分为防护、装饰性镀铬层和耐磨镀铬层。
耐磨镀铬层可用于提高零件表面耐磨性，延长使用寿命和用于修复磨损、腐蚀的零件。
按镀层的结构分为以下两种：
1）硬质镀铬层
特点：
铬层硬度高，耐磨性好，有一定的韧性。
应用：
①用于提高负荷小且润滑条件好的零件的耐磨性；
②磨损零件的尺寸修复，如：
曲轴、油泵等。
2）松孔镀铬层
特点：
镀层呈网状和多孔状，储油性能好，可改善润滑条件。
实践证明，合适的网纹宽度小于0.06mm，深度为0.04mm～0.09mm，孔隙率为25％～35％。
应用：
负荷较大及润滑条件差的耐磨件的修复。
如：
缸套、活塞环、活塞销等。
气缸套松孔镀铬层厚度一般为0.15mm～0.25mm，活塞环为0.10mm～0.15mm。
2.3注意事项
1）镀前准备：
镀前机加工（粗糙度3.2）、清洗除油、配制阳极（与零件表面具有相似的形状）。
2）镀后处理：
除H，机加工。
3）安全技术：
铬酸有毒，要有好的抽风装置。
3低温镀铁
3.1原理
同前，阳极为铁或低碳钢；电解液为FeCl2水溶液。
目
前生产中广泛采用不对称交直流低温镀铁工艺。
它依次通过不对称交流电起镀、不对称交流电过渡镀和和直流镀，使零件表面上牢固地沉积一层高硬度镀铁层的工艺。
一般工业用交流电为正弦波交流电，是由两个相等相反的半波组成。
电镀时采用此种交流电，一个半波使零件呈阴极极性沉积镀层，另一半波则使零件呈阳极极性把镀层（甚至基体）电解除掉。
因此对称交流电不能进行电镀。
不对称交流电是使两个半波不等，较大半波进行电镀获得镀层，较小半波电解镀层，沉积的镀层总比电解掉的多。
所以，在开始镀前10min～20min内，采用不对称交流电起镀，可以使镀层晶粒细小均匀，表面较平滑，内应力较相同电流密度下的直流电镀层小，结合强度也较直流电镀层高得多。
结合强度可达450MPa，镀层不易脱落。
起镀时应满足J有效和β为一定值的条件。
正、负半波电流密度之差，称为有效电流密度J有效。
J有效＝J正-J负
式中：
J正——正半波电流密度；
J负——负半波电流密度。
正、负半波电流密度之比称为不对称比β：
β＝J正／J负
当l＜β≤1.3时，获得较小内应力的镀层。
β增加达6～8时，镀层的内应力和硬度均增大。
当β＞8时，镀层的硬度不再增加。
起镀时，β＝1.3，均匀改变β值，4min～5min内增至8，再镀5min～10min，使应力与硬度均匀增加，以防内应力骤然增加造成镀层内脱层。
这一阶段为过渡镀，为直流电镀作准备。
过渡镀后，在不断电的情况下把交流电转为直流电进行电镀。
最后进行热处理和机械加工等镀后处理。
3.2特点
（1）镀液温度低（30～40℃），电解挥发小；
（2）镀层与基体的结合强度高，320MPa；
（3）镀层晶粒细，硬度高；
（4）沉积速度快，镀厚能力强，沉积速度是镀铬的10倍，镀层厚度2～4mm。
（5）电流效率高，可达90％，耗电少。
3.3无刻蚀低温镀铁
在低温镀铁工艺中需要进行阳极刻蚀处理，目的是采用电解方法除去零件表面的氧化膜并生成钝化膜，保护纯净的
零件表面在空气中不被氧化。
刻蚀处理后立即冲洗净零件表面残酸，不仅污染环境，若残酸带入电镀液中还会降低镀铁质量。
近年来，为了克服阳极刻蚀处理的缺点和简化工艺，出现了无刻蚀镀铁新工艺，使镀铁工艺有了新发展。
无刻蚀镀铁工艺是以Fe++为主，在经过电化学活化处理呈现微融活化态的钢铁零件表面上沉积，形成金属键结合与微晶结构的高强度的镀铁层。
