机械拨叉课程设计Word文件下载.doc
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第1章零件分析…………………………………………………………1
1.1零件的作用……………………………………………………1
1.2零件的工艺分析………………………………………………1
1.3确定零件的生产类型…………………………………………1第2章确定毛坯制造方法、绘制毛坯简图……………………………………3
2.1选择毛坯………………………………………………………3
2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量………………………3
2.3绘制拨叉锻造毛坯简图…………………………………………4第3章工艺规程设计……………………………………………………5
3.1定位基准的选择………………………………………………5
3.2拟订工艺路线…………………………………………………5
3.3加工设备及工艺装备的选用……………………………………8
3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定……………………………8
3.5切削用量的计算………………………………………………10
3.6时间定额的计算………………………………………………12
第4章专用钻床夹具设计………………………………………………16
4.1夹具设计任务…………………………………………………16
4.2拟定钻床夹具结构方案与绘制夹具草图………………………17
4.3绘制夹具装配总图………………………………………………19
4.4夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求……………………19
第5章课程设计小结………………………………………………………20
第6章参考文献………………………………………………21附件机械加工工艺规程文件………………………………………………2
第1章零件工艺分析
1.1零件的作用
拨叉是拖拉机变速箱的换档机构中的一个主要零件。
拨叉头以mm孔套在变速叉轴上，并用销钉经mm孔与变速叉轴联结，拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。
当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动双联变换齿轮在花键轴上滑动以改换档位，从而改变拖拉机的行驶速度。
1.2零件的工艺分析
由零件图1.1可知，其材料为45钢。
该材料具有足够的强度、刚度和韧性，适用于承受弯曲应力和冲击载荷作用的工作条件。
该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。
为实现换档、变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。
叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为48～58HRC；
为保证拨叉换档时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔mm的垂直度要求为0.1mm，其自身的平面度为0.08mm。
为保证拨叉在叉轴上有准确的位置，改换档位准确，拨叉采用锁销定位。
锁销孔的尺寸为mm，且锁销孔的中心线与叉轴孔中心线的垂直度要求为0.15mm。
拨叉头两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了换档时叉脚端面的接触刚度；
mm孔和mm孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；
另外，该零件除主要工作表面（拨叉脚两端面、变速叉轴孔mm和锁销孔mm）外，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床、攻丝的粗加工就可以达到加工要求；
而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。
由此可见，该零件的工艺性较好。
该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面和叉轴孔mm（H7）和锁销孔mm（H7），在设计工艺规程时应重点予以保证。
1.3确定零件的生产类型
依设计题目知：
产品的年产量为8000台／年，每台产品中该零件数量为1件／台；
结合生产实际，备品率%和废品率%分别取3%和0.5%，零件年产量为
N=8000台／年×
1件／台×
（1+3%）×
（1+0.5%）≈82812件／年
拨叉属轻型零件，该拨叉的生产类型为大批生产。
第2章确定毛坯制造方法、绘制毛坯简图
2.1选择毛坯
由于该拨叉在工作过程中要承受冲击载荷，为增强拨叉的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用锻件。
该拨叉的轮廓尺寸不大，且生产类型属大批生产，为提高生产率和锻件精度，宜采用模锻方法制造毛坯。
毛坯的拔模斜度为5°
。