无刻蚀镀铁工艺过程：
零件在镀前的表面活化处理是采用盐酸水浸洗的方法，腐蚀除去零件待镀表面的氧化膜，中和去除碱性水膜，形成酸性水膜。
然后将零件放人电镀槽中，先进行对称交流活化处理，再进行不对称交流起镀和过渡镀等。
与刻蚀镀铁相比较，无刻蚀镀铁工艺省去了硫酸阳极刻蚀处理，减少了工序，简化了工艺，减省了设备和降低了污染，从而保证了镀铁的质量和降低了成本。
无刻蚀镀铁的镀层结合强度高、耐磨性更好，质量稳定可靠，成品率高。
3.3应用
目前，无刻蚀镀铁已广泛应用，尤其在修复磨损失效的柴油机曲轴方面成果显著，修复曲轴长度可达4m以上，使大批报废曲轴新生，节省经费可观。
此外，镀铁还用于修复其它要求镀层厚度大的场合，如精密偶件、缸套等。
4电刷镀（BrushElectroplating）
又称刷镀、涂镀，是一种无槽快速电镀工艺，始于50年代，1984年定名为电刷镀。
4.1原理
同前。
阳极：
镀笔（蘸镀液）。
刷镀不需电镀槽，只需将零件与直流电源的负极相接，镀笔与正极相接。
刷镀时，将蘸满电镀液的镀笔在零件表面上移动，即用镀笔涂刷零件工作表面。
在电场作用下，电镀液中的金属离子向零件表面迁移，并从表面获得电子后沉积其上形成镀层。
所以，电刷镀是一种设备和工艺大为简化的电镀。
4.2电刷镀工艺
1）电刷镀设备与溶液
专用电源为电刷镀主要设备，采用无级调节电压的直流电源，常用电压范围为0～50V。
镀笔是电刷镀的主要工具，是由手柄和阳极组成。
阳极是镀笔的工作部分，石墨和铂合金是理想的不溶性阳极材料，
但石墨应用最多，只在阳极尺寸极小无法用石墨时才用铂铱合金。
在石墨阳极上包扎脱脂棉包套，其作用是储存电镀液，防止两极接触产生电弧烧伤零件表面和防止阳极石墨粒子脱落污染电镀液。
石墨阳极的形状依被镀零件表面形状而定。
电镀溶液，根据用途不同有表面顶处理溶液、沉积金属溶液、退镀溶液等。
（1）表面顶处理溶液：
为了提高镀层与基体的结合强度，被镀表面必须预先进行严格的预处理，包括电净处理和活化处理，所以有电净液和活化液。
电净液：
用电解的方法清除零件金属表面上的油污和杂质称为电净处理。
电净液为无色透明的碱性溶液，－10℃不结冰，可长期存放，腐蚀性小。
零件电净处理后用清水冲洗。
活化液：
用电解的方法除去零件金属表面的氧化膜称为活化处理，目的是使零件表面露出金属光泽，为镀层与基体金属结合创造条件。
（2）沉积金属溶液：
电刷镀溶液一般分为酸性和碱性两大类。
酸性溶液比碱性溶液沉积速度快1.5～3倍，但绝大部分酸性溶液不适用于材质疏松的金属材料，如铸铁，也不适用于不耐酸腐蚀的金属材料，如锡、锌等。
碱性和中性电镀溶液有很好的使用性能，可获得晶粒细小的镀层，在边角、狭缝和盲孔等处有很好的均镀能力，无腐蚀性，适于在各种材质的零件上镀覆。
（3）退镀溶液：
用于除去不需镀覆表面上的镀层，主要退除铬、铜、铁、钴、镍、锌等镀层。
2）电刷镀工艺
（1）零件表面的准备：
零件表面的预处理是保证镀层与零件表面结合强度的关键工序。
零件表面应光滑平整，无油污、无锈斑和氧化膜等。
为此先用钢丝刷、丙酮清洁，然后进行电净处理和活化处理。
（2）打底层（过渡层）：
为了进一步提高工作镀层与零件金属基体的结合力，选用特殊镍、碱铜等作为底层，厚度一般为2μm～5μm。
然后再于其上镀覆要求的金属镀层，即工作镀层。
（3）镀工作镀层：
电刷镀工作镀层的厚度（半径方向上）为0.3mm～0.5mm，镀层厚度增加内应力加大，容易引起裂纹和使结合强度下降，乃至镀层脱落。