2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量
1．公差等级由拨叉的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。
2．锻件重量
由于无法得到加工后巴叉的质量，所以先根据图纸画出三维图经过分析可知零件质量为4.5kg，
初步估计机械加工前毛坯的质量为6kg。
3．锻件形状复杂系数对拨叉零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体的长度、宽度和高度，即=160mm，=120mm，=85mm；
该拨叉锻件的形状复杂系数为
=6／（160mm×
120mm×
85mm×
7.8×
10-6kg／mm3）≈6／12.7≈0.47
由于0.47介于0.32和0.63之间，故该拨叉的形状复杂系数属S2级。
4．锻件材质系数由于该拨叉材料为45钢，是碳的质量分数小于0.65％的碳素钢，故该锻件的材质系数属M1级。
5．锻件分模线形状根据该拨叉件的形位特点，选择零件高度方向通过螺纹孔轴心的平面为分模面，属平直分模线。
6．零件表面粗糙度由零件图可知，该拨叉各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6μm。
根据上述诸因素，可查《机械制造设计基础课程设计》表2.13确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果列于表2.1中。
表2.1拨叉机械加工余量及锻造毛坯尺寸公差
加工表面
零件尺寸/mm
机械加工余量/mm
毛坯公差/mm
毛坯尺寸/mm
拨叉头左右端面
2～2.5（取2）
3.2（）
84（）
拨叉角内表面
R48
2～2.5（取2）
2.5（）
R46（）
拨叉角两端面
20±
0.026
2～2.5（取2.5）
2.2（）
25（）
拨叉头孔
2.6
24.8（）
2.3绘制拨叉锻造毛坯简图
由表2.1所得结果，绘制毛坯简图2.3所示。
图2.1（毛坯简图）
第3章工艺规程设计
3.1定位基准的选择
定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。
1．精基准的选择
叉轴孔mm的轴线是拨叉脚两端面设计基准，拨叉头左端面是拨叉轴向方向上尺寸的设计基准。
选用叉轴孔mm的轴线和拨叉头左端面作精基准定位加工拨叉脚两端面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。
另外，由于拨叉件刚性较差，受力易产生弯曲变形，选用拨叉头左端面作精基准，夹紧力作用在拨叉头的右端面上，可避免在机械加工中产生夹紧变形，夹紧稳定可靠。
2．粗基准的选择
选择变速叉轴孔mm的外圆面和拨叉头右端面作粗基准。
采用mm外圆面定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀；
采用拨叉头右端面作粗基准加工左端面，可以为后续工序准备好精基准。
3.2拟订工艺路线
工艺路线的拟订是制订工艺规程的总体布局，包括：
确定加工方法，划分加工阶段，决定工序的集中与分散，加工顺序的安排，以及安排热处理、检验及其他辅助工序（去毛刺、倒角等）。
它不但影响加工的质量和效率，而且影响到工人的劳动强度、设备投资、车间面积、生产成本等。
因此，拟订工艺路线是制订工艺规程的关键性一步，必须在充分调查研究的基础上，提出工艺方案，并加以分析比较，最终确定一个最经济合理的方案。
1．表面加工方法的确定
根据零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查《机械制造设计基础课程设计》表2.25平面加工法案的经济精度和表面粗糙度；
查《机械制造设计基础课程设计》表2.24孔加工法案的经济精度和表面粗糙度，确定拨叉零件各表面的加工方法，如表3.1所示。
表3.1拨叉零件各表面加工方案
尺寸及偏差
尺寸精度等级
表面粗糙度
加工方案
备注
mm
IT9
Ra3.2μm
粗铣—半精铣
IT7
Ra1.6μm
粗扩—精扩—铰
锁销孔
钻—粗铰-精铰
拨叉头左端面
IT12
拨叉头右端面
Ra12.5μm
粗铣
R48mm
IT13
操纵槽内侧面
12mm
Ra6.3μm
操纵槽底面
5
2．加工阶段的划分
该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准（拨叉头左端面和叉轴孔）准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；
然后粗铣拨叉头右端面、拨叉脚内表面、拨叉脚两端面的粗铣、操纵槽内侧面和底面。
在半精加工阶段，完成拨叉脚两端面的半精铣加工和销轴孔的钻、铰加工；
在精加工阶段，进行拨叉脚两端面的磨削加工。
3．工序的集中与分散
选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。
该拨叉的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；
而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。
4．工序顺序的安排
（1）机械加工工序
遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——拨叉头左端面和叉轴孔mm；
遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；
遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——拨叉头左端面和叉轴孔mm和拨叉脚两端面，后加工次要表面——螺纹孔；
遵循“先面后孔”原则，先加工拨叉头端面，再加工叉轴孔mm孔；
先铣操纵槽，再钻销轴孔8mm。
由此初拟拨叉机械加工工序安排如表3.2所示。
表3.2拨叉机械加工工序安排（初拟）
工序号
工序内容
简要说明
10
粗铣拨叉头两端面
“先基准后其他”
20
半精铣拨叉头左端面（主要表面）
“先基准后其他”、“先面后孔”、“先主后次”
30
扩、铰φ30孔（主要表面）
“先面后孔”、“先主后次”
40
粗铣拨叉脚两端面（主要表面）
“先粗后精”
50
粗铣操纵槽（次要表面）
“先面后孔”、“先主后次”
60
铣叉爪口内表面（次要表面）
“先主后次”（粗加工结束）
70
钻、铰φ8mm孔（次要表面）
“先面后孔”（精加工开始）
80
精铣拨叉脚两端面
90
磨削拨叉脚两端面
（2）热处理工序
模锻成型后切边，进行调质，调质硬度为241～285HBS，并进行酸洗、喷丸处理。
喷丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脱碳而对机械加工带来的不利影响。
叉脚两端面在精加工之前进行局部高频淬火，提高其耐磨性和在工作中承受冲击载荷的能力。
在表3.2中工序80和工序90之间增加热处理工序，即：
拨叉脚两端面局部淬火。
（3）辅助工序
粗加工拨叉脚两端面和热处理后，应安排校直工序；
在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；
精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。
综上所述，该拨叉工序的安排顺序为：
基准加工——主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工——主要表面半精加工和次要表面加工——热处理——主要表面精加工。
5．确定工艺路线
在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，拟定拨叉的工艺路线如表3.3所示。
表3.3拨叉机械加工工艺路线（修改后）
定位基准
端面、φ30mm孔、叉爪口内侧面
半精铣拨叉头左端面
右端面、φ30mm孔、叉爪口内侧面
粗扩、精扩、倒角、绞φ30mm孔
粗铣拨叉脚两端面
校正拨叉脚
左端面、φ30mm孔
铣叉爪口内表面
左端面、φ30mm孔、叉爪口外侧面
粗铣操纵槽
左端面、φ30mm孔、叉爪口内侧面
钻、倒角、粗铰、精铰φ8mm孔
100
去毛刺
110
中检
120
热处理——拨叉脚两端面局部淬火
130
140
150
清洗
160
终检
3.3加工设备及工艺装备的选用
机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的工艺装备和充分利用现有条件，以降低生产准备费用。
拨叉的生产类型为大批生产，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备，所选用的夹具均为专用夹具。
各工序加工设备及工艺装备的选用如表3.4所示。
表3.4加工设备及工艺装备
加工设备
工艺装备
立式铣床X51
高速钢套式面铣刀、游标卡尺
立式钻床525
麻花钻、扩孔钻、铰刀、卡尺、塞规
卧式双面铣床
三面刃铣刀、游标卡尺
钳工台
手锤、
铣叉爪口内侧面
铣刀、游标卡尺
粗铣操纵槽底面和内侧面
卧式铣床X51
键槽铣刀、卡规、深度游标卡尺
复合钻头、铰刀、卡尺、塞规
平锉
塞规、百分表、卡尺等
淬火机等
手锤
平面磨床M7120A
砂轮、游标卡尺
清洗机
3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定
1、工序10粗铣拨叉头两端面和工序20半精铣拨叉头左端面
工序10和工序20加工过程如图3.1所示。
工序10：
以右端面定位，粗铣左端面，保证工序尺寸L1；
以左端面定位，粗铣右端面，保证工序尺寸L２；
工序20：
以右端面定位，半精铣左端面，保证工序尺寸L3，达到零件图设计尺寸L的要求，。
由图3.1所示加工过程示意图，建立分别以Z2、Z3为封闭环工艺尺寸链如图3.2所示。
图3.1加工过程示意图图3.2工艺尺寸链图
1）求解工序尺寸L2：
查《机械制造设计基础课程设计》表2.64平面精加工余量，得半精铣余量Z3=1mm，由图3.2（b）知，L3=，=（80+1）mm=81mm。
由于工序尺寸L2是在粗铣加工中保证的，查《机械制造设计基础课程设计》表2.25平面加工方案的经济精度和表面粗糙度知，粗铣工序的经济加工精度等即可达到右端面的最终加工要求IT12，因此确定该工序尺寸公差等级为ITl2，其公差值为0.35mm，故mm。
2）求解工序尺寸L1：