但用于补偿零件磨损尺寸时，需要较大厚度，则应采用组合镀层，如图6-4所示。
在零件表面上先镀打底层，再镀补偿尺寸的尺寸镀层。
为避免因厚度过大使应力增加、晶粒粗大和沉积速度下降，在尺寸镀层间镀夹心镀层（不超过0.05mm），最后再镀上工作镀层。
4.3特点
1）无电镀槽，设备简单，不受零件尺寸的限制；
2）电镀工艺简化，如：
不需要包扎绝缘等；
3）镀层种类多：
均匀、不均匀镀层等；
4）沉积速度快，是有槽电镀的10～15倍，由此而得名。
节约能源与工时。
5）镀后一般不要加工，镀层厚度可控制。
4.3应用
目前我国修船行业已普遍使用电刷镀修复船机零件。
可修复磨损和机械加工超差的船机零件，如活塞杆、增压器转子轴、电机转子轴、水泵轴、尾轴衬套等。
1）轴颈磨损的修复。
2）孔类零件的修理。
3）滚动轴承的修理。
§6-4热喷涂工艺（Spraying）
引言：
热喷涂是近代各种喷涂、喷熔（或称喷焊）工艺的总称。
它是把丝状或粉末状材料加热到近熔化或熔化状态，并使之雾化、加速；最后喷至零件表面形成覆盖层的工艺。
热喷涂工艺既是一种表面强化工艺，也是一种修复工艺。
原理：
利用不同的热源和工艺，将不同的金属粉末喷涂或喷焊到零件的工作表面，使之与零件的金属基体形成结合牢固的覆盖层（可以满足不同的性能要求；或恢复损伤零件的原有尺寸和几何精度，恢复配合性质）。
1喷涂（Spraying）
1.1方法：
用专用的喷枪把加热（金属粉末通过热源时被加热）到熔化或近熔化状态的合金粉末直接喷涂到零件上加工预处理的表面上，从而在零件的表面形成涂层。
1.2合金粉末的种类：
一般依熔化喷涂、喷熔材料所用能源分类。
喷涂有：
电弧喷涂、等离子喷涂、火焰喷涂（包括爆炸喷涂、超音速喷涂）等；
喷熔有：
火焰粉未喷熔、等离子粉未喷熔等。
喷涂材料有丝状和粉未状。
1）打底粉：
自熔性好，与基体可形成冶金结合，作用是增加结合强度。
2）工作粉：
形成工作层。
合金粉末的牌号很多，可根据要求选用。
1.3设备：
热喷涂的主要设备是热源、喷枪及附助设备。
喷枪（与气焊炬很相似，多了一个送粉系统）；氧气瓶；乙炔发生器或乙炔瓶；夹具；粉末及预热工件的烘箱等。
电弧喷涂是利用电弧热加热金属使之熔化，并用压缩空气将已熔化的金属吹成雾状喷到零件工作表面上形成涂层的工艺。
主要设备有直流电焊机、空气压缩机、电喷枪和各种辅助设备。
电弧喷涂的最高温度可达5538℃～6649℃。
等离子喷涂是将电流和惰性气体（如氮气、氩气等）通过等离子喷枪，造成强烈电弧放电，形成的等离子流是一束能量高度集中的弧柱，温度极高可达11093℃。
等离于喷涂是利用等离子弧作热源熔化金属并喷至零件工作表面形成涂层的工艺。
等离子喷涂的主要设备有等离子喷枪、硅整流直流电源和各种辅助设备。
火焰喷涂是利用氧——乙炔火焰熔化金属，并用压缩空气将其喷至零件工作表面形成涂层的工艺。
喷涂使用氧和乙
炔为1∶1的中性焰，温度可达3100℃左右。
火焰喷涂设备主要有气源、喷枪和辅助设备等。
1.4工艺过程：
1）喷前准备：
包括——预处理、表面准备、预热等。
凹切、清洁（一般采用四氯化碳除油污）、粗化（采用喷砂、拉毛、开槽、车螺纹、滚花等方法）。
待喷熔表面不需粗化。
非喷涂表面的隔离保护（采用胶带、有机硅树脂、水玻璃或其它保护材料遮盖保护）。
热喷涂前零件待喷表面应预热，以除掉表面上的潮气，降低涂层的收缩应力，防止涂层产生裂纹。
预热温度在70℃～150℃，最高不超高270℃。
2）喷底粉：
厚度0.1～0.2mm。
3）喷工作层：
厚度0.3～1.5mm（依要求而定）。
4）喷涂层的机加工：
车削时，刀具要锋利，吃刀深度要小；磨削时，最好在200℃的机油中浸泡30分钟。
1.5特点：
设备简单、操作容易、效率高、热应力小、几乎不变形（低于250℃）。
涂层厚度从0.05mm至几毫米，且被喷零件尺寸不限；
缺点：
喷涂层与零件表面主要为机械结合，结合强度低，约为5MPa～50MPa，抗冲击性能差。
2.6应用：
（1）磨损件的修复，如：
轴、增压器的转子；
（2）铸件局部缺陷的修复；
（3）新制零件工作表面的强化。
2喷焊（SprayFusing）
2.1定义：
用喷枪把加热到熔化状态的合金粉末喷到零件的表面上，再用火焰使涂层重新熔化，从而使涂层与金属零件的表面熔焊在一起。
2.2操作方法：
粉末火焰喷熔所用设备和喷枪与粉末火焰喷涂相同。
喷熔前，清洁零件表面，除去油污和锈等，预热温度为200℃～250℃。
喷熔时采用一步法或两步法进行喷熔操作。
1）一步法：
喷一点粉末熔化一点，边喷边熔，喷粉与熔化交替进行；
2）二步法：
先喷粉，最后进行熔化，适用于大面积的喷焊。
每次喷涂厚度为0.2mm～0.3mm，一次喷涂层不可过厚，多次薄喷达到要求的喷熔层。
重熔温度可达1000℃左右，虽然零件表面未被熔化，但零件表层与涂层交界处被熔化的涂层所溶解，金属元素的扩散、渗透使交界处构成新的组织，形成表面合金层。
这是固态金属被液态合金溶解所形成的牢固冶金结合，所以喷熔层与零件表面的结合强度高。
但零件
温度高、变形较大，故喷熔后应缓慢冷却或进行退火处理。
2.3特点：
（1）厚度0.1～2mm；
（2）喷熔涂层与零件表面为冶金结合，结合强度高，约为300MPa～700MPa。
（3）喷焊后应缓冷，防止裂纹（热应力）和变形。
喷焊后一般要采用粗车和精磨。
2.4应用：
等离子喷涂可喷高熔点材料，涂层致密，结合强度高。
受热应力、冲击、磨损作用而损坏的零件，如：
轴类零件、缸盖阀座的裂纹等。
小结
喷涂与喷焊的区别
（1）对工件的热影响不同；
（2）应用范围不同：
喷涂适用于不受高应力交变载荷的静配合面；
（3）孔隙率：
喷涂：
组织疏松，储油性能好，耐蚀性差。
（4）喷涂层与零件表面主要为机械结合，结合强度低，约为5MPa～50MPa，抗冲击性能差。
喷熔涂层与零件表面为冶金结合，结合强度高，约为300MPa～700MPa。
§6-5焊补修理
1概述
焊补工艺是船机零件的修理方法之一，对于零件的裂纹、断裂、严重磨损、腐蚀和烧蚀等损坏的修理有其独特的作用。
1）焊补：
分为焊接和堆焊。
可采用手工电弧焊或气焊等方法实施焊补。
2）焊补工艺的特点：
成本低、工时少、效率高、堆焊层与零件基体结合强度高。
在船上用于应急修理。
缺点是：
焊补时零件温度高，易导致变形和裂纹。
特别是铸铁件的焊补要小心。
2焊接（WELDING）
2.1定义
通过加热或加压，或加热与加压同时并用，使金属零件在连接处达到原子间的冶金结合的方法。
2.2分类
焊接方法依施加能量不同分为熔焊和压焊两大类：
1）熔焊：
用加热的方法进行焊接。
分为气焊、电弧焊、电渣焊等。
2）压焊：
用加压或加压＋加热的方法
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