右端加工余量是经一次粗铣切除的，故Z2应等于右端面的毛坯余量，即，由图3.2a知=（81+2）mm=83mm。
由《机械制造设计基础课程设计》表2.25平面加工方案的经济度和表面粗糙度，确定该粗铣工序的经济加工精度等级为IT13，其公差值为0.54mm，故mm。
为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。
1）余量Z3的校核在图3.2b）所示尺寸链中Z3是封闭环，由竖式法（如表3.5）计算可得：
mm。
表3.5余量Z3的校核计算表
环
基本尺寸
上偏差
下偏差
L2（增环）
81
+0.175
-0.175
L3（减环）
-80
+0.3
-0
Z3
1
+0.475
3）余量Z2的校核在图3.2a）所示尺寸链中Z2是封闭环，由竖式法（如表3.6）计算可得：
mm
表3.6余量Z2的校核计算表
L1（增环）
83
+0.27
-0.27
L2（减环）
-81
Z2
2
+0.445
-0.445
余量校核结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的。
将工序尺寸按“入体原则”表示：
mm，mm，mm。
2、工序90钻—粗铰—精铰φ8mm孔
由表2.54基孔制7、8、9级孔的加工余量可得，精铰余量Z=0.04mm；
粗铰余量Z=0.16mm；
钻孔余量Z=7.8mm。
查《机械制造设计基础课程设计》表2.24孔加工方案的经济精度和表面粗糙度，可
确定各尺寸的加工精度等级，钻孔：
IT12；
粗铰：
IT9~IT10，取IT10；
精铰：
IT7。
查标准公差值可确定各工步的公差值，钻孔：
0.15mm；
0.058mm；
0.015mm。
综上所述，按入体原则确定工序各工步的尺寸及公差，钻孔：
7.8mm；
7.96mm；
8mm。
3.5切削用量的计算
1、工序10粗铣拨叉头两端面
该工序分两个工步，工步1是以右端面定位，粗铣左端面；
工步2是以左端面定位，粗铣右端面。
由于这两个工步都是在一台机床上经一次走刀加工完成的，因此它们所选用的切削速度和进给量是一样的。
（1）背吃刀量工步1的背吃刀量取为Zl，Z1等于左端面的毛坯总余量减去工序20的余量Z3，即Z1=Z左-Z3=2mm-1mm=1mm；
而工步2的背吃刀量取为Z2，故=Z2=1mm。
（2）进给量由立式铣床X51功率为4.5kW，查《机械制造设计基础课程设计》表5.6高速钢套式面铣刀粗铣平面进给量，按工件—夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量取为0.04~0.06mm/z，取=0.05mm/z.。
（3）铣削速度由本工序采用高速钢镶齿铣刀、mm、齿数。
查《机械制造设计基础课程设计》表5.8高速钢套式面铣刀铣削速度，确定铣削速度m/min。
则（r/min）
由本工序采用X51-型立式铣床，查《机械制造设计基础课程设计》表3.7立式铣床主轴转速，取转速=160r／min，工作台的每分钟进给量应为
（mm／min）
可查《机械制造设计基础课程设计》表3.8得机床进给量为65（mm／min）
2、工序20半精铣拨叉头左端面
（1）背吃刀量=1mm。
（2）进给量由本工序表面粗糙度Ra3.2μm，查《机械制造设计基础课程设计》表5.7高速钢套式面铣刀精铣平面进给量，每转进给量取为0.4mm/r，故每齿进给量为0.04mm/z
（3）铣削速度由本工序采用高速钢镶齿铣刀、mm、齿数、=0.04mm/z，查《机械制造设计基础课程设计》表5.8高速钢套式面铣刀铣削速度，确定铣削速度51.5m/min。
由本工序采用X51-型立式铣床，查《机械制造设计基础课程设计》表3.7，取转速=160r／min，
工作台的每分钟进给量应为
可查《机械制造设计基础课程设计》表3.8得机床进给量为50（mm／min）
3、工序90钻、粗铰、精铰φ8mm孔
（1）钻.8mm孔工步
由工件材料为45钢、孔.8mm、高速钢钻头，查《机械制造设计基础课程设计》表5.19高速钢麻花钻钻销碳钢的切削用量得，切削速度Vc=20m/min，进给量=0..20mm／r。
取=3.9mm。
由本工序采用Z525型立式钻床，查表3.18，取转速=680r／min。
（2）粗铰7.96mm孔工步
取背吃刀量为，由工件材料为45钢、孔7.96mm，查表5.23高速钢铰刀切削用量得，切削速度Vc=14m/min，进给量=0..80mm／r，则
（r/min）
由于本工步采用Z5255型立式钻床，查表3.18，取转速=545r／min。
（3）精铰φ8mm孔
取背吃刀量为，由工件材料为45钢、孔8mm，查表5.23高速钢铰刀切削用量得，切削速度Vc=2~3m/min，取Vc=3m/min，进给量=0.4mm／r，则
由于本工步采用Z5255型立式钻床，查表3.18，取转速=97r／min。
3.6时间定额的计算
1．基本时间的计算
（1）工序10——粗铣拨叉头两端面
由于该工序包括两个工步，即两个工件同时加工，由面铣刀对称铣平面、主偏角=90°
，查《机械制造设计基础课程设计》表5.14铣削基本时间计算得：
mm，=1～3mm。
则
＝2mm
则该工序的基本时间
min=109s。
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